张拉压浆

8.1.1 张拉千斤顶

8.1.1.1 选用的张拉千斤顶须保证预应力钢绞线在张拉过程中的安全性、可靠性和准确性及便于处理在张拉过程中产生的滑丝、断丝现象。千斤顶最大行程根据张拉时预应力钢绞线的伸长量，并考虑初始张拉时预留行程量等因素决定，其张拉行程由下式决定：

S=ΔL+（4～6）（cm）

式中： S —千斤顶最大张拉行程（cm）

ΔL —预应力钢绞线伸长量（cm）

8.1.1.2 张拉千斤顶与油压表配套。两者的选用与预应力钢绞线的张拉力和千斤顶油压面积（活塞面积）有关。即：

PuF Su 式中：Pu —— 计算油压表的读数或油泵的最小使用油压数（MPa）

F —— 预应力钢绞线张拉力（N） Su —— 张拉千斤顶工作油压面积（mm2）

8.1.1.3 张拉千斤顶的张拉吨位应为张拉力的1.5倍，且不得小于1.25倍。张拉设备（千斤顶、油压表）应配套定期校验，配套标定期不得大于一个月，第一次标定应在国家授权的法定计量技术机构校正。

千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05，校正有效期为1个月，且纵向张拉不超过200次张拉作业，拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时校验。 8.1.2 张拉油表

8.1.2.1 张拉油压表要与千斤顶配套使用，并采用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5倍～2倍，其精度等级0.4级，最小分度值不大于0.5MPa，表盘量程应在工作最大油压的1.25倍～2.0倍之间，读数为0～60MPa，油压表直径为150mm。

8.1.2.2 精密油压表（0.4级精度）由试验室按0.4级精度进行检定时，其有效期不超过一个月，并每7天自检一次。如在使用中发现指针无油压不回零、油表玻璃破损或其它不正常情况，对其准确性有怀疑时，不得继续使用，必须送试验室进行修复，经重新校正合格后方可投入使用。

油泵用油采用液压油，根据气候分别采用32＃(冬天)和46＃、68＃(夏天)，但油中不得含有水，酸类及其他杂质混合物。灌油时须严格过滤，并应把油箱、泵体管路等处清洗干净，否则脏物进入将可能发生不正常的磨损和刮伤，甚至造成事故。根据油的实际情况定期更换新油。油箱应灌满并随时检查补充新油，当油面低于150mm，泵内推力轴承露出液面时，应注意不得长时间带压工作，注意补充新油。 8.1.3 千斤顶校正 8.1.3.1 千斤顶校正方法

采用测力传感器校正法：千斤顶与校正过的油压表配套编号，千斤顶、油压表、油泵安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的110%，加压后持荷3分钟，其压力下降不超过3%，即可进行正式校正工作。开动油泵，由千斤顶顶测力传感器，按油压表每3MPa压一级，测油泵上的油表读数和相应测力传感器上的读数。则：

油压表读数(Mpa)千斤顶活塞面积(mm2)校正系数K

测力传感器读数的平均值(N)校正系数不大于1.05；

相关系数R(FF)(PP)(FF)(PP)112112

式中：Fi：各级力值 F：各级力值平均值

Pi：各级油表读数 P：各级油表读数平均值 相关系数R不小于0.9999。

8.1.3.2 千斤顶校正结果由计量员填写在校正记录本上，算出线性回归方程和回归系数。并出具校正报告单送工程部，工程部根据千斤顶校正结果开具桥梁张拉技术交底书。

8.1.3.3 千斤顶在下列情况下，必须重新进行校验。 ①千斤顶校正期已达一个月。

②千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后。

8.2 预施应力前的准备工作

8.2.1 检查梁体外观质量，对有外观质量缺陷者须待修补完成，并确认质量合格后方能进行此道工序操作。

8.2.2 核查梁体混凝土强度、弹性模量及龄期是否符合设计要求，具体要求见表8－1。

初（终）张拉梁体混凝土强度和弹性模量要求 表8－1

序号 1 检查项目 初张拉混凝土强度（MPa） 指标 ≥33.5 备 注 2 3 4 终张拉混凝土强度（MPa） 终张拉弹性模量（GPa） 终张拉混凝土龄期（天） ≥58.5 ≥36 ≥14d 8.2.3 检查千斤顶和油压表是否在有效校期内，且工作状态正常；锚具按规定检验合格，不得沾有污物；检查使用的预应力钢绞线是否符合要求，外露部位不得有损伤、扭结。清除梁体张拉端锚垫板上杂物，以保证锚具与锚垫板的密贴。

8.2.4 试生产时，在预应力筋张拉前，必须进行管道、锚口和喇叭口摩阻测试，确定预应力的实际损失。由设计单位对张拉力进行调整，以调整后的张拉力作为张拉的依据。

8.2.5 张拉前计算各束预应力钢绞线理论伸长值，并编制技术交底书下发至张拉工班。

8.2.6 钢绞线张拉伸长值计算公式如下：

钢绞线的理论伸长值△L(mm)

LPPLAPEP

式中：Pp-预应力筋的平均张拉力（N） L-预应力筋的长度（mm）

Ap-预应力筋的截面面积（mm2） Ep- 预应力筋的弹性模量（N/mm2）

预应力筋平均张拉力Pp (N)按下式计算：

P1e(kx)PPkx

式中: P-张拉力（N）

X-从张拉端至计算截面的孔道长度（m）

θ-从张拉端至截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）

K-孔道偏差系数；按摩阻试验实测取值； μ-孔道摩阻系数；按摩阻试验实测取值； 说明：对张拉必须进行分段计算

8.2.7 计算千斤顶主油缸油压表压力。通过校正千斤顶的线性回归方程算出张拉油表读数。

8.2.8 张拉作业前现场应采用精度为0.02mm游标卡尺测量钢绞线直径，且应与对应限位板槽深配套使用（注：限位板误差：±0.05mm）。

8.3 预施应力

8.3.1 为加快台位周转和避免梁体混凝土出现早期裂纹，桥梁张拉分初张拉和终张拉进行。

初张拉——当梁体混凝土强度达到33.5MPa时，方可进行初张拉。张拉数量、位置及张拉值符合设计要求，初张拉后立即将梁移出台座。初张拉在模型拆除后尽早进行，不得超过5天。

终张拉——梁体混凝土强度、弹性模量、龄期均达到表8-1规定时（58.5Mpa）方可进行终张拉(张拉前“三控”)。张拉时以油压表读数为主，以钢绞线的伸长值作校核，在控制应力作用下持荷2min(张拉中“三控”)。 8.3.2 钢绞线张拉

张拉前必须有工程部开具的张拉通知单，操作人员现场通过使用对讲机每1MPa报数，务必做到张拉伸长同步。钢绞线张拉程序为： 初张拉：

0→初始应力(0.2σk)(测量千斤顶油缸伸出量、工具夹片外露量)→初张拉应力(测量千斤顶油缸伸出量、工具夹片外露量)→回油锚固。（σk——终张拉控制应力）

终张拉：预加应力时要两端基本同步，不同步率控制在5%以内。两端同时测量千斤顶油缸伸长量及工具夹片外露量并做好记录，签字齐全。

a、对未进行初张拉过的钢绞线进行终张拉

0→初始应力(0.2σk)(测量千斤顶油缸伸出量、工具夹片外露量)→张拉控制应力σk（持荷2分钟，保持压力并测量千斤顶油缸伸出量、工具夹片外露量）→回油至1MPa测量油缸伸长量→锚固。

b、对已进行早期张拉过的钢绞线进行终张拉

0→初张拉控制应力(测量千斤顶油缸伸出量、工具夹片外露量)→张拉控制应力σk （持荷2分钟，保持压力并测量千斤顶油缸伸出量、工具夹片外露量）→回油至1MPa测量油缸伸长量→锚固。 8.3.2.1 将锚具套入钢绞线束(钢绞线不得交错扭转)，按钢绞线自然状态依顺时针方向插入夹片，并用直径φ2 0的套管轻轻将夹片打入锚具内(要求所有夹片外露基本一致)。再安装限位板,然后把千斤顶套进钢绞线束，预应力张拉时，锚具中心要与孔道中心对准，调整千斤顶位置，使千斤顶与孔道、锚具位于同一轴线上，即千斤顶、锚具、孔道“同心”，并应两端基本同步张拉，保持千斤顶加压速度相近，使两端同时达到同一荷载值。 张拉钢绞线束号的顺序见下表

梁 型 2101-I(32m) 初张拉顺序 N2→N2→N5→N6→N7 终张拉顺序 N3→N6→N1→N1→N4→N5→N7→N2→N2 2101-II(24m) N2→N2→N4→N5 N3→N1→N1→N4→N5→N2→N2 8.3.2.2 初始张拉，两端同时对主缸送油，加载至钢绞线的初始应力，使钢绞线束略为拉紧，并调整锚板和千斤顶位置，进一步使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线，三轴同心，同时观察各根钢绞线的松紧度，并随时调整，务求各根钢绞线松紧度一致，以使其受力均匀。

两端千斤顶送油至初始应力后，停止进油，测量大缸伸长值（l0）及工具夹片的外露长度（0）。两端同步张拉到控制应力，（其伸长值为两端张拉伸长值之和）稳定进油量持荷2min，并量取大缸伸长值（lH）及工具夹片的外露长度(H)。钢绞线实际伸长值按下式计算：

l(lHl0)(H0)。

式中：l为初始应力到控制应力阶段伸长值；

lH, H 分别为张拉完毕时张拉缸，工具夹片外露长度（mm）；

l0, 0 分别为张拉缸，工具夹片在初应力时的外露长度（mm）。

8.3.2.3 两端千斤顶同时均匀送油张拉到控制应力后，分别测量两端的钢绞线伸长值，两端钢绞线伸长量不同步率不得超过5％，实测伸长值与计算伸长值的误差不应超过±6%。每端钢绞线回缩量计算方法为：当张拉至бk时，测千斤顶油缸伸出量L1，回油至1Mpa时再测千斤顶油缸伸出量L2。每端钢绞线回缩量计算方法是：L1-L2-一端工作锚至工具锚长度的钢绞线张拉伸长值L3≤6mm。在张拉过程中以油表读数为主，以钢绞线的伸长值作校核，在控制应力作用下持荷2min的张拉中的“三控法”,在持荷时如发现油压下降，立即补至规定油压，并认真检查有无滑丝现象；如钢绞线伸长值偏差超过规定范围，查明原因后由工程部给出处理方案方可施工。

8.3.2.4 限位板、工作锚和工具锚必须由同一厂家生产的产品。根据每批钢绞线直径不同，使用与之相匹配的不同限位高度的限位板，其直径每变化0.1mm（与公称直径相比），限位板槽深相应调整0.4mm，避免限位板槽浅划伤钢绞线，增加锚口摩阻。

钢绞线直径与限位板槽深对应关系

钢筋线直径 限位槽深度mm 7.2±0.05 Φ15.00-Φ15.09 Φ15.10-Φ15.19 7.6±0.05 Φ15.20-Φ15.29 8.0±0.05 Φ15.30-Φ15.39 8.4±0.05 Φ15.40-Φ15.49 8.7±0.05 Φ15.50-Φ15.59 9.0±0.05 张拉班组依据安质部下发的张拉通知单中规定的限位板类型到仓库领取相应的限位板，使用完后2小时内归还仓库。仓库及时准确地做好发放与回收记录。

8.3.2.5 锚固后，工具夹片靠回油时钢绞线自动退出，测量工作夹片外露长度(露出锚板部分)。

8.3.2.6 整个张拉工序完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以观察是否滑丝，经24小时复查合格后，用角磨机切割钢绞线头。 8.3.2.7 每片梁钢绞线的张拉顺序应严格按图纸规定的顺序进行。 8.3.2.8 同一孔梁的张拉时间相差不得超过5天。

8.4 钢绞线束张拉质量要求

8.4.1 两端钢绞线的伸长值不同步率不得超过5%，实测伸长值与计算伸长值的误差不得超过±6%，每端钢绞线的回缩量控制在6mm以内，计算伸长值按钢绞线实测弹性模量计算。

8.4.2 不同钢绞线弹模的“批接口”控制：按两批钢绞线的实测弹模分别计算伸长值，若两批钢绞线直径不在一个区段内，但弹模之差不超过5GPa可穿入同一孔道，其计算伸长值按两批钢绞线实测弹性模量平均值计算，其他孔道分别根据钢绞线实测弹性模量计算张拉理论伸长量；不同线径钢绞线对应配套限位板进行张拉；用标签标识两批钢绞线，并穿入指定的孔道。

8.4.3 锚固后每端夹片外露应平整，错牙不超过1mm。终张拉后的24h内，每端各钢绞线的回缩量不大于1mm。

8.4.4 预加应力时，每片梁的滑丝及断丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过1根。

8.4.5 终张拉后应实测梁体弹性上拱，其值不得大于1.05倍的设计计算值（32m直线边梁：44.52mm、32m曲线边梁：54.29mm、32m曲

线中梁：54.99mm；24m直线边梁：24.06mm、24m曲线边梁：27.61mm）。

8.4.6 每次处理滑、断丝时都必须检查夹片，受伤的夹片必须更换。因处理滑、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束钢绞线张拉次数不得超过2次。若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，需更换钢绞线。

8.5 滑丝与断丝处理

8.5.1 滑丝在张拉过程中发生，立即停止张拉，将千斤顶与限位板退出，在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器，进行张拉，其张拉应缓慢进行。张拉中注意观察，其退锚张拉应力大于原张拉吨位，但不得大于0.75倍钢绞线抗拉极限强度。借张拉钢绞线束带出夹片，然后用小钢针（Φ5mm高强钢丝端头磨尖制成），从退锚处理器的空口处取出夹片，不让夹片在千斤顶回油时随钢绞线内缩。取完所有夹片，两端千斤顶回油，拔掉退锚处理器，检查锚板，重新装上新夹片，重新张拉。

8.5.2 滑丝发生在张拉完毕锚固后，其处理方法同上。但退锚的力量应予控制。一般拔力略大于张拉力量，即可拔出,退锚时两端不能同时进行,一端增压施拔时，另一端的千斤顶充油保险，待两端均拔完后，方可卸顶，以保安全。

8.5.3 断丝多数发生于夹片范围内，原因主要是钢绞线下料编束时的长短不一致，张拉锚固时不对中。有时也在孔道内发生断丝，其主要原因是钢绞线本身有暗伤。断丝和滑丝的处理方法相同。 8.5.4 在处理滑、断丝时，张拉应力不得超过钢绞线的屈服强度。 8.5.5 钢绞线重新张拉时，第二次张拉伸长值小于计算值时，可不作校核依据。

8.5.6 张拉时要报现场监理旁站检查，张拉完毕后班组必须认真进行全面检查，确认达到标准后，由专职检查人员签认并报监理确认后，方可进入下一道工序。

8.6 割丝

终张拉完毕后24小时复查，确认钢绞线无回缩、滑丝、断丝时，对多余钢绞线进行切割，钢绞线外露长度35±5mm,且保证保护层厚度不小于40mm。切割钢绞线时，用砂轮机切割，严禁用电弧切割钢绞线。

8.7 安全操作注意事项

8.7.1 安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。

8.7.2 张拉时千斤顶送油和回油速度要缓慢均匀，两端张拉、测量均要同步，切忌突然加压卸压。

8.7.3 预应力钢绞线的锚固应在控制张拉应力处于稳定状态下进行。 8.7.4 张拉前千斤顶后方应设安全标识和防护挡板，张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值和处理断、滑丝时，操作人员要站在千斤顶侧面。

8.7.5 预施应力时，不得敲击及碰撞张拉设备。

9 管道压浆及梁体封锚 9.1 管道压浆

管道压浆采用北京吉瑞达建材有限公司生产的强度等级为M50水泥浆体。

9.1.1 压浆前的准备工作

9.1.1.1 检查预施应力的锚固情况，如有不良现象，立即采取措施处理，方可压浆，并检查锚头封堵情况，不得漏浆。

9.1.1.2 清除孔道内的杂物和积水。如管道内杂物未冲洗干净，管道不流畅，或管道孔道未修补，不允许压浆。

9.1.1.3 压浆前检查压浆设备并试运转，情况良好、输浆管畅通、状况正常方可使用。

9.1.1.4 压浆前采用第三代封气方案进行封气处理。

9.1.2 技术及工艺要求

9.1.2.1 充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊；压浆剂中的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。

9.1.2.2 管道压浆前，由试验室应事先对采用的压浆料进行试配，在配置浆体拌和物时，水泥、压浆剂、水等各种材料的称量应准确到±1％(均以质量计)。水胶比不得大于0.33，经试验室验证试验，浆体性能各项质量指标均应满足表9-1要求后方可使用。计量器具均应经法定计量检定合格，且在有效期内使用。

浆体性能指标

表9－1

序号 1 凝结时间（h） 检验项目 初凝 终凝 出机流动度 30min流动度 24h自由泌水率 3h毛细泌水率 0.22MPa(当孔道垂直高度≤1.8m时) 0.36MPa(当孔道垂直高度>1.8m时) 充盈度 7d强度（MPa） 抗折 抗压 技术指标 ≥4 ≤24 18±4 ≤30 0 ≤0.1 ≤3.5 合格 ≥6.5 ≥35 2 流动度（s） 3 泌水率（％） 压力泌水率（％） 4 5 6 7 8 9 10 28d强度（MPa） 抗折 抗压 ≥10 ≥50 0～3 无锈蚀 1～3 24h自由膨胀率（％） 对钢筋的锈蚀作用 含气量（％） 9.1.2.3 本梁场压浆配合比采用：1（水泥）：0.11（灌浆剂）：0.356（水），其中每立方浆体水泥用量为1350Kg,水胶比为0.32。 9.1.3 施工设备

水泥浆料必须采用压浆专用台车搅拌，搅拌机的转速不低于1000r/min，浆叶的最高线速度限制在15m/s。浆叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。

压浆机采用连续式压浆泵,且应有两次加水功能。其压力表最小分度值不应大于0.1MPa,最大量程应使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。

核对高速搅拌桶搅拌能力，根据搅拌能力确定每盘搅拌料总重。 储料罐应带有搅拌功能。采用真空辅助压浆工艺，真空泵应能达到0.092MPa的负压力。

压浆料进入储料罐时，应经过过滤网，过滤网空格不应大于3mm×3mm。

9.1.4 搅拌工艺

搅拌前应先清洗施工设备，清洗后的设备内不应有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。

浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机内先加入实际拌和水用量的90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10%的拌和水，继续搅拌2min。

搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测；浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性，不应在施工过程中由于流动度不够额外加水。 9.1.5 压浆工艺

9.1.5.1 终张拉完毕，在24h～48h内及时进行管道压浆，以免预应力钢束锈蚀和松弛。压浆后可以提前交库，但需试压随梁试件，保证试件的抗压强度不小于50Mpa，抗折强度不小于10Mpa；压浆强度未达到50MPa之前，不得进行静载试验和出场架设。

9.1.5.2 浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。

9.1.5.3 压浆的最大压力不得超过0.6MPa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度的相同浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa且不少于3min的稳压期。 9.1.5.4 真空辅助压浆工艺，在压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在-0.06MPa～-0.08MPa之间，真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。 9.1.5.5 压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行一次完成，集中一处的孔道一次压完。以免孔道漏浆将临近孔道堵塞。浆体应拌合均匀，不得有团块，浆体搅拌完毕后，应尽快压入孔道，要对浆体进行不间断搅拌，禁止另行加水调整其流动度，从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。

9.1.5.6 压浆过程中经常检查压浆管道是否堵塞和漏浆。如不能连续一次灌满或间隔时间超过30分钟，立即用水冲洗干净，待处理后再压浆。压浆过程中如水泥浆污染到梁体，应立即用水冲洗干净。 9.1.5.7 压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不应低于5℃，否则采取养护措施；在环境温度高于30℃，选择温度较低的时间施工，如在夜间进行；当环境温度低于5℃时，按冬季施工处理。

9.1.5.8 每孔梁压浆试件，取出浆口的水泥浆制做边长40mm×40mm×160mm的抗折试件3组，并注明制作日期及梁号。按标准养护进行。 9.1.5.9 工作完毕，全面冲洗设备，清理场地。卸拔进、出浆嘴时不得有水泥浆反溢现象。 9.1.6 验证检验

本场进行一次压浆密实度验证(不足500片按500片计)。 开凿位置选择梁体内侧最不利位置，一般应于梁端管道弯起较高处，开凿时应首先进行测量避让钢绞线及构造筋，开凿后的修补应按相关规定执行（见11“桥梁修补”）。

9.2 封锚

9.2.1 锚穴封锚采用强度为C55的微膨胀细石补偿收缩混凝土，本梁场封锚配合比为：1（水泥）：1.716(细骨料）：2.679(5～10粗骨料):0.111（粉煤灰）:0.012（外加剂）:0.111（膨胀

剂）:0.321(水)；其中每方混凝土水泥用量405Kg，水胶比为0.26，坍落度控制在80±20mm范围内，封锚混凝土搅拌投料工艺同梁体混凝土搅拌投料工艺。

9.2.2 封锚前，将纵向锚穴处混凝土凿毛，穴槽表面凿毛深度以凿出新鲜混凝土石子为宜,且凿毛率100％。将梁端灰渣、杂物以及锚

垫板上浮浆清除干净，在确保该部位干燥情况下，对锚具与锚垫板接触四周用聚氨酯防水涂料进行防水、防锈处理。

9.2.3 在锚穴内设置钢筋网，利用原锚垫板螺孔拧入带钩的连接螺钉将钢筋网与锚垫板连接。

9.2.4 封锚混凝土填充应分两个步骤：首先用较干硬的混凝土填充至距离锚穴5cm左右,并捣固密实，然后再用正常硬度混凝土填满、抹平，封端混凝土表面，应进行二次抹面，待填充混凝土硬化后在新老混凝土接合部位的圆周上采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。 9.2.5 封锚混凝土按梁体养护规定进行养护，以减少收缩，防止封锚混凝土与梁体之间产生裂纹，封锚混凝土要保证梁体外观平整。 9.2.6 封锚混凝土每次施工，对每个工班做5组标准养护试件（未知标准差），试件采用150mm×150mm×150mm的立方体试件。

9.3 泄水管安装

9.3.1 桥面泄水管及管盖均采用PVC材料制作,其性能符合

GB/T20221-2006《无压埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》及GB/T5836规定，并满足设计要求。每批不大于1000个做外观、颜色和尺寸进行检验。

9.3.2 用手捶和凿子将预留泄水孔位置清理。

9.3.3 泄水管分两次施工，第一次将泄水管(直管)安在桥梁预制时预留的泄水孔内，第二次将泄水管弯管组装上去；边梁泄水管弯管应朝向梁体外侧，以防排水污染梁体。

9.3.4 在防水层与泄水管的连接部位，应按防水层施工要求在接缝处用防水涂料进行封边处理，符合设计要求。