钻孔灌注桩技术交底

山东省埕口（鲁冀界）至沾化公路

工程技术交底表

施工单位：中交一公局桥隧工程有限公司 合同段：TJ-01 监理机构：山东东泰工程咨询有限公司 编 号：

工程名称 桩号部位 钻孔灌注桩施工技术交底 AK0+966.85匝道桥0#台 0b-2#桩基 交底时间 工程项目 山东省埕口（鲁冀界）至沾化公路工程施工一标 交底内容： 一、工程概况 本标段为山东省埕口（鲁冀界）至沾化公路工程施工一标段，主线起讫里程K3+371.88-K13+000，全长为9.628km，设置埕口互通一处。 本次钻孔灌注桩首件为AK0+966.85匝道桥0#台0b-2#桩基,桩径1.2m,桩长44m。 本标段地势平坦开阔，标段范围内多为虾蟹养殖池，滨海平原地貌，地形平坦，盐渍土发育，地下水埋深浅，一般在0.2-1.0m 左右，表层0-4m 以黄褐色粉土和粉质黏土为主，4-20m 为淤泥质粉质黏土和松散的粉土、粉砂层，软土及松软土发育。 桩位示意图 桩位地质情况 二、施工准备 1、技术准备 施工人员熟悉施工图纸要求，正确理解设计意图，了解施工现场情况及水文地质资料，测量人员认真复核桩位坐标，并经监理工程师复核认可放样结果，混凝土配合比设计得到经监理工程师验证批准、项目公司审核同意。 2、材料准备 混凝土所用材料采用山东沾化崇正水泥有限公司的P.O 42.5级普通硅酸盐水泥、

唐山市琳丰石矿的碎石、辽宁绥中县王宝河砂厂的砂子、淄博亮正建材科技有限公司的外加剂及拌合站抽取的地下饮用水，所有原材料必须按规定频率进行检验合格后才能使用。 造浆材料：膨润土（火碱或土）等准备就绪。 3、机械准备 反循环钻机、挖掘机、吊车、罐车及板车准备就绪。 4、场地准备 场地做到“四通一平”，满足施工机械作业要求，泥浆池容量满足灌桩要求，并做好安全防护，张贴安全警示标识并设立五牌一图。 三、钻孔灌注桩施工工艺及施工方法 1、钻孔灌注桩施工工艺流程：

2、施工方法 (1)场地整平及现场布置 施工前对施工平台进行平整，钻机位置处整平压实，以防钻机在钻进过程中施工平台发生不均匀沉降，安装好电路并进行检查，确保施工安全。 在施工平台一侧设置五牌一图，同时现场布置安全警示牌。材料放置位置合理，不得影响施工。泥浆池外侧坡脚处设置1.2m*2m成品标准护栏，防护围栏必须牢固、封闭，防护围栏上悬挂安全警示标志。以上准备工作要经安全工程师验收合格。 护栏示意 （2）测量放样 由项目部测量人员准确放样桩基中心点位置并进行标识，在四周设置护桩，护桩妥善保护，以供随时复核对中情况。完毕后监理工程师复检合格后方可埋设钢护筒。 护桩示意图

（3）护筒埋设 护筒埋设使其平面中心位置与桩设计中心位置一致（其偏差值不大于50mm），其顶面高出施工作业面30cm。护筒应有足够的刚度，厚度为不小于8mm钢板卷制。其长度不小于2m（本次试桩采用长度2m护筒），以保证孔口不坍塌，不使地表水进入钻孔，并保持孔内泥浆表面高程。护筒内径为140cm，埋深为2m，倾斜度不大于1%。设置护筒时，护筒的外侧四周采用土回填并分层夯实，使护筒底口处不致漏失泥浆。 护筒埋设示意 （4）泥浆制备 为提高钻孔桩泥浆黏度和胶体率，泥浆选用土制成，并在泥浆中掺入适量的膨润土、碳酸钠等，造浆后检验其性能指标。在钻孔过程中，随时检验泥浆比重和含砂率。泥浆循环处理后重复使用，以减少排放量。泥浆池用量应不小于桩基方量的2倍。泥浆性能指标见下表： 泥浆性能指标 泥浆性能指标 地层情况 相对密度 （Pa.s） 宜坍地层 一般地层 1.06~1.10 1.02~1.06 18~28 16~20 （％） ≤4 ≤4 （％） ≥95 ≥95 （mL/30min） ≤20 ≤20 （mm/30min） ≤3 ≤3 1~2.5 1~2.5 黏度含砂率胶体率失水率泥皮厚静切力（Pa） pH 8~10 8~10 酸碱度（5）钻机就位 钻机就位后，反复校正，并保证钻机底座水平。用垂球调整钻杆的垂直度，控制钻杆垂直偏差在0.2%以内。钻头对准桩位中心，位置偏差不大于1.5cm。 （6）钻进及检验 钻机安装完毕后，接通反循环系统，经空车试运转20分钟确认无异常后，方可开始钻进。钻进前，钻头距孔底约20-30cm，注入泥浆，启动钻机，慢速开始钻进。当第一节钻杆钻完时，先停止钻动，使反循环系统延续工作至孔底沉渣排洗后再换接钻杆。接长钻杆时，法兰接头之间垫3-5mm厚的橡胶圈，拧紧螺栓，防止漏气、漏水。 如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔中填入粘土，再下钻头钻孔，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，不再出现漏浆方可继续钻进。安装拆卸钻杆的动作要

迅速、安全，争取尽快完成，以免停钻时间过长。钻孔作业应连续进行，因故停钻时必须将钻头提高至离孔底5m以上以防塌孔埋钻。 钻进过程中应控制钻进速度，避免进尺过快造成塌孔埋钻事故。钻孔过程中应注意检查地质变化情况，对照设计图纸，如地质情况与图纸不符应及时调整钻速。 钻孔过程中随时对孔内泥浆性能指标进行检测。钻孔达到设计高程后及时对桩孔孔深进行检验，孔深采用专用测绳检测，测绳在使用过程中应经常进行校核。 （7）成孔检验及清孔 桩基成孔后用笼式检孔器对成孔进行检测。笼式检孔器采用直径25mm的螺纹钢筋制作，检孔器成形之后外径为0#台0b-2#桩基桩孔直径1.2m，有效长度为6m。当钻孔桩的孔深、垂直度、孔径、孔位经监理工程师检查合格后，即可进行第一次清孔。清孔后及时测量沉渣厚度，确保灌注水下混凝土前沉渣厚度满足设计及规范要求。在下放钢筋笼后灌注水下混凝土前复测沉渣厚度，0#台0b-2#桩基桩孔直径1.2m沉渣厚度不大于20cm（桩径≥1.5m时沉渣厚度不大于30cm），沉渣超过规定时进行二次清孔，合格后方可灌注水下混凝土。 2-2 截面1-1截面 检孔器示意图 （8）钢筋笼制作及吊装入孔 0#台0b-2#桩基钢筋笼长3724.8cm，主筋及加强箍筋直径为28mm热轧带肋钢筋，箍筋直径为10mm光圆钢筋，钢筋笼分三节制作，钢筋下料成型在钢筋加工场进行，采用滚焊机进行加工成型，运至现场逐节安装，钢筋笼主筋采用机械连接。 1）钢筋制作要求： 钢筋在进场时，要有钢筋出厂质量证明书和试验报告单，进场时除检查其外观质量和标志外，按不同的等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行试验，检验合

格后方可使用。 钢筋笼主筋连接采用直螺纹机械连接,钢筋接头部位墩粗后再车丝，钢筋墩粗前使用切割机将其端部切平，加工丝头时，采用水溶性切削液，不得在不加切削液的情况下套丝。安装接头时用扭力扳手拧紧，拧紧扭矩值不得小于320N•m。 在接头长度区段内的受力筋，其接头的截面面积不超过总截面面积的50％。钢筋的连接接头间隔布置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。螺旋筋与主筋的焊接采用梅花形进行点焊。加强箍筋采用单面焊，搭接长度不小于10d，间距为每2米设一道，相邻加强箍筋焊接处错开布置，不得在同一截面。 钢筋笼在钢筋加工场内采用滚焊机制作。钢筋笼加密区主筋间距143mm，非加密区间距285mm，箍筋加密区间距100mm，非加密区间距200mm。为防止钢筋笼在运输和起吊过程变形，在钢筋笼内设置撑架，在下放钢筋笼时再切割取下。保护层采用C30圆形砂浆垫块控制，垫块内孔直径20mm、外直径160mm，每隔2米设置一组，每组4个四周对称布置，匀设于加强箍筋四周靠上20厘米位置。 钻孔桩钢筋加工及安装实测项目 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 检 查 项 目 主筋间距（mm） 箍筋间距（mm） 外径（mm） 倾斜度（%） 保护层厚度(mm) 中心平面位置(mm) 顶端高程(mm) 底面高程(mm) 允许偏差 ±10 ±20 ±10 0.5 ±20 20 ±20 ±50 检查方法和频率 每构件检查2个断面，用尺量 每构件检查5-10个间距 按骨架总数30%抽查 尺量检查 尺量检查 钢筋笼加工完成后，将珍珠棉隔离套管安放在桩顶标高+5cm以上外露部分钢筋和声测管上，底部用尼龙拉带拉紧封死管口，并用宽胶带缠绕密封；上口将珍珠棉隔离套管对折后用尼龙拉带绑紧，确保套管不能串动，杜绝灌注混凝土时桩头钢筋与混凝土发生握裹。

珍珠棉隔离套管示意 2）钢筋笼吊装 钢筋笼运至现场后，使用汽车吊吊装入孔，钢筋笼吊装采用三点起吊。 钢筋笼入孔时，在孔周围放3根长度6米的钢筋笼导向管，避免钢筋笼下放时破坏桩孔泥浆护壁，存在连接端的钢筋笼下放至孔口时，在护筒顶用工字钢穿过加强筋下部挂住钢筋笼，将钢筋笼支撑在孔口，并保证工字钢水平和钢筋笼竖直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后采用机械连接，然后再下放钢筋笼，如此循环。下放钢筋笼时，要缓慢匀速，尽量避免其倾斜及摆动。安装时要控制钢筋笼倾斜度不超0.5%，钢筋笼保护层厚度±20mm，钢筋笼中心平面位置偏差不超20mm，钢筋笼顶端高程±20mm，钢筋笼底端高程±50mm。钢筋笼在下笼过程中应迅速，一般应在2—4个小时内完成。 在吊放钢筋笼时，待钢筋笼顶面下放接近护筒顶面时，利用引出的十字护桩定位出钢筋笼中心位置，在钢筋笼顶部固定4根井字形钢筋，然后继续下放钢筋笼直至设计标高，通过控制井字形钢筋与护筒的位置保证保护层厚度。 钢筋笼定位井字架示意 吊筋采用∅16的圆钢制作，吊筋对称焊接在钢筋笼顶部，焊接要牢固，吊筋长度=护筒顶标高-钢筋笼设计顶标高+搭接长度+护筒顶以上配置长度。焊接吊筋时先将桩头钢筋上部珍珠棉隔离套管剥开，焊接冷却后，用胶带将珍珠棉隔离套管在钢筋焊

接处进行包裹严密牢固。 声测管的安装：0#台0b-2#桩基安装3根声测管。声测管∅54mm、壁厚1.5mm，声测管下端封口，连接采用钳压式连接，确保管内的密封性，在钢筋笼下入孔内后使用水车运至现场将声测管内灌满清水，观察管内水位有无下降，无下降盖好管口。声测管按正三角形绑扎在钢筋笼内，要求间距均匀、轴线顺直、固定牢靠。 声测管安装示意图 （9）导管安放和二次清孔 现场配备导管正常管节3m，0.5m、1m、1.5m、2m的管节各配备一节，以便施工中调整导管长度。根据孔深计算好导管配置节数，导管在使用时将丝扣清理干净并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸，使用时必须加密封胶圈并涂黄油密封，使用后应及时将每节冲洗干净。 导管内径为300mm，导管使用前进行水密承压试验和接头抗拉试验，以保证导管拼接牢固以及导管在使用过程中不漏水。水密承压试验严格按照操作规程进行，严禁采用压气试压；进行水密试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。 导管安装完成后，在灌注混凝土前再次检验孔底沉淀层厚度，如不满足要求应进行二次清孔，二次清孔利用泥浆泵进行抽渣清孔，不得用加深钻孔深度的方法代替清孔。直至检验合格后方可灌注混凝土。 （10）混凝土拌合与灌注 0#台0b-2#桩基混凝土设计强度C35，设计混凝土方量49.8m3，混凝土配合比为：水泥：粉煤灰：砂：碎石：水：减水剂=344：81：757：1045：173：4.25，设计坍落度为180-220mm。混凝土在搅拌站集中搅拌使用罐车运至现场。 水下混凝土浇筑时，导管顶先塞一个直径略小于导管直径的橡皮球，堵塞导管采用钢板隔水栓，隔水栓预先用铁丝悬吊在混凝土料斗口，当混凝土装满漏斗后，拉开钢板，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；灌注首批混凝土时，导管下口提起距孔底30—40cm，首批混凝土使用大料斗进行封底，料斗顶高满足搅拌运输车下灰的高度。首批混凝土的数量须能够满足导管初次埋入混凝土中深度不小于1.0米。灌注混凝土

连续进行，及时测量混凝土上升高度与导管埋置深度。 其后灌注过程中，导管埋入混凝土内的深度控制在2～6m。当首批混凝土灌入后，保持连续灌注，不得中断；在混凝土的灌注过程中，随时量测孔内混凝土面高程，以及时调整导管埋入混凝土内的深度，按照埋深要求拆除顶部导管，为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，待底口高于钢筋笼底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。 导管在提升过程中，保持导管处在钢筋笼中心位置，防止导管撞击钢筋笼。混凝土灌注末期，料斗底口距离桩顶设计高度不小于4米，以保证导管内混凝土压力，使混凝土能够顺利灌入和保证桩顶部分的混凝土密实。 混凝土灌注高度高出设计高程0.5m以上。当存在地质较差、孔内沉渣较多时，应适当提高超灌的高度，以保证桩头范围内混凝土质量。 桩基灌注完成后及时拔出桩顶钢护筒。 （11）检桩 待桩基混凝土达到一定强度后，清除桩顶残留物，采用超声波检测桩身的完整性。 （12）桩头破除 桩孔灌注桩混凝土达到设计强度的70%后方可开挖基坑，基坑开挖挖掘机不得碰撞桩身，基坑开挖完成后，在桩顶上方10-15cm位置采用小型切割机（无齿锯）进行环切，环切时不得伤害主筋，然后用风镐成水平钻进混凝土，再使用楔子不断加深该处缺口，在楔子顶进过程中使上方的无效桩体断裂。（或采用在桩头标高位置用风镐对称打入深度为20cm 孔4个，把液压劈裂机四个动力头插入孔内，启动液压劈裂机主机，使动力头同时涨裂后桩头脱离。） 在桩头高度2/3处用风钻打四个对称的小吊装口，插入吊具，用吊车垂直起吊，使桩头整体吊出。 四、质量控制 1、桩位经核实无误后，用十字线法进行桩位控制，钻头中心对准桩位中心，同时调整好钻杆垂直度； 2、桩基施工时应在开钻前及成孔后对护筒标高进行观测，以确保桩的成孔深度、钢筋笼标高的准确； 3、钻孔深度用重锤测绳进行检测，孔径用探孔器检查； 4、严格控制钻杆的垂直度，用垂球测量，保证成孔倾斜率小于0.2%； 5、进行不同配合比泥浆试验，配制出适合的泥浆，保证在灌注混凝土前孔壁稳定；在保证孔壁稳定的前提下，尽量减小泥浆比重，减少沉渣厚度； 6、根据不同的地质情况采用不同的泥浆比重和不同的转速，在砂性土中钻进时，控制进尺，在水位高的粉砂层钻进时，低挡慢速钻进，并加大护壁泥浆比重；

7、钻孔过程中经常检查钻头直径，及时修补，保证桩径，当产生缩孔时，采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大到设计要求； 8、吊放钢筋笼入孔时，对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼不得碰撞孔壁； 9、为防止钢筋笼位置偏差，在钢筋笼主筋上，严格按照设计安装垫块，以此控制保护层； 10、强化各道工序间的密切衔接，尤其是第二次清孔后及时安排灌注混凝土，尽量缩短成孔至灌注混凝土的间隔时间，减少孔内沉渣； 11、水下混凝土灌注时，应勤测勤量混凝土上升面高度，并计算导管埋入混凝土深度控制在2～6m，认真填写灌注记录。 钻孔灌注桩实测项目 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 1 混凝土强度(MPa) 在合格标准内 群桩 100 桩位2 允许 50 (mm) 排架桩 极值 100 3 孔深(m) 不小于设计 4 孔径(mm) 不小于设计 5 6 7 8 检查方法和频率 按附录D检查 全站仪或经纬仪：每桩检查 权值 3 2 3 3 1 2 1 测绳量：每桩测量 检孔器：每桩测量 用测壁(斜)仪或钻杆钻孔倾斜度(mm) 1%桩长，且不大于500 垂线法：每桩检查 ≤200mm，桩径≤1.5m 沉淀厚度摩擦桩 沉淀盒或标准测锤：；≤300mm，桩径>1.5m (mm) 每桩检查 支承桩 不大于设计规定 钢筋骨架底面高程水准仪：测每桩骨架±50 (mm) 顶面高程后反算 相对密度：1.03-1.10；粘度17-20Pa·s；含清孔后泥浆指标 砂率：＜2%；胶体率：＞98% 五、安全环保文明施工措施 1、特种设备操作人员持证上岗，进场人员进行全员安全教育。 2、现场施工人员必须佩戴安全帽。 3、泥浆池周围设有防护设施并有警示标志。 4、导管安装及混凝土浇注前，桩口必须设有导管卡，搭设工作平台（留出导管位置），并且要求能保证人员的安全，导管使用完毕后清洗干净并摆放整齐有序。 5、配电箱以及其它供电设备不得置于水中或者泥浆中，电线接头要牢固，并且要进行绝缘处理，输电线路必须设有漏电开关，必须一级一闸，配电箱上应有安全标示，电工应持证上岗。

6、施工期间加强环保意识、保持工地清洁、控制扬尘及泥浆排放，杜绝漏洒材料。 7、在施工完成后孔渣浆运至指定地点，禁止随地排放，防止对养殖池及河水造成污染。 首批混凝土数量计算如下： 首批混凝土数量计算示意图 式中：V—灌注首批混凝土所需数量（m³）； D—钻孔直径（m）； H1—钻孔至导管低端间距，一般为0.2--0.4m； H2—导管初次埋置深度（m）； d—导管内径（m）； h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压h1HwwVD24(H1H2)d24h1力所需的高度，即c 式中：Hw--井孔内水或泥浆的深度（m）； w--井孔内水或泥浆的重度（KN/m³）； c—混凝土拌合物的的重度（取24 KN/m³） 交底人： 接收人：

注：“技术交底书”一式两份，一份交工点负责人作为施工的依据，一份留存备查，并办理交接手续，

如对交底内容有异议，请在一日内提出。