水泥土施工作业指导书

根据设计要求，为改善路床受力条件，保证路床顶部路基压实度，路床顶以下40cm范围内(2*20cm)采用掺加4%水泥处理，水泥土处理宽度:不小于行车道底基层宽度.40-80cm范围采用掺加4％水泥处理，处理宽度不小于基坑上口宽度。 一、水泥土混合料的组成设计:

1、 施工前通过做土的标准击实试验，确定水泥土的最大干密度为1。82g/cm3，最佳含水量为11.5%。经现场检测，土的天然含水量为5%，施工时需要洒水闷料。

2、 计算材料用量:根据土的最大干密度,按照4％的水泥含量计算出每立方水泥土中水泥用量72。8Kg,干土1747。2kg。按压实20cm厚度折算到每平方用量:水泥14。56kg，土349。44kg；再根据土的天然含水量5%和堆积湿密度1.40g/cm3计算出每平方用土量为0。265cm3 。

二、水泥稳定土施工工艺流程： 水泥稳定土施工工艺流程图如下:

基底压实、检测 划方格线 备土 摊铺、整平 划方格线 撒布水泥 初拌 洒水闷料 细拌 检查含灰量，补水或晾晒 稳压、整形 碾压密实 洒水养生 检查验收 1、基底压实、检测

水泥稳定土施工之前，要先对基层进行再次的平整、碾压，检查基层的压实度、标高、宽度、横坡、平整度等是否符合设计和规范要求。经检测合格后方可进行水泥稳定土的施工,否则要先进行处理. 2、划方格网

方格网的大小一般情况下大小要均等,便于计算用量和卸料管理，也可以根据现场实际情况有施工员灵活划定，登记造册，记录好每方格的土和水泥用量，便于管理和交接. 3、备土、摊铺、整平

根据每方格的面积计算出备土量，再折算为卸土车数。卸土要均匀，不要集中卸土或留置大面积空地,以增加推土整平工作量。摊铺整平由铲车和推土机完成，整平后检测宽度、平整度、标高(此时的实际标高比设计高出4-6cm即可,虚铺系数1.2~1。25）和横坡是否达到或接近要求,如相差过多,要及时铲除或补充。 4、划线、撒布水泥、洒水闷料、拌合水泥土：

同样用石灰粉划出方格网，计算每格用水泥量，人工铺撒均匀后用路拌机或旋耕耙进行初次拌和,初次拌合不要太深，防止水泥落底。由于现场土的实际含水量较低（5％左右），初拌后，要及时洒水闷料（半小时到一小时），检查水的渗透深度达到厚度的一半以上,便可进行二次拌合.路拌机拌合一般两遍即可，旋耕钯要拌合3到4遍，保证水泥和土拌合均匀.拌和时人工配合清理、检查，以保证底部和边缘拌和到位，不合适时及时调整。 5、碾压：

拌和完毕后,及时检测水泥剂量，若不足再加以补充并重新拌和。拌合完毕后用推土机稳压1—2遍，再用刮平机刮平并修整路拱。 整形后采用振动压路机进行碾压,碾压由路肩一侧向中心进行；初拟碾压方案为：当混合料的含水量大于最佳含水量1％-2%时，应立即先用YZ18J振动压路机静压一遍;再用YZ18J振动压路机弱振两遍，强振两遍,最后用胶轮压路机静压光面。要求每一遍碾压完后检测压实度,以确定和修正碾压系数；如振压结束后压实度依然达不到设计(94%）要求，则要查找原因：含水量过大还是偏小，压路机级别是否偏低。若含水量过高则出现“弹簧”，要挖除或掺石灰处理，含水量偏小，则补水后再压;若含水量合适（比最佳含水量高1-2个点），则说明碾压机具不合适,要增加碾压遍数或更换大吨位的压路机。碾压时由两侧向路中心碾压（弯道由内侧向外侧），碾压速度宜为1.5—1.7Km/h， 碾压时振动压路机重叠1/3轮迹，碾压过程中试验人员跟踪检测直至压实度达到设计要求。碾压完成后及时进行高程测量。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证水泥土表面不受破坏。碾压过程中，其表面应始终保持湿润,如水分蒸发过快，应及时补洒少量水分。碾压过程中如有“弹簧、松散、起皮”等现象，应及时处理. 6、养生：

底层水泥土完成后可进行第二层水泥土施工，但必须保证在底层水泥终凝前完成,否则等底层水泥土养生结束方可进行上层施工。每一施工段完成后及时洒水养生七天，养生期内禁止车辆通行，洒水车

辆也应限速行驶。 三、质量控制:

1．配料必须准确,水泥的剂量应严格控制并撒布均匀。 2．拌和必须均匀,严格控制混合料碾压前的含水量；严格控制拌和深度，以保证混合料的均匀。

3．整平结束后必须及时进行碾压和检测压实度，一旦碾压成型应及时报请监理工程师检验。

4．必须保湿养生，表面不得干燥；养生期间不得通车，以免表面被破坏。