10.1 原材料
10。1。1 水泥应符合下列规定：
1 重交通以上等级道路、城市快速路、主干路应采用42.5级以上的道路硅酸盐水泥或硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥；中轻交通等级的道路可采用矿渣水泥，其强度等级宜不低于32.5级。水泥应有出厂合格证（含化学成分、物理指标），并经复验合格，方可使用.
2 不同等级、厂牌、品种、出厂日期的水泥不得混存、混用。出厂期超过三个月或受潮的水泥，必须经过试验，合格后方可使用.
3 用于不同交通等级道路面层水泥的弯拉强度、抗压强
度最小值应符合表10。1.1—1的规定.
表10.1。1—1 道路面层水泥的弯拉强度、抗压强度最小值 道路等级 特重交通 重交通 中、轻交通 3 28 3 28 3 28 龄期（d） 抗压强度25。5 57。5 22.0 52.5 16。0 42。5 （MPa） 弯拉强度4.5 7.5 4。0 7。0 3.5 6.5 （MPa） 4 水泥的化学成分、物理指标应符合表10.1.1-2的规定。
表10。1。1—2 各交通等级路面用水泥的化学成分和物理指
标 交通等级 水泥性能 铝酸三钙 铁铝酸三钙 游离氧化钙 氧化镁 三氧化硫 特重、重交通 不宜＞7.0％ 不宜＜15。0％ 不得＞1。0% 不得＞5.0% 不得＞3。5％ 中、轻交通 不宜＞9。0％ 不宜＜12.0% 不得＞1.5% 不得＞6.0％ 不得＞4。0％ 怀疑有碱活性集料碱含量 Na20﹢0.658K20≤0.6％ 时,≤0。6％;无碱活性集料时，≤1。0% 混合材种类 不得掺窑灰、煤矸石、火山灰和粘土，有抗盐冻要求时不得掺石灰、石粉 出磨时安定性 雷氏夹或蒸煮法检验必蒸煮法检验必须合格 须合格 标准稠度需水不宜＞28％ 不宜＞30% 量 烧失量 不得＞3.0% 不得＞5.0% 比表面积 宜在300～450m2/kg 细度（80μm） 筛余量≤10％ 初凝时间 ≥1。5h ≤10h 终凝时间 ＊28d干缩率 不得＞0。09％ 不得＞0.10％ ＊耐磨性 ≤3。6Kg/m2 注：*示28d干缩率和耐磨性试验方法采用现行国家标准《道路硅酸盐水泥》GB 13693. 10.1。2 粗集料应符合下列规定：
1 粗集料应采用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、砾石、破碎砾石，并应符合表10。1。2-1的规定。城市快速路、主干路、次干路及有抗（盐)冻要求的次干路、支路混凝土路面使用的粗集料级别应不低于Ⅰ级。 Ⅰ级集料吸水率不应大于1。0％，Ⅱ级集料吸水率不应大于2.0％。
表10。1.2—1 粗集料技术指标 技 术 要 求 项 目 Ⅰ级 Ⅱ级 碎石压碎指标＜10 ＜15 （%） 砾石压碎指标(%） ＜12 ＜14 坚固性（按质量损＜5 ＜8 失计％） 针片状颗粒含量＜5 ＜15 (按质量计%) ＜47% 经碱集料反应试验后无裂缝、酥缝、胶体外溢碱集料反应 等现象，在规定试验龄期的膨胀率小于0。10% 抗压强度（MPa） 火成岩≥100，变质岩≥80，水成岩≥60 2 粗集料宜采用人工级配。其级配范围宜符合表10.1.2—2的规定
表10.1。2-2 人工合成级配范围
方 筛 孔 尺
粒寸（mm） 2631.37径 2.36 4.75 9.50 16。0 19.0 。5 5 。5 级配 累 计 筛 余（以 质 量 计）（ %） ～85~1040～0～10 4.75～16 95 100 0 60 4。75～95～85～60～30~45 0~5 0 19 100 95 75 4.75～95~1090～70～50～25~40～0 26.5 0 100 90 70 0 5 4.75～95～90～75～60～40～200～0 ～31.5 100 100 90 75 60 35 5 3 粗集料的最大公称粒径，碎砾石不得大于26。5mm，碎石不得大于31.5mm,砾石不宜大于19.0mm；钢纤维混凝土粗集料最大粒径不宜大于19.0mm。 10。1。3 细集料应符合下列规定:
1 宜采用质地坚硬、细度模数在2.5以上、符合级配规定的洁净粗砂、中砂。
2 砂的技术要求应符合表10.1。3的规定。
含泥量(按质量计％） 泥块含量(按质量计％） 有机物含量（比色法） 硫化物及硫酸盐（按S03质量计％） 空隙率 ＜0.5 ＜0 合格 ＜0。5 ＜1.0 ＜0.2 合格 ＜1。0 表10。1.3 砂的技术指标 项 目 技 术 要 求 粒 径 筛孔尺寸（mm） 0。15 0.30 0.60 1.18 2.36 4。75 90～颗 累计80～71～100 35～粒 筛余粗砂 95 85 5~35 0～10 级 90~1065 配 量 中砂 70～41~70 0～25 0～10 0 10~50 （％细砂 92 16～0～15 0～10 90～10~25 ） 55~85 40 100 泥土杂物含量一级 二级 三级 （冲洗法）＜1 ＜2 ＜3 （%） 硫化物和硫酸盐含量 ＜0.5 （折算为S03）（%） 氯化物（氯离子≤0。01 ≤0.02 ≤0.06 质量计） 有机物含量(比色颜色不应深于标准溶液的颜色 法) 其他杂物 不得混有石灰、煤渣、草根等其他杂物 3 使用机制砂时，除应满足表10.1.3的规定外，还应检验砂磨光值，其值宜大于35，不宜使用抗磨性较差的水成岩类机制砂。
4 城市快速路、主干路宜采用一级砂和二级砂。
5 海砂不得直接用于混凝土面层。淡化海砂不得用于城市快速路、主干路、次干路，可用于支路.
10.1。4 水应符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ 63的规定。宜使用饮用水及不含油类等杂质的清洁中性水，PH值为6～8.
10。1.5 外加剂应符合下列规定：
1 外加剂宜使用无氯盐类的防冻剂、引气剂、减水剂等。
2 外加剂应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB 8076的有关规定，并应有合格证。
3 使用外加剂应经掺配试验，并应符合现行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119的有关规定. 10.1。6 钢筋应符合下列规定：
1 钢筋的品种、规格、成份，应符合设计和国家现行标准规定,应具有生产厂的牌号、炉号，检验报告和合格证，并经复试（含见证取样）合格.
2 钢筋不得有锈蚀、裂纹、断伤和刻痕等缺陷。
3 钢筋应按类型、直径、钢号、批号等分别堆放,并应避免油污、锈蚀。
10。1.7 用于混凝土路面的钢纤维应符合下列规定: 1 单丝钢纤维抗拉强度不宜小于600MPa.
2 钢纤维长度应与混凝土粗集料最大公称粒径相匹配，最短长度宜大于粗集料最大公称粒径的1／3；最大长度不宜大于粗集料最大公称粒径的2倍，钢纤维长度与标称值的偏差不得超过±10%。
3 宜使用经防蚀处理的钢纤维，严禁使用带尖刺的钢纤维。
4 应符合国家现行标准《混凝土用钢纤维》YB／T151的有关要求。
10。1.8 传力杆（拉杆)、滑动套材质、规格应符合规定.可用镀锌铁皮管、硬塑料管等制作滑动套。
10.1。9 胀缝板宜采用厚20mm、水稳定性好、具有一定柔性的板材制作，且经防腐处理.
10.1.10 填缝材料宜用树脂类、橡胶类、聚氯乙烯胶泥类、改性沥青类填缝材料，并宜加入耐老化剂。
10.2 混凝土配合比设计
10.2。1 混凝土面层的配合比应满足弯拉强度、工作性、耐久性三项技术要求.
10.2.2 混凝土配合比设计应符合下列规定：
1 混凝土弯拉强度应符合下列要求:
1)各交通等级路面板的设计28d弯拉强度标准值(ƒr)应符合表10。2.2-1的规定。
表10。2.2—1 混凝土弯拉强度标准值（ƒr） 交通等级 特重 重 中等 轻 弯拉强度标准值5.0 5.0 4.5 4。0 （MPa） 2 应按下式计算配制28d弯拉强度的均值。 ƒr
ƒc＝--—— ﹢t×s （10。2.2—1）
1﹣1.04cυ 式中:ƒc—配制28d弯拉强度的均值（MPa)； ƒr—设计弯拉强度标准值（MPa）;
s-弯拉强度试验样本的标准差(MPa）； t—保证率系数,应按表10。2。2—2确定;
cυ—弯拉强度变异系数，应按统计数据在表10。2。
2—3的规定范围内取值；在无统计数据时，弯拉强度变异系数应按设计取值；如果施工配制弯拉强度超出设计给定的弯拉强度变异系数上限,则必须改进机械装备和提高施工控制水平.
表10.2.2—2 保证率系数（t）
样本数n（组） 道路等级 判别概率p 3 6 9 15 20 城市快速0.05 1。36 0。79 0.61 0。45 0.39 路 主干路 0.10 0.95 0.59 0。46 0。35 0.30 0。次干路 0.15 0。72 0.46 0。37 0.28 24 其他 0.20 0.56 0。37 0.29 0。22 0.19 表10。2。2-3 各级道路混凝土路面弯拉强度变异系数（cυ） 道路技术等城市快主干路 次干路 其他路 级 速路 混凝土变拉强度 低 低 中 中 中 高 变异水平等级 弯拉强度变异系数 0.05～0.05～0.10～0.10~00.10～0.15～0.10 0.10 0.15 。15 0.15 0。20 （cυ）允许变化范围 2 不同摊铺方式混凝土最佳工作性范围及最大用水量应符合表10.2。2-4的规定。
表10。2.2-4 不同摊铺方式混凝土工作性及用水量要求 摊 铺 方 式 混凝土项 目 滑模摊铺轨道摊铺三轴机组小型机类型 机 机 摊铺机 具摊铺 出机坍落20～40① 40～60 30～50 10~40 度（mm） 摊铺坍落砾石混5～55② 20~40 10～30 0～20 度（mm） 凝土 最大用水量155 153 148 145 （kg/m3） 出机坍落25～50① 40～60 30~50 10～40 度(mm） 摊铺坍落碎石混10～65② 20～40 10~30 0～20 度（mm） 凝土 最大用水160 156 153 150 量（kg/m3） 注:1 ①为设超铺角的摊铺机。不设超铺角的摊铺机最
佳坍落度砾石为10～40㎜；碎石为10~30㎜； 2 ②为最佳工作性允许波动范围。 3 混凝土耐久性应符合下列要求：
1）路面混凝土含气量及允许偏差宜符合表10.2。2-5
的规定。
表10.2。2—5 路面混凝土含气量及允许偏差(%） 最大粒径无抗冻性要求 有抗冻性要求 有抗盐冻要求 （mm) 19.0 4.0±1.0 5.0±0.5 6。0±0。5 5.5±0.5 26。5 3。5±1.0 4。5±0.5 31.5 3。5±1.0 4.0±0。5 5。0±0。5 2）混凝土最大水灰比和最小单位水泥用量宜符合表10。2.2—6的规定。最大单位水泥用量不宜大于400 kg／m3。
表10.2.2-6 路面混凝土的最大水灰比和最小单位水泥用量 道路等级 城市快速路、次干路 其它主干路 道路 0.44 最大水灰比 0。46 0。48 抗冰冻要求最大水灰比 0。42 0.44 0.46 抗盐冻要求最大水灰比 0。40 0.42 0.44 42。5级300 300 290 水泥 最小单位水泥用量（kg／m3） 32。5级310 310 305 水泥 抗冰（盐）冻时最42.5级水320 320 315 泥 小单位 水泥用量（kg／32.5级水330 330 325 3m） 泥 注：1 水灰比计算以砂石料的自然风干状态计（砂含水量≤1.0%；石子含水量≤0。5%）；
2 水灰比、最小单位水泥用量宜经试验确定。 3）严寒地区路面混凝土抗冻标号不宜小于F250，寒冷地区不宜小于F200。
4 路面混凝土外加剂的使用应符合下列要求：
1)高温施工时,混凝土搅拌物的初凝时间不得小于3h,低
温施工时，终凝时间不得大于10h.
2）外加剂的掺量应由混凝土试配试验确定。
3）引气剂与减水剂或高效减水剂等外加剂复配在同一
水溶液中时，不得发生絮凝现象。
5 配合比参数的计算应符合下列要求： 1）水灰比应按下列公式计算： 碎石或碎砾石混凝土：
(10。2.2-2）
砾石混凝土:
(10.2。2-3）
式中:—水灰比；
—水泥实测28d弯拉强度（MPa)； —配制28d弯拉强度的均值（MPa)。
水灰比应在满足弯拉强度计算值和耐久性（表10。2。2-6）两者要求的水灰比中取小值。
2）砂率应根据砂的细度模数和粗集料种类,查表10。
2。2—7取值.
表10.2.2—7 砂的细度模数与最优砂率关系 砂细度模数 2.2～2.5 2.5～2.8～3.1 3.1～3.4～2。8 3。4 3.7 砂率碎石 30~40 32～36 34～38 36～40 38～42 SP 砾石 28~32 30～34 32～36 34～38 36~40 (%） 注:碎砾石可在碎石和砾石之间内插取值。 3）根据粗集料种类和表10.2.2—4适宜的坍落度,分别
按下列经验公式计算单位用水量(砂石料以自然风干
状态计）:
不掺外加剂与掺和料的混凝土单位用水量应按公式10.2。2—4、10.2.2-5计算。
碎石:W0＝104.97＋0。309SL＋11。27C/W＋0。61SP
（10.2.2-4)
砾石：WO＝86。89＋0.370 SL＋11。24C/W＋1。00SP
(10。2。2—5）
式中：W0—不掺外加剂与掺和料的混凝土单位用水
量(kg／m3)；
SL—坍落度（mm）； SP—砂率（％）；
C/W—灰水比，水灰比之倒数。
掺外加剂的混凝土单位用水量应按公式10.2。2—6计算。 Wow＝Wo（1－β/100） （10。2.2-6）
式中:Wow-掺外加剂混凝土的单位用水量（kg／
m3）；
β—所用外加剂剂量的实测减水率。
单位用水量应取计算值和表10.2。2-4的规定值两者中的小值。
4）单位水泥用量应由公式10.2.2—7计算,并取计算值与表10。2.2—7规定值的大值。 C0＝（C／W)×W0 （10。2。2-7）
式中：C0—单位用水量（kg／m3）。
5）砂石料用量可按密度法或体积法计算。按密度法计算
时，混凝土单位质量可取2400～2450 kg／m3;按体积法计算时,应计入设计含气量。
6）重要路面应采用正交试验法进行配合比优选。
6 采用真空脱水工艺时，可采用比经验公式10。2。2—
4和式10。2.2-5计算值略大的单位用水量；在真空脱水后，扣除每立方米混凝土实际吸除的水量，剩余单位用水量和剩余水灰比分别不宜超过表10。2.2-4最大单位用水量和表10。2。2—6最大水灰比的规定。
10。2.3 钢纤维混凝土的配合比设计，应符合下列规定： 1 弯拉强度应符合下列要求:
1）各交通等级道路面板28d设计弯拉强度标准值（ƒcf）应符合表10.2.3—1的规定。
表10.2.3—1 混凝土弯拉强度标准值（ƒcf) 交通等级 特重 重 中等 轻 弯拉强度标准值(MPa） 6。0 6。0 5.5 5。0 2）配制28d弯拉强度的均值应按本规范式10。2。2-1计算，以ƒcf和ƒrf代替ƒc和ƒr。
2 混凝土工作性应符合下列要求:
1）坍落度可比本规范表10.2.2-4的规定值小20mm。 2）掺高效减水剂时的单位用水量可按表10.2。3—2初选，再由搅拌物实测坍落度确定.
表10。2.3—2 钢纤维混凝土单位用水量 搅拌物条件 粗集料粗集料最大公称单位用水量种类 粒径Dm（mm） （kg／m3） 长径比Lƒ／dƒ=50 9。5、16。0 215 碎石 ρf=0。6％ 19.0、26。5 200 坍落度20㎜ 9.5、16.0 208 中砂，细度模数2.5 砾石 19.0、26。5 190 水灰比0。42~0。50 注1 钢纤维长径比每增减10,单位用水量相应增减10kg／m3；
2 钢纤维体积率每增减0。5%。单位用水量相应增减8kg／m3;
3 坍落度为10～50mm变化范围内,相对于坍落度
20mm每增减10mm，单位用水量相应增减7 kg／m3；
4 细度模数在2。0～3。5范围内，砂的细度模数每增
减0。1,单位用水量相应减增1kg／m3；
5 ρf钢纤维掺量体积率。
3 混凝土耐久性应符合下列要求：
1)最大水灰比和最小单位水泥用量应符合表10。2.3-3的规定.
表10.2.3-3 路面钢纤维混凝土的最大水灰比和最小单位水泥
用量
道路等级 城市快速次干路及其路、主干路 它道路 0.49 最大水灰比 0。47 0.46 抗冰冻要求最大水灰比 0。45 0.42 0.43 抗盐冻要求最大水灰比 360 360 42。5级水最小单位水泥用量（kg／泥 3m） 370 370 32.5级水泥 380 380 42。5级水泥 抗冰（盐）冻要求最小单390 390 位水泥用量（kg／m3） 32。5级水泥 2）严禁采用海水、海砂，不得掺加氯盐及氯盐类早强剂、防冻剂等外加剂。
4 配合比设计步骤应符合下列要求:
1）计算和确定水灰比应符合下列要求:
—以钢纤维混凝土配制28d弯拉强度ƒcf替换ƒc，按
本规范公式10.2。2-2或式10。2。2—3计算出基体混凝土的水灰比。
—取钢纤维混凝土基体的水灰比计算值与表10。2.3-3规定值两者中的小值。
2)钢纤维掺量体积率宜在0。60％~1。00％范围内初
选，当板厚折减系数小时，体积率宜取上限；当长径比大时,宜取较小值；有镦端者宜取较小值。
3）查表10.2。3—3，初选单位用水量Wof.
4）钢纤维混凝土的单位水泥用量应按公式10。2。3-1计算。 Cof＝(C／W）Wof (10。2。3—1）
式中：Cof-钢纤维混凝土的单位水泥用量（kg／
m3）;
Wof—钢纤维混凝土的单位用水量（kg／m3）.
取计算值与表10.2。3—2规定值两者中的大值,但不
宜大于500kg／m3.
5)砂率可按公式10.2.3-2计算，也可按表10。2.3—4初选。钢纤维混凝土砂率宜在38％～50%之间。
Sρf＝Sp＋10ρf (10。2.3-2）
式中:Spf—钢纤维混凝土砂率（%)；
ρf-钢纤维掺量体积率(%)。
表10.2.3-4 钢纤维混凝土砂率选用值（％） 搅拌物条件 最大公称粒径19mm 最大公称粒径碎石 19mm 砾石 Lƒ/dƒ=50;ρf＝45 40 1.0%； W／C=0。5；砂细度模数Mx＝3.0 Lƒ/dƒ增减10 ρf增减0.10% ±5 ±3 ±2 ±2 W／C增减0.1 ±2 ±2 ±1 ±1 砂细度模数Mx增减0。1 6)砂石料用量可采用密度法或体积法计算.按密度法计算时，钢纤维混凝土单位质量可取2450~2580 kg／m3；按体积法计算时，应计入设计含气量。
7)重要路面应采用正交试验法进行配合比优选。 10。2.4 混凝土配合比确定与调整应符合下列规定：
1 计算的普通混凝土、钢纤维混凝土配合比,应在实验室内经试配检验抗弯强度、坍落度、含气量等配合比设计的各项指标,并根据结果进行配合比调整。
2 实验室的基准配合比应通过搅拌机实际搅拌检验,并经试验段的验证。
3 配合比调整时,水灰比不得增大，单位水泥用量、钢纤维体积率不得减小。
4 施工期间应根据气温和运距等的变化,微调外加剂掺量，微调加水量与砂石料称量。
5 当需要掺加粉煤灰时，对粉煤灰原材料及配合比设计的其他相关要求应参照国家现行标准《公路水泥混凝土路面施工技术规范》JTG-F30的有关规定执行。
10.3 施工准备
10.3.1 施工前,应按设计规定划分混凝土板块，板块划分应从路口开始，必须避免出现锐角。曲线段分块，应使横向分块线与该点法线方向一致。直线段分块线应与面层胀、缩缝结合，分块距离宜均匀。分块线距检查井盖的边缘,宜大于1m。 10.3.2 混凝土摊铺前，应完成下列准备工作：
1 混凝土施工配合比已获监理工程师批准,搅拌站经试运转，确认合格。
2 模板支设完毕,检验合格.
3 混凝土摊铺、养护、成形等机具试运行合格。专用器材已准备就绪.
4 运输与现场浇筑通道已修筑，且符合要求.
10.4 模板与钢筋
10。4.1 模板应符合下列规定：
1 模板应与混凝土的摊铺机械相匹配。模板高度应为混凝土板设计厚度。
2 钢模板应直顺、平整,每1m设置1处支撑装置。
3 木模板直线部分板厚不宜小于5cm，每0.8~1m设1处支撑装置；弯道部分板厚宜为1。5～3cm,每0.5～0.8m设1处支撑装置,模板与混凝土接触面及模板顶面应刨光。 4 模板制作允许偏差应符合表10.4。1的规定。
表10。4。1 模板制作允许偏差 施工方式 三辊轴机组 轨道摊铺机 小型机具 检测项目 高度(mm) ±1 ±1 ±2 局部变形（mm) ±2 ±2 ±3 两垂直边夹角(°） 90±2 90±1 90±3 顶面平整度（mm） ±1 ±1 ±2 侧面平整度（mm） ±2 ±2 ±3 纵向直顺度（mm） ±2 ±1 ±3 10.4.2 模板安装应符合下列规定： 1 支模前应核对路面标高、面板分块、胀缝和构造物位置.
2 模板应安装稳固、顺直、平整,无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得错位。
3 严禁在基层上挖槽嵌入模板。
4 使用轨道摊铺机应采用专用钢制轨模。
5 模板安装完毕,应进行检验，合格方可使用。其安装质量应符合表10.4.2的规定.
表10。4.2 模板安装允许偏差 施工方允许偏差 检验频率 式 三辊轴轨道摊小型范围 点检验方法 检测项目 机组 铺机 机具 数 中线偏位100m 2 用经纬仪、≤10 ≤5 ≤15 （mm) 钢尺量 宽度(mm） ≤10 ≤5 ≤15 20m 1 用钢尺量 顶面高程20m 1 用水准仪具±5 ±5 ±10 (mm） 量测 ±0。20m 1 用钢尺量 横坡（％） ±0。10 ±0。10 20 相邻板高差每缝 1 用水平尺、≤1 ≤1 ≤2 (mm） 塞尺量 模板接缝宽每缝 1 用钢尺量 ≤3 ≤2 ≤3 度(mm） 侧面垂直度20m 1 用水平尺、≤3 ≤2 ≤4 （mm） 卡尺量 纵向顺直度40m 1 用20m线和≤3 ≤2 ≤4 （mm） 钢尺量 顶面平整度≤1。5 ≤1 ≤2 每两1 用3m直（mm） 缝间 尺、塞尺量 10.4。3 钢筋安装应符合下列规定:
1 钢筋安装前应检查其原材料品种、规格与加工质量，确认符合设计规定。
2 钢筋网、角隅钢筋等安装应牢固、位置准确。钢筋安装后应进行检查，合格后方可使用。
3 传力杆安装应牢固、位置准确。胀缝传力杆应与胀缝板、提缝板一起安装.
4 钢筋加工允许偏差应符合表10。4.3—1的规定。
表10。4.3—1 钢筋加工允许偏差 焊接钢筋绑扎钢筋检验频率 网及骨架网及骨架项 目 范点检验方法 允许偏差允许偏差围 数 （mm） （mm） 钢筋网的长±10 ±10 用钢尺量 度与宽度 钢筋网眼尺±10 ±20 用钢尺量 寸 每检抽查验批 10％ 钢筋骨架宽±5 ±5 用钢尺量 度及高度 钢筋骨架的±10 ±10 用钢尺量 长度 5 钢筋安装允许偏差应符合表10.4.3-2的规定. 表10.4。3-2 钢筋安装允许偏差 允许偏检验频率 项目 差检验方法 范围 点数 （mm） ±5 排距 受力钢用钢尺量 ±10 筋 间距 钢筋弯起点位置 20 用钢尺量 绑扎钢筋网及±20 箍筋、钢筋骨架 横向钢每检抽查用钢尺量 焊接钢筋网及筋间距 ±10 验批 10％ 钢筋骨架 中心线位置 ±5 钢筋预用钢尺量 埋位置 水平高差 ±3 距表面 ±3 钢筋保用钢尺量 ±5 护层 距底面 10。4.4 混凝土抗压强度达8。0MPa及以上方可拆模。当缺乏强度实测数据时，侧模允许最早拆模时间宜符合表10。4。4的规定。
表10。4.4 混凝土面板的允许最早拆模时间（h） —0℃ 5℃ 10152025≥30昼夜平均气温 5℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ 硅酸盐水泥、R型240 120 60 36 34 28 24 18 水泥 道路、普通硅酸360 168 72 48 36 30 24 18 盐水泥 矿渣硅酸盐水泥 － － 120 60 50 45 36 24 注：允许最早拆侧模时间从混凝土面板精整成形后开始计算。
10.5 混凝土搅拌与运输
10.5。1 面层用混凝土宜通过比对，优选具备资质、混凝土质量稳定的集中搅拌站供应.
10.5.2 现场自行设立搅拌站应符合下列规定：
1 搅拌站应具备供水、供电、排水、运输道路和分仓堆放砂石料及搭建水泥仓的条件。
2 搅拌站管理、生产和运输能力，应满足浇筑作业需要。从搅拌站至浇筑地点搅拌料的运输时间不宜超过表10。5.2-1的规定。
表10.5。2-1 水泥混凝土搅拌料运输时间 无搅拌设施运输有搅拌设施运输气温(℃） (min） （min） 30～35 15 45 20～30 30 60 10～20 45 75 5~10 60 90 注:1当运距较远时，宜用搅拌运输车干拌料到浇筑地点后再加水搅拌；
2掺用外加剂应通过试验，根据所配制水泥混凝土
的凝结时间，确定运输时间限制；
3表列时间系指从加水搅拌到入模时间。
2搅拌站宜设有计算机控制数据信息采集系统。搅拌设备配料计量偏差应符合表10.5。2-2的规定。 表10.5.2—2 搅拌设备的计量允许偏差（％) 掺合钢纤粗集外加材料名称 水泥 砂 水 料 维 料 剂 城市快速路、主干±1 ±1 ±2 ±2 ±2 ±1 ±1 路每盘 城市快速路、主干±1 ±1 ±1 ±2 ±2 ±1 ±1 路累计每车 其他等级道路 ±2 ±2 ±2 ±3 ±3 ±2 ±2 10。5.3 混凝土搅拌应符合下列规定:
1 混凝土的搅拌时间应按配合比要求与施工对其工作性要求经试拌、确定最佳搅拌时间。每盘最长总搅拌时间宜为80～120s。
2 外加剂宜稀释成溶液，均匀加入进行搅拌。当同时掺用引气剂时,宜通过试验适当增大引气剂掺量，以达到规定含气量。
3 混凝土应搅拌均匀，出仓温度应符合施工要求。
4 搅拌钢纤维混凝土，除应满足上述要求外,尚应符合下列要求：
1)当钢纤维体积率较高，搅拌物较干时，搅拌设备一次
搅拌量不宜大于其额定搅拌量的80％。
2)钢纤维混凝土的投料次序、方法和搅拌时间，应以搅
拌过程中钢纤维不产生结团和满足使用要求通过试拌确定。
3）钢纤维混凝土严禁用人工搅拌.
10.5。4 施工中应根据运距、混凝土搅拌能力、摊铺能力确定运输车辆的数量与配置。
10。5。5 不同摊铺工艺的混凝土搅拌物从搅拌机出料到运输、铺筑完毕的允许最长时间应符合表10.5.5的规定。
表10。5。5混凝土拌合物出料到运输、铺筑完毕允许最长时间 到运输完毕允许最长时到铺筑完毕允许最长时间（h） 间（h) 施工气温*（℃） 三轴、小三轴、小滑模、轨道 滑模、轨道 机具 机具 5～9 2.0 1.5 2.5 2。0 10~19 1。5 1.0 2.0 1。5 20～29 1。0 0.75 1.5 1。25 30~35 0.75 0。50 1.25 1.0 注：表中*指施工时间的日间平均气温,使用缓凝剂延长凝结时间后，本表数值可增加0.25～0.5h。
10。6 混凝土铺筑
10。6.1 混凝土铺筑前应检查下列项目：
1 基层或砂垫层表面、模板位置、高程等符合设计要求。模板支撑接缝严密、模内洁净、隔离剂涂刷均匀。
2 钢筋、预埋胀缝板的位置正确，传力杆等安装符合要求.
3 混凝土搅拌、运输与摊铺设备，状况良好。 10。6。2 三辊轴机组铺筑应符合下列规定：
1 三辊轴机组铺筑混凝土面层时，辊轴直径应与摊铺层厚度匹配，且必须同时配备一台安装插入式振捣器组的排式振捣机，振捣器的直径宜为50～100mm，间距不得大于其有效作用半径的1。5倍,且不得大于50cm。
2 当面层铺装厚度小于15cm时，可采用振捣梁。其振捣频率宜为50～100Hz,振捣加速度宜为4~5g（g为重力加速度)。
3 当一次摊铺双车道面层时，应配备纵缝拉杆插入机，并配有插入深度控制和拉杆间距调整装置。 4 铺筑作业应符合下列要求：
1）卸料应均匀，布料应与摊铺速度相适应.
2)设有纵缝、缩缝拉杆的混凝土面层，应在面层施工中
及时安设拉杆。
3）三辊轴整平机分段整平的作业单元长度宜为20～
30m，振捣机振实与三辊轴整平工序之间的时间间隔不宜超过15min.
4）在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚
方式作业，最佳滚压遍数应经过试铺确定。
10。6。3 采用轨道摊铺机铺筑时,最小摊铺宽度不宜小于3.75m，并应符合下列规定：
1 应根据设计车道数按表10。6.3-1的技术参数选择摊铺机。
表10.6.3—1 轨道摊铺机的基本技术参数
发动机功最大摊铺摊铺厚度摊铺速度 整机质项 目 率宽度(m） （mm） （m/min） 量（t） （kW） 三车道轨11.75～33～45 250～600 1～3 13~38 道摊铺机 18.3 双车道轨15～33 7。5～9.0 250～600 1～3 7～13 道摊铺机 单车道轨8～22 3.5~4。5 250～450 1～4 ≤7 道摊铺机 2 坍落度宜控制在20～40mm。不同坍落度时的松铺系数(K)可参考表10。6.3-2确定，并按此计算出松铺高度.
表10.6。3-2 松铺系数（K）与坍落度（SL）的关系 坍落度SL（mm） 5 10 20 30 40 50 60 1。松铺系数K 1。30 1。22 1.19 1。17 1.15 1.12 25 3 当施工钢筋混凝土面层时,宜选用两台箱型轨道摊铺机分两层两次布料。下层混凝土的布料长度应根据钢筋网片长度和混凝土凝结时间确定，且不宜超过20m。 4 振实作业应符合下列要求：
1）轨道摊铺机应配备振捣器组，当面板厚度超过
150mm、坍落度小于30mm时，必须插入振捣。
2）轨道摊铺机应配备振动梁或振动板对混凝土表面进
行振捣和修整.使用振动板振动提浆饰面时，提浆厚度宜控制在(4±1）mm。
5 面层表面整平时，应及时清除余料，用抹平板完成表面整修。
10.6.4 人工小型机具施工水泥混凝土路面层，应符合下列规定：
1 混凝土松铺系数宜控制在1。10～1。25。
2 摊铺厚度达到混凝土板厚的2/3时，应拔出模内钢钎,并填实钎洞。
3 混凝土面层分两次摊铺时，上层混凝土的摊铺应在下层混凝土初凝前完成，且下层厚度宜为总厚的3/5。
4 混凝土摊铺应与钢筋网、传力杆及边缘角隅钢筋的安
放相配合。
5 一块混凝土板应一次连续浇筑完毕。
6 混凝土使用插入式振捣器振捣时，不得过振,且振动时
间不宜少于30s，移动间距不宜大于50cm。使用平板振捣器振捣时应重叠10～20cm，振捣器行进速度应均匀一致。 7 真空脱水作业应符合下列要求：
1）真空脱水应在面层混凝土振捣后、抹面前进行。 2)开机后应逐渐升高真空度，当达到要求的真空度,开
始正常出水后，真空度应保持稳定，最大真空度不宜超过0。085MPa,待达到规定脱水时间和脱水量时,应逐渐减小真空度。
3）真空系统安装与吸水垫放置位置，应便于混凝土摊铺与面层脱水，不得出现未经吸水的脱空部位。
4)混凝土试件，应与吸水作业同条件制作、同条件养护。
5）真空吸水作业后,应重新压实整平，并拉毛、压痕或刻痕。
8 成活应符合下列要求：
1）现场应采取防风、防晒等措施；抹面拉毛等应在跳
板上进行,抹面时严禁在板面上洒水、撒水泥粉。
2）采用机械抹面时，真空吸水完成后即可进行,先用带
有浮动圆盘的重型抹面机粗抹,再用带有振动圆盘的轻型抹面机或人工细抹一遍。
3）混凝土抹面不宜少于4次，先找平抹平,待混凝土表
面无泌水时再抹面，并依据水泥品种与气温控制抹面间隔时间。
10。6。5 混凝土面层应拉毛、压痕或刻痕，其平均纹理深度应为1～2mm。
10。6。6 横缝施工应符合下列规定：
1 胀缝间距应符合设计规定，缝宽宜为20mm。在与结构物衔接处、道路交叉和填挖土方变化处，应设胀缝。
2 胀缝上部的预留填缝空隙，宜用提缝板留置。提缝板应直顺，与胀缝板密合、垂直于面层。
3 缩缝应垂直板面，宽度宜为4～6mm.切缝深度：设传力杆时，不得小于面层厚三分之一，且不得小于70mm;不设传力杆时不得小于面层厚四分之一，且不得小于60mm。
4 机切缝时，宜在水泥混凝土强度达到设计强度25%～30%时进行。
10.6。7 施工现场的气温高于30℃、搅拌物温度在30℃～35℃、空气相对湿度小于80％时，搅拌物中宜掺缓凝剂、保塑剂或缓凝减水剂等。切缝应视混凝土强度的增长情况，比常
温施工适度提前。铺筑现场宜设遮阳棚。
10.6。8 当混凝土面层施工采取人工抹面时,遇有5级及以上风应停止施工。
10。7 面层养护与填缝
10。7.1 水泥混凝土面层成活后，应及时养护。可选用保湿法和塑料薄膜覆盖等方法养护。气温较高时，养护不宜少于14d；低温时，养护期不宜少于21d。
10。7.2 昼夜温差大的地区，应采取保温、保湿的养护措施。
10.7。3 养护期间应封闭交通、不得堆放重物；养护终结，应及时清除面层养护材料。
10。7。4 混凝土板在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。
10.7。5 填缝应符合下列规定：
1 混凝土板养护期满后应及时填缝，缝内遗留的砂石、灰浆等杂物，应剔除干净.
2 应按设计要求选择填缝料，并根据填料品种制定工艺技术措施.
3 浇注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密，不渗水。
4 填缝料的充满度应根据施工季节而定，常温施工应与路面平，冬期施工，宜略低于板面。
10。7。6 面层混凝土弯拉强度达到设计强度,且填缝完成后,方可开放交通。
10。8 检验标准
10。8。1 水泥混凝土面层质量检验应符合下列规定: 1 原材料质量应符合下列要求:
主控项目
1）水泥品种、级别、质量、包装、贮存，应符合国家现行有关标准的规定.
检查数量：按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同
一批号且连续进场的水泥，袋装水泥不超过200t为一批，散装水泥不超过500t为一批，每批抽样1次.
水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，复验合格后方可使用。 检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告，进场复
验.
2）混凝土中掺加外加剂的质量符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的规定。
检查数量：按进场批次和产品抽样检验方法确定。每
批不少于1次。
检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复
验报告.
3）钢筋品种、规格、数量和下料尺寸应符合设计要
求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，用钢尺量,检查出厂检验报告和进
场复验报告。
4)钢纤维的规格质量应符合设计要求及本规范第10.1.7条的有关规定.
检查数量：按进场批次，每批抽检1次. 检验方法：现场取样、试验。
5）粗骨料、细骨料应符合本规范第10。1.2、10。1。3条的有关规定。
检查数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的骨
料，每400m3或600t为一批,不足400m3或600t按一批计，每批抽检1次。
检验方法：检查出厂合格证和抽检报告.
6）水应符合本规范第7.2。1条第3款的规定。
检查数量：同水源检查1次。 检验方法：检查水质分析报告。
2 混凝土面层质量应符合设计要求。 1）混凝土弯拉强度应符合设计规定。 检查数量:每100m³的同配合比的混凝土，取样1次;
不足100 m³时按1次计。每次取样应至少留置1组标准养护试件。同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
检验方法：检查试件强度试验报告.
2）混凝土面层厚度应符合设计规定，允许误差为±5mm.
检查数量；每1000m21组（1点)。 检验方法:查试验报告、复测。
3)抗滑构造深度应符合设计要求。
检查数量：每1000m21点。
检验方法:铺砂法。
一般项目
4）水泥混凝土面层应板面平整、密实,边角应整齐、无
裂缝，并不得有石子外露和浮浆、脱皮、踏痕、积水等现象，蜂窝麻面面积不得大于总面积的0。5％。
检查数量:全数检查.
检验方法:观察、检查技术处理方案。
5）伸缩缝应垂直、直顺，缝内不得有杂物.伸缩缝在规
定的深度和宽度范围内应全部贯通，传力杆应与缝面垂直。
检查数量：全数检查。 检验方法：观察。
6)混凝土路面允许偏差应符合表10.8。1的规定。
表10.8。1 混凝土路面允许偏差 允许偏差与规定值 检验频率 项 目 检验方法 城市快速次干范点路、主干路、支围 数 路 路 纵断高程201 用水准仪测量 ±15 （mm） m 中线偏位1001 用经纬仪测量 ≤20 （mm） m 标准差 σ1001 用测平仪检测 1。2 2 mmm 平（） 整最大间度 隙用3m直尺和塞203 5 连续量两（mmm 1 尺尺，取较大值 ） 宽度401 用钢尺量 0 –20 (mm） m 横坡201 用水准仪测量 ±0。30％且不反坡 （%） m 井框与路每1 十字法，用直尺面高差≤3 座 和塞尺量最大值 （mm) 相邻板高20≤3 差（mm） m 1 用钢板尺和塞尺量 纵缝直顺100≤10 度（mm） m 横缝直顺401 用20m线和钢≤10 度 m 尺量 蜂窝麻面201 观察和用钢板≤2 ①面积（%) m 尺量 注:①每20m查1块板的侧面。
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