徐冲大桥主桥上部刚构梁
施
工
方
案
安徽省交通建设有限责任公司 六潜高速公路YQ-08标项目部
目 录
第一章 工程概况及编制依据 一、工程概况 二、编制依据 第二章 总体施工方案 一、概述
二、主要机械配置 三、砼施工方案 四、钢筋工程
五、预应力张拉、压浆 第三章 具体施工工艺 一、0#、1#块施工 （一）、施工总体方案
（二）、托架与模板
（三）、预应力管道、预应力钢筋 （四）、 混凝土浇注 二、箱梁悬浇段施工 （一）、施工顺序 （二）、挂篮结构形成 （三）模板标高的确定
（四）悬臂灌注梁段的混凝土施工 （五）悬浇中应注意的问题 三、边跨现浇段的施工 四、合拢段施工 第四章 施工安全技术方案
一、安全组织机构
二、悬臂浇筑法施工安全控制要点 三、各专业施工安全规定 附件一 0#、1#块托架设计图 附件二 挂篮设计资料 一、挂篮设计方案 二、挂篮结构验算 三、挂篮设计图纸
附件三 施工监控方案
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第一章 工程概况及编制依据
一、 工程概况
徐冲大桥为跨越徐冲凹地的一座桥梁，起点桩号为K96+K995.90，终点桩号K97+524.10,全长528.2m。跨径组合为4×30＋（45＋2×80＋45）＋5×30m。主桥为主跨为80m的预应力砼变截面刚构梁，引桥为30 m装配式预应力砼连续箱梁。主桥下部结构为空心薄壁墩，最大墩高60m，群桩基础，引桥为矩形墩或柱式墩，桩基础。 桥梁平面位于半径R1=750m，R2=800 m的右偏圆曲线和A=1249，LS=130的缓和曲线上，纵面位于R1=90000 m，R2=50000m的曲线和i=－2.5﹪的纵坡上。横断面超高为i1=5﹪，i2=4﹪，超高缓和段起点位于K97+326.418,渐变段长度20m。主桥部分以路线设计线布置标准跨径。
主桥上部分为45＋2×80＋45m三跨预应力砼连续刚构，桥宽2×11.8m,由上、下行分离的两个单箱单室箱形截面组成。根据设计图纸将各单“T”箱梁除0、1号块外分为8对梁段，箱梁纵向分段长度为4×4m＋4×5 m，0、1号块总长6.0 m，中跨,边跨合拢段长度为2.0 m，边跨现浇段长度为3.92 m 。箱梁根部粱高4.6 m，高跨比为1/17.4。跨中梁高2.0 m,高跨比为1/40箱梁顶宽11.8 m，底板宽6.5 m，缘板长度2.65 m。箱梁高度从距中心2 m处到跨中合拢段处按1.5次抛物线变化,除墩顶0号块设两个厚100㎝的横隔板及边跨端部设厚120㎝的横隔板外，其余部位均不设横隔板。 刚构梁0块两侧跨中心3.0 m范围内顶、底板厚度分别为0.40和0.80m；距中墩中心2.0m处至跨中箱梁顶板均为0.25m等厚度，底板厚度从0.5m至0.3m，按1.5次抛物线变化。腹板厚度0#块为0.9m，1~4号块为0.7 m，5号块由0.7 m直线变为0.5m，其余节段为0.5m。
箱梁为C55砼，采用三向预应力体系。纵向预应力采用19φ15.24，15φ15.24，14φ15.24钢束，0VM锚固体系，纵向预应力设为顶板束，顶板下弯束和底板束。顶板
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横向采用3φ15.24钢束，以50㎝等间距布置，竖向采用¢32精扎螺纹钢筋以50㎝等间距布置，按双肢配置。
主桥箱梁的主要材料包括C55砼5095m³，钢纹线338T，精扎螺纹钢筋86.9T，钢筋1201T。
箱梁采用挂篮法悬臂现浇。 二、 编制依据 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、
两阶段施工图设计及补充设计 招、投标文件
《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041-2000 《公路桥涵设计通用规范》JTG D60-2004
《公路钢筋混凝土及预应力桥涵设计规范》JTG D62-2004 《六潜08标实施阶段施工组织设计》 公司质量体系文件
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三、 编制范围
本施工方案针对徐冲大桥主跨刚构箱梁编制，编制的范围包括挂篮的设计方案及托架设计，施工安全技术方案和质量控制方案等。
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第二章 总体施工方案
一、总体方案概述 1、梁体分段：
悬臂浇筑施工时，将梁体分成四大部分，如下图所示。A为墩顶梁段（0#、1#段），B为0#、1段两侧对称分段悬臂浇筑部分，C为边孔在支架上浇筑部分；D为主梁在跨中及边跨浇
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筑合拢部分。主梁各部分的长度如下图所示。 2、施工顺序
①在墩顶托架上浇筑0#、1#段。
②在0#、1#、段上安装悬臂挂篮，向两侧依次对称地分段浇筑主梁至合龙前段。 ③在临时支架上支模浇筑现浇边跨现浇梁段。 ④浇筑边跨合拢段。 ⑤浇筑中跨合拢段。 3、施工方案的选择
主墩0#块1#块长6m，总重28.09t。我们0#、1#块采用托架现浇，托架通过预埋构件与贝雷式钢架组拼成，内、外模采用竹胶板
每侧悬臂各分8个节段，最大节段为2#块，重为121.6T。2~9#块采用挂篮现浇，根据工期要求和现场的情况，我们配备3套6幅挂蓝分别由5、6、7号墩同时悬浇。挂篮采用自重较轻的三角式挂篮， 挂蓝由专业厂家按照工程的具体尺寸进行加工，具体的尺寸及形式见后附挂蓝图纸及说明。挂篮在0块1块专业上拼装，挂篮主纵梁长度12.8米，两侧挂篮相交部分，采取一侧按标准设计宽度，另一侧宽度加宽，安装主横梁及底模平台，现浇2#节段。待2#段砼强度达到90%张拉压浆后挂篮分家，调整两侧主纵梁宽至7.5米，悬浇3#～9#节段，，平衡移动上横梁及底模平台。
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两边墩边跨现浇段（3.92m现浇段）再边跨9#节段施工的同时在临时托架上同步施工，临时托架采取搭设在边跨主墩和临时墩上。合拢顺序为先合拢边跨，待浇注合拢段砼强度达到90%时张拉压浆，解除边孔临时刚性固结、撤除支架，形成单悬臂体系，然后合拢中跨，待强度达到90%时张拉压浆，然后开始桥面系施工。 二、主要施工机械配置
主要施工机械配置情况见下表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 机械设备名称 砼拌和机 砼拌和机 砼输送泵 砼输送泵 砼运输车 塔吊 吊车 吊车 钢筋加工机械 挂蓝 预应力张拉设备 发电机 功率型号 JS1000 HZ1000 HB60 HBT80 6方 4209 25t 18t 三角式 150KW 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 套 副 套 台 数量 1 1 1 1 4 1 2 钢筋切断机、弯曲机等 备注 徐冲大桥 斯桥服务区 电动机为动力 柴油机为动力 6#墩 包括直螺纹滚丝机、电焊机、6 1 包括千斤顶、真空压浆设备 三、砼施工方案
刚构梁砼设计标号为C55，共计方量为5095方，最大节段为2#节段，方量为46.77方。混凝土由拌和站集中拌和、混凝土输送泵运送到位。为了保证砼浇注的连续性，在浇注前作好拌和、运输、泵送、浇注过程的各项准备和应急方案，检查各种设备的完好率，并准备好备用设备。
根据悬灌梁段混凝土的数量，结合输送泵的运行速度，将悬灌梁段混凝土的初凝时间定为10小时左右，将坍落度控制在16~18cm左右(可据混凝土振捣情况，适当调整不同部位的坍落度，如底腹板取较小值，腹板取较大值)。为此，将在混凝土中掺加高效减
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水剂，粗骨料采用5-26.5nm连续级配的碎石，细骨料为中粗砂，水泥采用P.052.5R级别的普通硅酸盐水泥。梁体C55级混凝土的其它技术控制指标为：3天强度C50号左右，3天弹性模量3.3×104Mpa以上，7天强度C55号左右，7天弹性模量3.8x104MPa以上；28天强度达到C60号左右，28天弹性模量4.0×104Mpa以上。
砼施工前应根据施工的要求对砼的配合比进行试配和报批，在施工前对配合比根据施工时各种材料的含水量和施工要求进行调整，确定施工配合比。各种原材料在施工前应进行检验，保证各种指标都合格的情况下才能施工。并根据每次浇注的砼方量作好各种材料的贮备，特别是水泥，以保证施工的需要。
混凝土在腹板的灌注分层厚度为40cm左右。对厚度大于40cm的顶混凝土分两层灌注；对小于40cm的，一次灌注到位。混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板5—10cm振。动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径经试验确定。至梁段的混凝土不得直接倾倒入模，而应先倒在预设的钢板上，由二次拌合后经导管(即串筒，根据梁段的钢筋和波纹管的间距专门加工)入模。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持50cm内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断时，将钢筋焊接恢复。 对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板时，当梁段高度大于4m时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭； 当梁段高度小于4m时，可不预留“天窗”，而直接将振动棒放入腹板内振捣混凝土即可。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电或安全电灯等照明工具。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实。
等混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。不同的季节采
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取不同的养护措施：夏季覆盖麻袋或海绵后撒水养护；冬季除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外，还需采取给梁段覆盖保温材料、封闭梁段阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛，拆模、张拉时间，每个梁段需作4—5组试件。顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进性横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除，并凿毛处理。 四、钢筋工程
对照图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。主钢筋连接采用电弧搭接焊结合直螺纹连接，焊接时Ⅰ级钢筋采用T422焊条，而对于Ⅱ级钢筋则必须采用T506以上电焊条。
普通钢筋即可采取挂篮内就地绑扎，对腹板和底板钢筋也可采用在地面预绑扎，用塔吊吊装就位的方案。
①、采取部分钢筋整体绑扎：对底板、腹板普通钢筋和竖向预应力筋先在地面分别绑扎成网片后用塔吊整体吊入模板内就位。就位后在绑扎底板和腹板交叉部位的钢筋，并在内模固定后就地绑扎顶板钢筋。纵向钢筋的接头采取直螺纹连接方案。 ②、采取就地绑扎方案，具体步聚如下：
1）、在底板上按照设计间距标化后在进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块。
2）、绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层普通钢筋及底板纵向预应力筋管道。同时根据设计将纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置的调整及固定。
3）、绑扎底腹板斜插筋。 4）、安装底腹板锚具。
5）、放置垫块，安装内模板，加固。
6）、绑扎顶板底层钢筋和顶板纵向预应力管道。
7）、绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并固定。 8）、安装顶板锚具。
③、当采用底腹板钢筋网片分别整体绑扎和吊装方法时，应遵循如下顺序：整体吊装底
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板钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头→绑扎腹板钢筋→整体吊装内模→整体吊装顶板钢
顶板和腹板预留“天窗”因模板安装就位后，0、1号段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法进业和进入内部灌注混凝土。为解决该问题，在满足设计要求的前提下顶板和腹板无预应力筋的部位开设进人“天窗”，待混凝土灌注到该“天窗“前，按设计要求连接钢筋和封堵“天窗”处的模板。 五、预应力张拉、压浆 （一）纵向预应力张拉
本桥所有纵向预应力筋张拉按照左右对称，先下后上，先纵后横的原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后3天且强度达到90%以上时方能张拉。张拉步骤为： 1、张拉前的准备。
检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。由于张拉力设计值较大，因此初始张拉力取值为25%σK。
预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定，用ZB4-500型油泵配合液压千斤顶进行，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计
计算伸长量之差在±6%，（应计算预应力筋在千斤顶内的长度） 张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，可以采取压力机反压千斤顶的方法但压力机的精度应为一级精度，确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。张拉按照设计图纸的顺序进行，或按照规范规定的先下后上，先中间后两边的顺序，先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束及竖向预应力筋。张拉应准确，准确预估预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。 2、张拉施工应注意的事项
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张拉作业按照两端张拉并锚固结的方法进行。所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行，下列说明就是建立在此基础上的。由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意：
1）、为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查和必须的校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；张拉100次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。
2）、张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。张拉顺序为：先腹板后顶板，先下后上，左右对称。
3）、张拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。 4）、张拉作业中，两端危险区内不许有人，并立牌警示。
5）、张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。 6）、当气温下降到+5℃以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢在夹片处发生脆断。
7）、张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的90%R和3天龄期。 8）、张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。
9）、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。
10）、预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L>3cm。
11）、定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。
12）、张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停止开动油泵。
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3、具体张拉操作顺序为： A、初张拉力，
检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心与轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢铰线初伸长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉初始张拉力取控制张拉力的25％。 B、控制张拉力张拉
钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束实际伸长量的量测有如下两种方法：
①：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。将每个初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值，作为本次钢铰线的实际伸长量。则各个张拉循环的实际伸长量之和，也即为钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。
②：开始张拉前，将本束所有钢铰线尾端切割成一个平面或采用有较大色差较大的颜料标注出一个平面。在任一张拉力下量测伸长量平面至喇叭口端面之间的距离。将每个张拉循环中初张拉力和终对应的量测值的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的实际伸长量。张拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力的实际伸长量，与钢铰线束实际伸长量的计算互为校核。钢绞线束实际伸长量△L的计算公式为：△L=ΣΔL1+ΣΔL2其中ΔL1：初始张拉力至控制张拉力间的钢铰线束实测伸长量。ΔL2：为初始张拉力下的钢铰线束伸长量，其值通过计算得出。
钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在±6％之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：①、张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；②、弹性模量计算值与实际值的偏离，③、伸长量量测方面的原因，④、计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。⑤、孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。 C、锚固钢绞线
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持荷2min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是，前一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循环直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。 D、封锚、压浆
如一切正常，则用快硬水泥或砂浆封堵锚具端头， 4、滑丝和断丝的处理 1）、滑丝和断丝的判断
张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后， 目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。 2）、滑丝处理：
在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。断丝处理的常用方法有：
a、提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的78％；
b、换束，重新张拉或启用备用束。在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。具体操作为：把专用卸荷座支承在锚具上，用专用千斤顶张拉发生滑丝的钢绞线，至将其既有夹片取出，换上新夹片，然后用该千斤顶重新张拉至设计张力并顶压楔紧夹片即可。如遇两根以上的严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重损伤，则将该锚具上的所有钢绞线全部卸荷、更换该束的全部钢绞线后，重新张拉，并顶压楔紧夹片。 退出夹片、放松钢绞线时，首先将千斤顶油缸外伸至千斤顶行程后，在滑丝钢绞线的一端把专用千斤顶按张拉状态装在单根钢绞线上。钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片螺纹，(钢钎可用钢丝打制成，长20—30cm)。
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然后油缸缓慢回油，钢绞线回缩，而夹片因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢绞夹片又被带出，再用钢钎卡住夹片后使主缸回油。如此反复进行，直至退出为止。然后根据滑丝情况，决定是更换夹片或是抽出钢绞线束更换新束。 （二）、纵向预应力筋管道压浆
由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题，我们拟对预应力孔道压浆采取；真空辅助压浆方案；
采用真空辅助压浆施工工艺为：
①、准备，所有的进浆口、吸气孔安置阀门，组装真空设备和压浆设备，清理孔道内的水及杂物；
②、打开孔道的抽真空端阀门，关闭其他阀门，开启真空阀门抽取孔道内的空气。使孔道内处于80%的真空状态，使孔道的水蒸发为水气。 ③、在负压力下，压浆泵将浆体压入孔道。
④、按次序关闭抽气端的阀门，分别打开盖帽的排气孔，在正压力下分别进行排浆，然后关闭其他排气孔；
⑤、孔道加压至0.4Mpa，关闭进浆口阀门之前保压一段时间，结束。 在压浆方案中，孔道压浆有如下主要工作： (1)、孔道压浆前的准备工作
①、水泥浆配合比：水泥浆配合比要根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因素通过试验，根据经验，本桥孔道压浆用水泥浆的配合比拟采用如下指标： a、水灰比0.35~0.4，并掺适量减水剂和不含氯盐的膨胀剂(UEA)。 b、水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O42.5普硅水泥。 c、水泥浆的28天强度不低于C40级。
d、泌水率最大不超过3％，拌和后3h的泌水率不超过2％，24h后泌水全部被浆体吸收；流动度为16s左右，具体值需根据季节和温度作适当调整
e、膨胀率。膨胀剂的掺量经试验确定，掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2％左右。
施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污。水泥浆在拌浆机内按照先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂的顺序。拌合时间不能低
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于 2min，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自压浆到完到压入管道的时间不得超过40分钟。
②、切割锚外多余钢绞线。使用砂轮机切割，切割后的余留长度不低于5cm。 ③、封锚。锚具外面的预应力筋间隙和压浆管用无收缩快硬性水泥封堵. ④、冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内无杂物、畅通。
(2)、孔道压浆施工程序：在做好上述准备工作后，即可进行压浆作业。其作业程序为： ①、搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。
②、启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将浆泵土的输送管连接到喇叭的进浆管上，开始压浆。
③、压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆(气)管。劲关闭排浆(气)管的时侯，压浆泵继续工作，直至压力达到0.7MPa，压浆泵停机，持压2分钟。
④、在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管。萑浆；在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。 ⑤、压浆泵回压至零。
⑥、拆卸外接管路、阀门及附件。 ⑦、清洗干净所有沾上水泥浆的设备。
⑧、压浆后根据气温情况，在浆体初凝时卸下进浆管和排浆(气)管，冲洗干净。 （3）、压浆注意事项
①在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1—l5mm的筛网过滤。
②、搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以压浆的顺利。 ③、灌浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净处理好后，再重新压浆。
④、在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压3—5分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计
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要求，减少应力损失。 (4)、封端
对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而对合龙顶板束和底板束，由于锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工和要求如下：
①、孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。 ②、绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。 （三）、竖向预应力张拉
竖向预应力筋采用精轧粗螺纹钢筋，标准强度为 ，采取同一梁段两端对称张拉的方案，具体操作为：清理锚垫板，在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从粗钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离δ1作为计算伸长量的初始值→安装工作螺帽→安装千斤顶→安装联结器与张拉杆→安装工具螺帽→初张拉至控制张拉力的10%→张拉至控制张拉力P→持荷2min→旋紧螺帽→卸去千斤顶及其他附件→1-2天后再次张拉至控制应力并旋紧工作螺帽→量取从许钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离δ2为计算伸长量终值→计算实际伸长量Δ=δ2-δ1，将该值与理论计算值比较若误差在±6%内则在24h内完成压浆，若误差超出±6%则分析处理。 注意事项为:
1、除横隔板处的竖向预应力筋使用联结器接长外，其他原则为通长束，不能接长。 2、张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。 3、张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。 4、每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆。 5伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准 6、 张拉时每段梁的横向应保持对称
7、 每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用。
8、 在拧紧螺帽时要停止开动油泵。
9、 联结器的两端联结的粗钢筋长度要保持相等并等于联结器长度的一半，避免长度不一导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚。 10、 工具锚一定要用双螺帽。
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第三章 具体的施工工艺
一、0、1号块施工 （一）、施工总体方案
T构桥0#、1#块位置管道密集，预埋件及预留孔多，结构和受力情况复杂。本桥T构0#、1#块长度为6m，高度为4.6m。为了施工方便，为确保施工安全，同时保证混凝土的施工质量，托架按照一次浇筑混凝土施工设计而实际混凝土二次施工，第二次施工的混凝土重量由第一次浇筑的混凝土承担，确保托架使用安全。大桥墩柱高在38~60m范围内，由于高墩在上部恒载作用下将产生一定的竖向压缩值，根据经验选取1.2cm墩身压缩值，在0、1#块施工中予以抛高消除。
施工顺序为：托架施工→底模安装→外侧模安装固定→腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模、端头模板固定→安装内模→加固模板→浇筑底、腹板混凝土→养生→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→端头模板固定→加固模板→预埋件安装→灌注混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。
0#、1#块拟按照高度两次施工，具体拟采取如下措施：
1、减少两次混凝土施工的时间间隔，同时调整好混凝土的水灰比以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。
2、将第一次施工的混凝土表面设置成凸凹不平状，设置混凝土施工缝，便于两次浇筑混凝土间的衔接。
3、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。 4、按照规范要求的施工缝处理方法处理接缝。
5、为减少0、1#块隔梁位置上出现的裂缝，将在通行孔的隔梁两侧设置加密钢筋网以基本消除裂缝。
6、控制好竖向预应力的张拉工作，确保应力值达到设计要求，保证0、1#块的质量。 （二）、托架与模板 1、托架设计
托架是固定在墩身上部以承担0、1#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载
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等，托架采取自支撑体系构件设计。施工时在墩身砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋件作为托架支点，要求预埋件位置准确无误，以利托架拼装时连接。预埋件与贝雷刚架相连，加工精度图纸要求。具体托架的设计方案为：在墩身上预埋钢桁件(经监理工程师批准后)作为托架支撑,上设贝雷片作为分配梁。其中横桥向每侧4片，贝雷片放置钢架，钢架上直接放置箱梁模板的分配梁与模板，托架刚度必须满足要求；横桥侧向每侧放置4片，贝雷片设置桥纵向分配梁，上设置由钢管组成的钢管支架，按照各向80cm的空间距离设置。直接支撑箱梁翼缘板部分的模板。
根据墩身宽度、梁底宽度和0#块悬出长度，以及施工操作空间需要，平台平面尺寸为12m×10.5m，附着墩身高度为1.5m（墩正面）与1.5m（墩侧面），为桁架式托架。每边悬出段由4片（墩正面）+4片（墩侧面）托架组成，相互间由水平支撑、斜支撑联结成整体，详见附图。托架安装后进行预压以消除非弹性变形，预压荷载采取0#、1#块箱梁自重的110%并按砼分区重量对应布置，堆载顺序先中间后两边对称布置，堆载程序按5%→30%→50%→ 80%→110%分级堆载，每级堆载对应贝雷节点测量节点竖向位移作为底模调整标高的依据。 2、底侧模支架设计：
模板支架分为底模支架及两侧的腹板外侧模下支架。1#块底模支架的设计荷载按照（悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和）×1.2的振动系数，总重量不超过200t，然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架的承载力，外侧模支架设计荷载根据1#块混凝土重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片桁架结构，各支架的载重量确定后即可进行支架结构设计，支架采用桁架结构，为减少支架的非弹性变形，支架节点全部焊接，支架与托架采用螺栓联结，模板底梁采用钢楔，以便调整模板标高和模板拆除，支架见设计图。 3、模板设计：
模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计 ①、底模。0#段箱梁底模，采用竹木组合模板，底模设置需考虑桥的纵横向坡度。安装时首先在托架顶面铺设型钢横梁，在型钢横梁上安装拆除模板用的钢楔块，在钢楔块上安装支架。然后在支架上安装横向型钢作为分配梁，最后在横向型钢上铺设底模板。
②、外模，采用竹木组合模板，通过钢管立柱落于底板水平托架上，并用木楔调整侧
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模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。
③、隔墙模板及内侧模，考虑0#块内梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用木组骨架框架贴竹胶模板拼，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行的位置设置自撑体系。
洞孔模板，在隔墙上有2个100*100cm人孔，洞孔模板用木模拼装，用满堂木支架支撑。
端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板拟采用木模。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用10cm×10cm方木或型钢作为背楞，横向用Φ48mm钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模板安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂。制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入。以增强模板刚度和整体性，并方便立模，为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。
拆模时先将内模的支撑卸掉，然后松下模的内外拉杆即可拆除模板。内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。确保腹板厚度准确，为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。
④端头模板：端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用∟100mm×10mm角钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3cm的木板，以便拆模。
4、托架、支架、模板的安装、拆除：
1）、利用塔吊或吊车就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。
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2）、托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。
3）、待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。
4）、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留洞进人和振捣器。
5）、待顶板的全部钢筋和被外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。 综上，0#块托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎→外模安装→腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。而拆除顺序与安装相反。 （三）、预应力管道、预应力钢筋 1、预应力管道
在0、1#块中预应力管道密集，预应力管道采用波纹管成孔，为了保证管道的通畅在管内套稍小直径的塑料管。顶板横向预应力束采用扁平波纹管，预应力束的张拉端在桥的两侧间隔布置；竖向预应力筋采用Φ30精轧螺纹粗钢筋，采用Φ50波纹管成型预埋；.纵向预应力管道根据图纸具体要求选用波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，当管道总长超过40m时，拟采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。横向、竖向预应力管道为保证预应力筋质量，除0#块竖向预应力束采取接长方案外，其他节段竖向预应力束均为通长束。
波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：
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1）、 所有的预应力管道必须设置塑料管内衬后才能进行混凝土浇筑，内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将内衬管拔出、洗净。
2）、 所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。
3）、 波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。
4）、 安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。 5）、 波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用固定钢筋与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。
6）、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。
7）、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
8）、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。
9）、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。 2、竖向预应力粗钢筋的安装及保管：
1）、为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，除0#块横隔板处的竖向预应力粗钢筋需要使用联结器接长外，全桥其他的竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。 为保证张拉竖向预应力粗钢筋后的有效预应力作用在混凝土上，首先在保证钢管基本刚度的前提下应尽可能使用薄壁钢管，其次不能将上下锚垫板贴紧在钢管上，而应在上
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锚垫板与铁皮管之间留出5—10mm的间隙。
2）、所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，才能投入使用，需要对进行竖向预应力粗钢筋预拉（因为粗钢筋的断筋率在2%左右）
3）、预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。 3、竖向预应力粗钢筋张拉和压浆
0、1#块竖向预应力筋采用直径Φ32mm的精轧螺纹粗钢筋，弹性模量不小于2.0×10MPa。采用螺纹粗锚具和穿心千斤顶张拉，采取同一梁段两侧对称张拉的方式。 竖向预应力筋张拉的操作程序为：
清理锚垫板，在锚垫板土作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头垫板上标记点之间的竖向距离：作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽)叫初至控制张拉力P的10％，张拉至控制张拉力P（持荷2分钟），旋紧工作螺帽，卸去千斤顶及其它附件，l—2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量△L，并将该值与理论计算值进行比较。若在±6％内，则在24小时内完成压浆；若误差超过±6％，则分析原因并处理后再进行压浆。 4、竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项
1）、除横隔板处的竖向预应力粗钢筋用连接器接长外，其余的预应力粗；钢筋均用通长整根，不得接长。
2）、张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、锚板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，应立即停止张拉，调整后重新张拉。 3）、张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。
4）、每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免长拉和漏压浆。 5）、伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。 6）、张拉时每段梁的横向应保持对称。
7）、每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。 8）、在拧螺帽时，要停止开动油泵。
9）、连接器两端连接的粗钢筋长度要相等并等于连接器长度的一半，防止—端过长、一
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端过短，长度过短一侧的粗钢筋滑脱失锚；、工具锚一定要用双螺帽，以策安全。 10）、预应力筋张拉与压浆：按后面介绍的“预应力张拉与压浆”方法实施。
竖向预应力粗钢筋的压浆：其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。值得注意的是，为避免粗钢筋张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后24小时内完成。
（四）、 混凝土浇注
0号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：
①混凝土由拌和站集中拌和、由混凝土输送泵运送到位。拌和站的拌和能力和空中索道的运送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段的全部混凝土为控制标准。 ②、0号段混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和塔吊运输混凝土的能力，将0号段混凝土的初凝时间定为10h左右，将坍落度控制在16cm左右。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5—26.5m级配良好的碎石。 ③、混凝土灌注分层厚度为40cm左右。
④、混凝土灌注顺序：横隔板→腹板→底板→横隔板→腹板及顶板四周。灌注时要前后左右基本对称进行。
⑤、混凝土入模导管安装间距为1．5m左右，导管底面与混凝土灌注面保 1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。
⑥、混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。振捣棒的作用半径需经试验确定。
⑦、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板疑土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。
⑧、混凝土灌注前先将原墩顶混凝土面用水或高压风冲洗干净。木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注前在原混凝土面上铺2cm厚的同标号砂浆，并摊铺均匀平整。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入储浆盘后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时
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调整。
⑨、在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实。
⑩、混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。 二、箱梁悬浇段施工
0#块是在托架上进行浇筑，其他节段则采用挂篮对称悬浇施工，梁段长从4m—5m。根据徐冲大桥具体特点考虑和工期的安排，拟配备3套6个挂篮同步进行悬臂浇筑施工，左右幅分开施工，先左幅后右幅。 （一）、施工顺序
a．挂篮移动就位； ｋ.安装顶板上层钢筋网； b．校正底模； ｍ.预埋测量标志上桥面系预埋件； ｃ.侧模就位； ｎ.浇筑砼；
ｄ.安装腹板、底板钢筋； ｙ.管道清孔，养生；
ｅ.安装预应力筋及波纹管，灌浆孔； ｏ.穿预应力钢筋、钢束张拉、管道压浆； ｆ.安装腹板内侧模和顶板底模； ｐ.拆除模板；
ｇ.安装腹板堵头号、端模； ｑ.移动挂篮，就位于下一段梁位置。 ｈ.安装顶板下层钢筋网；
ｉ.安装需进行张拉的顶板锚固束垫板、喇叭口，螺旋筋； ｊ.安装横向预应力管道，垫板和螺旋筋。 （二）、挂篮结构形成
我部拟设计三角桁架式挂篮进行悬浇施工。挂篮工作系数小于0.45，为减轻自重，挂篮拟采用主桁与底篮分体移动结构形成，以减少行走时锚固系统的重量。挂篮按照自重41t设计(根据设计图)，采用工钢作主桁，在浇筑完一段后，将底篮锚固于已张拉梁段上，在主桁最前端增加支点，前移主桁就位，锚固主梁后锚点，利用竖向预应力钢筋，用螺杆连结，再移动底篮就位，挂篮形式见连续箱梁挂篮施工图
为保证施工顺利，挂篮在使用前需试拼一次，试拼拟在加工车间进行，试拼顺序为：主桁骨架—下横梁—上横梁—油压系统—底篮系统—角模内模、滑梁支架—中央内模及支架行走系统—两侧内模架—拉筋及内外对拉螺杆—端模。 1、挂篮制作、试验及拼装：
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①、挂篮制作：
1）、挂篮制作在工厂进行。为防止安装上的麻烦，节点板及各杆件的栓孔加工前需要先做样板，精密加工，保证栓孔位置的精确无误。
2）、外模由大块钢模板焊接而成，为确保板面的平整度，面板先在工作平台上用夹具夹紧，然后在进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理。
3）、对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接，需要逐一进行探伤或进行加载试验。 ②、挂篮试验：
挂篮加工完成后，即进行预拼以验证加工的精度，为了保证悬浇施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。在施工的同时对底模标高进行调整。
试验方法是：选择一块平地，将一套挂篮的两片主桁水平放置，并利用水准仪抄平，然后用后端用精轧螺纹钢锁定，在中部用垫板将两片主桁分开，在前端用千斤顶加载对拉，最终加载值为使用荷载的140%，按照50%、30%、20%、10%逐级进行，每级加载完成并稳压半个小时（最后一级为1小时）后检查各杆件的情况有无裂缝，同时记录力与位移的关系，并根据试验测出的结果，绘制力与位移的关系曲线，求出挂篮弹性和非弹性变形。为保证挂篮结构的可靠性，清除非弹性变形，量测弹性变形量。
确保箱梁施工的安全和质量，在第一次使用之前必须对挂篮进行试压。对已拼装的挂篮按设计荷载加安全系数进行试压，以求得挂篮在不同长度（3.0 m 、3.5m、4.0m）时不同荷载下的变形挠度值。拟采用水箱加压法，用钢板加工成水箱，用精轧螺纹粗钢筋悬挂于下横梁，前上横梁的千斤顶加压。
试压时，按砼浇注的分级重量进行加载，当千斤顶达到每级荷载时，应固定一段时间，待指针稳定后，测量变形值，最终加至设计荷载的1.4倍；加载时两千斤顶必须同时加压，压应力应保持一致，宜采用同一油泵统一加压，误差控制在5%以内。
每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，如一次加载后情况良好，应反复加载，卸载3-5次，直到非弹性变形全部消除完为止，试验结果应整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。分级卸载，并测量变形，记录数据。 ③、挂篮拼装：
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0#块施工完成后，在其顶面平台上即可拼装挂篮，挂篮安装前，在混凝土强度达到设计强度的50%后，即可松动、拆除内外模，但脱架及底模不能拆除，对其拆除只有在0#块张拉压浆完成后才能进行。
挂篮拼装时，同一T构的套个挂篮应基本同步，同一挂篮两侧的构件即可同时进行也可先安装一侧，在操作不熟练的情况下，为稳妥起见，应两侧分别安装，以免相互干扰引发问题，挂篮安装按照以下程序进行：清理梁段顶面→用1：2的水泥砂浆将铺枕部位找平→在找平层上放出轨道放样定位线→铺设钢（木）枕→安装滑道→安装前后支座→吊装单片主桁件对准前后支座，在后支点处连接锚轮组，在桁架两侧用3~5t倒链和型钢控制其空间位置，调好一片主桁架后用同样的方法吊装另一片主桁架→调整两片主桁架间的水平间距和位置→安装前、中、后各横梁→安装前后吊带→吊装底模架及底模板→吊装外侧模走行梁及外模板→在前上横梁上吊挂工作平台，在底模后横梁上焊接工作平台→调整立模标高→固定模板。
2、挂篮的移动步骤
ａ.梁块浇筑完后，穿束、拆内、外侧模（底篮后锚杆不松），张拉，压浆。
ｂ.移篮前托梁与梁面预埋环扣紧，然后卸去各扁担梁的支承垫板，实现主桁架与底篮分离，此时底篮被锚紧在已完成梁段的底面。
ｃ.卸主桁后锚，在后横梁上设置牵制绳，将前后支承枕木移至下一梁段，支承位置放入“滑枕”，用慢速卷扬机或手拉葫芦将主桁牵引至下一梁段位置，拆去滑枕，安装后锚带并锚固。
ｄ.拆除底篮后锚杆和前托梁锚固绳，使底模脱离梁底面，然后利用手拉葫芦牵引主模带动底篮前移到现浇位置。
ｅ.调整底篮中线，位置和标高，上紧底篮后锚杆，固定前、后主横梁。 （三）模板标高的确定
模板标高为H1=H0+fi+flm+fm+Fx， H1—待浇段底板前端点挂篮底板高； H0---该点设计标高；
fi---本施工节段以后各段对该点挠度的影响值； flm---本施工节段纵向预应力束张拉后对该点的影响值；
Fx---混凝土收缩、徐变、温度、结构体系转换、二期恒载和活载等影响产生的挠度计算
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值，各种
fm---挂篮弹性变形对该点的影响值； （四）悬臂灌注梁段的混凝土施工
为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段（除1#块）要求一次灌筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：
①、混凝土由拌和站集中拌和、混凝土输送泵运送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。
②、混凝土灌注顺序为：底板，腹板，顶板。灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，同一T构上两套挂篮内的悬浇混在任何时候须基本相等。
③、将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在20天以内。新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。
④、混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土灌注按计划有序进行。
（五）悬浇中应注意的问题
1、箱梁悬浇施工进行中，应保证两悬臂端的挂篮施工速度的平衡，施工进度偏差应小于30%，施工重量偏差应小于2%。
2、施工中应随时观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析后再继续施工。 3、混凝土浇筑施工时，从悬臂端向箱梁根部施工进行。以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂,混凝土施工时划分施工责任区，防止出现振捣不合格。 三、边跨现浇段的施工
根据大桥设计文件，搭设满堂支架进行边跨现浇段施工，而4#墩及8#墩的墩柱高度达28m~33m，高度较高，因此对支架的稳定性提出更高的要求，为保证支架稳定性，我部将采取设置临时墩设置梁式支架的方案，在靠近T构位置设置挖孔桩以提高支架端点的承载力及稳定性。立模现浇边跨现浇段，由于支架本身压缩引起的非弹性变形及支架的弹性变形与基础沉降，以及温差变化和风力影响，这些均会对新浇砼产生不良影响，甚至使新旧混凝土相接处出现裂缝或新砼被挤压破坏。为防止现浇段新浇砼受到损害，保证合拢段的合拢精度满足设计要求，拟采取下列措施：
ａ.为适应现浇段梁体随温度纵向位移和混凝土的收缩变形，支架安装中除支架顶部允许
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有一定的位移外，底模板与支架间也应允许有微量的水平位移，以减小对合龙段的约束力．在支架下的混凝土基础顶面设置钢滚筒使整个支架、模板、新浇混凝土能够随着已成的箱梁作顺桥轴方向的轻微水平移动。
b施工顺序为：在主垮T构悬浇施工即将完成前1个星期左右，完成边跨现浇段的施工，其中在边跨现浇段支架安装后，要以不小于施工重量的1.4倍预压重量对支架进行预压，以消除非弹性变形，确定弹性变形。
c、边跨现浇段的支架应进行预压，以消除支架的非弹性变形，测定弹性变形，在浇筑混凝土前按照梁段重梁加施工荷载的10％、20％、30%、50%、80%、100%、120%、140%逐级加载预压，并且每级持续时间在30min以上，最后两级应间相隔1h。预压拟采取水箱加载法进行。
d、在支架上铺20× 20cm的方木或型钢，然后在其上铺底模、立外模。底模采用组合钢模板；外模用与挂篮外棚目同的材料进行加工，整体吊装。在底模与支架之间设置钢楔，以便调整模板标高和模板拆除。
e、绑扎钢筋，安装波纹管和预埋件，立内模。内模采用钢木组合模板拼装，方木和钢管加固。
f、经检查合格后即可浇筑砼。灌注砼时要尽量对称均匀，卸料时要尽量减小冲击。 灌注砼中还要加强对支架的观测和检查，发现变形及时处理。 g、在边跨合拢梁段施工完毕之后，才能拆除支架。 四、合拢段施工
合拢施工是连续梁体系转换的重要环节，他对保证成桥质量至关重要。刚构合拢原则是低温灌注，又拉又撑又抗剪。合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂。同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于升温、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。按照设计的合拢顺序为先两个边跨合拢再中跨合拢，而后完成体系转换。形成连续刚构。 1、边跨合拢段施工
边跨合拢长度2.0m。，计划在主墩T构悬灌施工即将完成前的一个星期左右，完成边跨现浇段施工。具体为：
a、为防止T构因热胀冷缩而对合拢段混凝土造成不利影响，在边跨合拢段箱体内模和顶板钢筋安装前，选择气温最低的时间，按设计的位置和数量焊接型钢支撑（包括水平支
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撑与剪力撑）并张拉顶板部分与底板部分合拢束，从而将边跨合拢段临时锁定，联成一体。
ｂ.为防止温差影响，2米段砼浇筑后受到挤压或拉伸，在其余段砼浇筑后拆除端模，砼强度达30号时，悬臂端面设置预埋件，于气温较低时加焊四根净长2m的I25型钢支撑，并在上下各设置一个斜撑，以抵抗因升温而产生对2m段的压力，使合拢混凝土在受压状态下强度增长。
ｃ.为防止箱梁顶面及底面温差，使箱梁悬臂端在降温时上翘，升温时下挠，在T构箱梁施工到8号梁段时在底板下悬挂压重，使箱梁底板与支架紧密接触，以限制箱梁悬臂端上下变形及扭曲。混凝土浇筑施工应在低温时进行，使混凝土在气温增长的过程中强度增长，使混凝土保持受压状态。
ｄ、合拢状态时的施工荷载及其他情况应符合设计要求，此时除压重等物体外应将施工机具等全部清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。
e. 固定合龙段底模板和外侧模板、绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合拢段内模，绑扎顶板钢和波纹管等，做好浇筑混凝土前的一切准备工作。边跨合拢段的混凝土浇筑时间选在一天中气温较低(20℃左右)、差变化比较小的午夜前后。混凝土灌注过程中，要安排专人不断地吊走放置在T构合龙侧的配重。施工结束时，应吊走两侧的全部配重。卸除平衡重与灌注混凝土同步等量地进行。合拢段混凝土的配合比设计要比普通段高一个等级，并掺入微量膨胀剂（UEA），加强振捣，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业的结束时间根据天气情况，安排在气温回升之前。混凝土注完毕后，在顶面覆盖厚层草袋；在合龙段箱体内外及前后佃范围内，由专人不停地撒水养护。浇注完砼后应及时养生。低温时（低于＋5℃）需要采取保温措施，当温度高于＋5℃时需要采取降温措施，专人在梁顶、梁侧面及梁内洒水降温，减少非线性温差引起的梁体收缩及次内力。
待合龙段混凝土龄期达到3天且强度达到90％的设计强度后，按图纸要求张拉顶底板纵向合龙束和竖向预应力筋并压浆，张拉前，先解除体系水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。张拉的一般顺序为：先底板束后顶板束，先长束后短束，顶底板交错进行将合龙束补拉到设计吨位。
f、边跨合拢段施工时，保留合拢用的挂篮外侧模后拆除挂篮的其他部分，安装但不固定合拢段底模及外侧模板，将其对称支撑在悬臂端和边跨现浇段上，然后将现浇段和T构
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上梁上的杂物清理干净，将梁上的施工必需的机具放置在0#块上，接着将T构上的所有观测点精确测量一遍；比较边跨合拢段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差Δ<15mm则继续下步施工，若高差Δ>15mm则根据计算软件计算确定使Δ<15mm的办法，按照计算使用配重，将水箱或砂袋放置在梁上指定位置。
g、在T构的两端分别吊装平衡重（为合拢段重量的一半）
h、固定底模及侧模位置后，临时锁定相邻段落节段。使用型钢作为锁定材料。 m、合拢完毕混凝土达到设计强度后拆除内外模板和体外临时支撑。然后将边跨合龙段预应力束张拉前后各测量一次该合龙段T构上各观测点标高，留待中跨合龙段施工时使用。
2、中跨合拢段施工
中跨合拢段长度2m采用吊架施工，即把吊架悬挂在已浇筑成型的两个箱梁的端头上进行施工。施工步骤为：制作吊架后，设置平衡重和刚性骨架，支模，绑扎钢筋，安放预应力管道，然后选择时间浇筑砼，同时分级卸掉平衡重，最后张拉预应力束、压浆封锚。
1)为保证合拢段砼的质量，采取下列措施：
ａ.为防止浇筑跨中2米合拢段砼时，箱梁两悬臂端的错动变形破坏新老砼的结合，采取在两悬臂端分别临时压重的措施，在浇筑合拢段时根据混凝土施工速度分次卸除。 ｂ.为防止砼浇筑前后，砼从初凝至达设计强度80％期间，梁体受温度反复变化和日照不均等因素影响，在结构中引起变形和次内力，为使两悬臂端在施工时即为设计时的应力及应变状态，应予以临时固定。此时应设置固定悬臂端的内外刚性支撑，此刚性支撑经过计算确定合适的材料，以减小这些影响，在浇筑合拢段前夕的较低气温下，在两合拢悬臂端的预埋钢件上加焊4组钢构件，临时锁住，并张拉一组临时钢束形成能够抗拉压的临时刚性连接，临时锁定相邻段的混凝土，以保护合拢段砼的浇筑和结硬。
c、合拢状态时的施工荷载及其他情况应符合设计要求，此时除加压等物体外应将施工机具等全部清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。使用计算机计算应力及挠度，比较中跨合龙段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差△《15mm，则继续进行下步施工；如果△>15mm，则运行线形控制软件，计算使△《15mm的配重方法和要求。然后把水箱或砂袋按要求重量放在梁上指定位置，达到要求后，再进行合龙段施工。在应力与设计相近的情况下临时锁定梁端，若变形与设计有偏差将运行计算软件，确定纠偏值，采
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取措施达到上述目标。
d、合拢段混凝土宜在处于年平均气温状态下的日期中的较低温度时浇筑，一般在凌晨进行，使混凝土在强度增长时刚好处于气温回升时为宜。同时该合拢段混凝土的标号应高于设计一个标号以便于及早张拉。
e、预应力束张拉完成后采取真空辅助压浆的施工工艺确保压浆质量，使其密实； f、第二合龙段(中跨合龙段)施工时，保留合龙用的一套挂篮底模和侧模后，拆除两套挂篮的其余部分。安装但不固定合龙段底模板和外侧模板，将其对称支撑在两边T构的悬臂端上。然后将T构梁面上的杂物清除干净，将梁上施工必须的施工机具放置在指定位置(0、1号段)。接着将T构土所有观测点的高程精确测量一遍。
g、在两个T构的悬臂端分别吊装平衡重(每端重量为合龙段重量的一半)。
h、全桥合龙后，梁体从静定结构转变为超静定结构，由于张拉钢绞线张拉和混凝土长期收缩、徐变等因素的影响，墩顶将发生纵向水平位移，从而产生对桥梁结构不利的附加内力。为减小和避免这种附加内力的影响，在活动支座处通过设置预偏量来平衡；在墩梁固结处，在合龙段钢筋和合拢支架与模板锁定前在合龙段梁端间施加水平推力使墩顶预偏，以抵消墩顶以后将要发生的纵向水平位移。鉴于该原因，在吊装完平衡重、安装临时支撑前，应首先在中跨合拢段处用千斤顶对两侧的T构进行对顶，顶时也需选在日最低气温时进行。顶梁的顶力将由设计方提供，经计算后提供设计方审核。
i、同样，为防止T构因热胀冷缩而对合龙段混凝土产生不利影响，在灌注混凝土前，选择气温最低的时间，按设计的位置和数量焊接型钢支撑(水平支撑)，并张拉部分顶板和底板合拢束，从而将中跨现浇段两边的两个T构临时锁定、连成一体。 j、固定合龙段底模板和外侧模板。
k、绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合龙段内模，绑扎顶板钢筋和波纹管等，做好灌注混凝土前的一切准备工作。边跨合龙段的混凝土灌注时间选在一天中气温较低(20℃左右)、温差变化比较小的午夜前后。混凝土灌注过程中，要等量同步地逐渐卸除合龙段两边的平衡重。合拢段混凝土的配合比设计要比普通段高一个等级，并掺入微量膨胀剂，加强振捣，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。 混凝土作业结束时间要根据天气情况，安排在气温回升之前。混凝土灌注完毕后，在顶面覆盖厚层草袋；在合拢段箱体内外及前后1m范围内，由专人不停地撒水养护。
l、待合龙段混凝土龄期达到3天且强度达到90％的设计强度后，按图纸要求张拉顶底板
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纵向合龙束和竖向预应力筋并压浆，张拉前，先解除体外临时水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。张拉的一般顺序为：先底板束后顶板束，先长束后短束，顶底板交错进行，将合龙束补拉到设计吨位。 m、拆除合拢段内外模板和中跨合拢段体外临时支撑。 2》合拢段施工中的其它事项
①、为减少额外工作，合拢段的外模、底模和内模均可由挂篮模板改制而成，底模及外模的安装加固方法与挂篮模板相同。
②、每个合拢段都设4个体外支撑(顶板2个，底板2个)，一般用型钢，其型号根据受力计算确定。顶板支撑的布置要考虑避免与竖向预应力筋产生冲突。安装支撑时，先将其一端焊牢，另一端加楔稍稍打紧，待合拢段的临时钢绞线束张拉前再将楔子打紧，并在楔子与支撑、楔子与预埋钢板间施以点焊。焊接支撑时，要采取温控措施，避免烧伤混凝土。
③、合拢段混凝土灌注完成后养生期间，要做好合龙段的降温工作。常用的降温措施有：梁顶面洒水降温，梁侧喷水降温，箱梁内洒水及通风降温。 ④、混凝土达到强度后尽快进行合龙段预应力束的张拉。
⑤、若合拢时的气温与设计相差较大，要提前与设计单位联系确定方案。
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第四章 施工安全技术方案
一、安全组织机构
为了确保大桥主桥悬臂浇筑工作的顺利实施和安全生产，我们首先应在机构上保证安全生产工作，在现场成立专门的安全生产管理机构，在项目部安全生产领导小组的领导下开展工作。现场设置专职安全员1名，每个班组配备兼职安全员，现场负责人和各班组长为所属班组的安全责任人。具体的组织机构和人员如下图：
项目部安全生产 领导小组 徐冲大桥施工工区 现场负责人：陈有恩 专职安全员：谢常福 起重班 负责人：黄明建 兼职安全员：黄金盾 钢筋班 负责人：吴凑恩 兼职安全员：吴凑四 张拉班 负责人：黄应禄 兼职安全员：胡两全 混凝土班 负责人：程建 荣 模板班 负责人：程建 荣 兼职安全员：吴昌兼职安全员：吴昌 二、悬臂浇筑法施工安全控制要点
悬臂浇注除遵守工程的总体安全生产规程和规定和高空作业安全控制要点外，还必须针对该工程的特点做好安全控制，具体要点如下： 1、悬臂浇筑采用桁架挂篮施工时，应遵守下列规定：
（1）施工前，应组织有关人员进行安全技术交底，制定安全技术措施。挂篮组拼后，应进行全面检查，并做静载试验；挂篮两侧前移要对称平衡进行，大风、雷雨天气不得移动挂篮，挂篮移动到位以后，要检查前后锚点、吊带、0号块临时锚固是否到位。挂篮移动中应设观察哨进行监护，并设限位装置。
（2）在墩上进行零号块施工并以斜拉托架做施工平台边缘处，应设安全防护设施。墩身两侧斜拉托架平台之间搭设的人行道板必须连接牢固。零号块拆模后，应保留一部份平台，为养生及其他作业使用。
（3）使用的机具设备（如千斤顶、滑车、手拉葫芦、钢丝绳等），应进行检查，不符合规定的严禁使用。
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（4）检查墩身预埋件和斜拉钢带的位置及坚固程度，是否符合设计要求。 （5）遇有大风及恶劣天气时，应停止作业。
2、双层作业时，操作人员必须遵守各自岗位职责，防止疏漏和掉落铁件工具等。 3、挂篮使用时，应经常检查后锚固筋、千斤顶、手拉葫芦、张拉平台及保险绳等是否完好可靠。底模标高调整时，应设专人统一指挥。作业人员脚下应铺设稳固的脚手板，身系安全带。
4、挂篮在安装、行走及使用中，应严格控制荷载，防止过大的冲击、震动。如需在挂篮上另行增加设施（如防雨棚、立井架、防寒棚等），不得损坏挂篮结构及改变其受力形式。 5、挂篮拼装及悬臂组装中，危险性较大，在高处作业时，应设置安全网，满铺脚手板，设置临时护栏。操作人员必须按规定佩戴安全防护用品，配备救生设施。
6、使用水箱作平衡配重时，其位置、加水量等应符合设计要求。给排水设施和方法，应稳妥可靠。施工中对上述情况要进行经常性安全检查。
7、在底模滑移前，必须详细检查挂篮位置、后端压重及后吊杆安装情况是否符合要求。应先将上横梁两个吊带与底模下横梁连接好，确认安全后，方可滑移。
8、挂篮行走时，要缓慢进行，速度应控制在0.1min以内。挂篮后部，各设一组溜绳，以保安全。滑道要铺设平整、顺直，不得偏移，并随时注意观察，发现问题及时处理。 9、浇筑混凝土时，挂篮桁架后端，应锚固在已完成的梁段上，并配重使之与浇筑的混凝土重力保持平衡状态。挂篮桁架行走和浇筑混凝土时，其稳定系数不得小于1.5。 10、浇筑合拢段混凝土时，在悬臂端预加压重，随浇筑进程，加载逐步撤出时，应自上而下进行。撤出压重时，应防止砸伤。
11、箱梁混凝土接触面的凿毛工作，要有安全防护设施，所用手锤柄应牢固。作业人员之间，应有一定的安全距离。
12、滑移斜拉式挂篮施工，应遵守下列规定：
（1）采用滑动斜拉式挂篮，所有的活动铰、销、斜拉钢带等，均采用高强钢材制作，材质要经检验，并打上标记，必须满足设计的要求。
（2）挂篮安装时或主梁行走到位后，应先安装好后锚固和水平限位装置，方可安装斜拉带悬挂地模平台，严防挂篮倾覆、坍落。
（3）底模和侧模沿滑梁行走前，需将斜拉带和后吊带拆除，用倒链起降和悬吊底模平台，同时，必须在倒链的位置加保险绳。
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（4）采用四根斜拉带的挂篮，在斜拉带安装和使用过程中，要注意检查，保证受力均衡。 （5）浇筑混凝土前，应对挂篮锚固、水平限位、吊带起升和限位装置进行全面检查，确认安全可靠，方可作业。
（6）主梁及其吊梁系统安装后，应进行全面检查和验收，进行加载试验。自行设计、加工的挂篮首次使用前，应按最大施工荷载进行加载试验。
（7）在墩帽上作业，应制作并安装适合操作需要的脚手架，脚手架应满足安全标准。 （8）挂篮行走前，应认真检查后锚固及各部受力情况，检查有无隐患及不安全因素。行走时，应密切注意挂篮有无异状，并应慢速稳步到位，以防坍落事故。 三、各专业施工安全规定 （一）、起重作业应遵守的规定 1、起重作业一般安全规定
1）大型吊装工程，应在编制的施工组织设计中，制定安全技术措施，并向参加施工工作业人员进行安全技术交底。
2）吊装作业应指派专人统一指挥，参加吊装的起重工要掌握作业的安全要求，其他人员要有明确分工。
3）吊装作业前必须养严格检查起重设备各部件的可靠性和安全性，并进行试吊。 4）各种起吊机具不得超负荷使用。
5）钢丝绳的安全系数，不应小于表8-3的要求。
钢丝绳安全系数
用途 缆风绳 支承动臂用 卷扬机用 安全系数 3.5 4 5 用途 吊挂和捆绑用 千斤绳 缆索承重绳 安全系数 6 8~10 3.75 6）地锚要牢固，缆风绳不得绑扎在电杆或其他不稳定的物件上。
7）作业中遇有停电或其他特许情况，应将重物落至地面，不得悬在空中。 2、塔式起重机安全规定
1)塔式起重机的安全防护装置应符合有关规定的要求；
2）起重机行走前轮（行走方向）至轨道端部的距离不得小于5m；工作完毕，锁紧夹轨
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器，并将各控制开关转到“零”位，切断电源。
3）起重机安装结束应通过安全检测部门检测合格后方可投入使用，塔吊的司机必须经过专门的培训并获得有关部门颁发的操作许可证后方可上岗。 3、手拉葫芦（吊链）安全规定
1）悬挂只承点必须牢固，使用三角架悬挂时，基础应坚实，三支架腿受力要均匀，防止滑动和倾覆； 2）严禁斜拉重物；
3）重物吊起发生卡链时，应在重物下方支垫后进行检查修理，不得硬拉。 4、千斤顶安全规定
1）顶升重物必须在重心位置；如需用千斤顶纠正偏斜物体时，放置千斤顶的台座必须坚固可靠；
2）顶升重物过程中，千斤顶出现故障时，应在重物支垫稳固后，再取出修理； 3）用多台千斤顶起升同一重物时，应在重物支垫稳固后，再取出修理； （二）、预应力张拉施工安全控制要点 1、预应力钢束张拉施工前，应做好下列工作：
（1）张拉作业区，应设警告标志，无关人员，严禁入内。
（2）检查张拉设备工具是否符合施工安全的要求，压力表应按规定周期进行检定。 （3）锚环和锚塞使用前，应认真仔细检查及试验，经检验合格后，方可使用。 （4）高压油泵与千斤顶之间的连接点各接点各接口必须完好无损，螺母应拧紧，油泵操作员要戴防护眼镜。
（5）油泵开动时，进、回油速度与压力表指针升降保持一致，并做到平稳、均匀。安全阀应保持灵敏可靠。
（6）张拉前，操作人员要确定联络信号。张拉两端应设便捷的通信设备。
2、在悬浇箱梁上进行张拉作业，应事先搭好张拉作业平台，并保证张拉作业平台、拉伸机支架要搭设牢固，平台四周应加防护栏。高处作业时，应设上下扶梯及安全网。施工的吊篮，应安挂牢固，必要时可另备安全保险设施。张拉时，千斤顶的对面及后面严禁站人，作业人员应站在千斤顶的两侧，以防锚具及销子弹出伤人。
3、后张法张拉时，应检查混凝土强度，必须达到设计要求强度后，方可进行张拉。 4、钢束张拉应严格按规定程序进行。在事先穿好钢丝束，并经检查确认合格后，方可张
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拉。张拉作业中，应集中精力，看准仪表，记录要准确无误。 5、张拉操作中，若出现异常现象，应立即停机进行检查。
6、张拉钢束完毕，退销时，应采取安全防护措施，防止销子弹出伤人。卸销子时，不得强击。
7、张拉时和张拉完毕后，对张拉施锚两侧均应妥善保护保护，不得压重物。张拉完毕，尚未灌浆前，梁端应设围护和挡板。严禁撞击锚具、钢束及钢筋。不得在梁端附近作业或休息。
8、精扎螺纹钢筋张拉前，除对张拉台座检查外，还应对锚具、连接器进行试验检查。 9、预应力钢筋冷拉时，在千斤顶的端部及非张拉端部均不得站人，以防钢筋断裂，螺母滑脱，张拉设备出现事故而伤人。
10、钢筋张拉或冷拉时，螺丝端杆、套筒螺丝必须有足够的长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚夹不牢，滑出伤人。
11、管道压浆时，应严格按照规定压力进行。施压前应调整好安全阀，经检验确认无误后，方可作业。
管道压浆时，操作人员戴防护眼镜和其他防护用品，关闭阀门时，作业人员应站在侧面，以确保安全。
（四）搅拌站安全作业规定
1、搅拌站应按设计要求，安装在具有足够承载力、坚固、稳定的基座上。操作点应设平稳的作业平台及防护栏杆，上下应设扶梯。
2、 搅拌站的电器设备和线路应绝缘良好。搅拌站内，所有机械设备的转动部分，必须有
防护装置高大的搅拌站应设置避雷装置。
3、搅拌站的机械设备安装完毕。要重点检查：设备安装稳定牢固情况，电机连接与绝缘情况，制动器、离合器、升降器是否灵活可靠，轨道滑轮是否良好，钢丝绳有无断裂或损坏等。确认良好后，进行空载运转，经试运转，全部机械达到正常后，方可作业 （五） 混凝土拌和及灌注安全要点
１、机械上料时，在铲斗移动范围内不得站人。铲斗下方严禁有人停留和通过。 ２、 向搅拌机内倾倒水泥，应采用封闭式加料斗。为减少进出料口的粉尘飞扬，应加设防护板。
３、 作业结束时，应将料斗放下，落入斗坑或平台上。在清理斗坑或平台时，应用销子
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将料斗固定住，严防其滑落下来伤人。
４、 搅拌机运转中，严禁用工具伸入料斗仓拔弄，需要在料仓内检修时，应停机再检修。修理时，必须先切断电源，电源边设专人看护，并挂牌注明“仓内有人操作，切勿合闸”。搅拌机运转时，严禁从搅拌壳的上盖或机盖的边槽帮上面行走，以免滑入搅拌机内。 ５、 塔吊、汽车吊或桅杆吊斗浇筑混凝土时，起吊、运送、卸料应由专人指挥。 ６、 电动振捣器应按照下列规定使用：
（１）操作人员要佩戴安全防护用品。配电盘应加设漏电保护器，接线应使用电缆线。 （２） 在大体积混凝土中作业，电源总开关应放置在干燥处，多台振捣器同时作业，应设集中开关箱，并有专人负责看管。
（３） 风动振捣器的连接软管不得有破损或漏气，使用时要逐渐开大通气阀门。 （六）、水泥混凝土混合料输送泵车作业安全要点
1、泵送过程中，操作者必须能观察到整个区域，布料杆不能碰到障碍物，尤其要远离高压线路。任何人不得接近布料杆的危险区域；布料杆不能作起重机使用；严禁扳动液压置支腿控制阀，更不得移动泵车。
2、泵送中，混凝土平面应维持在搅拌轴中心线以上，但不得超过其轴线上２０㎝高度。混合料供应不上时，要及时停泵。
3、随时注意各仪表、指示灯工作状态，读数应在正常范围，指示灯批示正确。液压管路连接牢固，无外泄漏。
4、水箱水位低于水标尺时及时补充。水质应保持清洁，寒冷季节应采取保温措施，以防水箱冰冻。
5、随时清除网格上超规格集料或其他杂物，不得任意拆除网格。搅拌轴被卡住不动时要及时检查原因，排除故障。
6、泵和布料杆发出不正常杂音时，应及时检查、判断并处理。 7、风速大于16m/s时，严禁使用布料杆。
8、临时停泵期间应间隔10~15min做正反泵数次，以防管路内混凝土离析。长时间停泵重新工作时，应先启动搅拌器，再开始泵送。
9、不得随意向料斗加水，严禁泵送搅拌后停放90min以上的混凝土。 10、泵送工作时，变幅应平稳，严禁猛起猛落。
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11、如果出现泵车倾斜、液压支腿变形、木垫破裂、地面沉陷等现象，应立即收臂，检查原因并排除。
12、当泵送接近完毕，应预先估计剩余工作量和布料杆中混凝土体积，以便停止供料。 13、泵车转移工作地点时，必须按泵车行使要求谨慎行驶。 （七）、水泥混凝土混合料输送泵作业安全要点
1、混凝土加入料斗以前，砂浆平面应保留在料斗搅拌轴线以上和混凝土一并泵送。泵送中，混凝土平面维持在搅拌轴中心线以上，但不超过搅拌轴以上20㎝的高度，混合料供应不上时，要及时停泵。
2、随时注意各仪表、指示灯、电机及液压系统工作状况。观察水箱水消耗量及水质污染情况，发现问题及时检查处理。
3、输送泵和管道发出不正常杂音时，应及时检查处理。
4、料斗网格上超规格料或其他杂物及时清除，搅拌轴卡住不转或反向失灵时，要暂停泵送，及时采取措施排出。
5、泵送过程应尽量连续进行，混凝土应保持匀质。
6、临时停泵期间隔10~15min作正反泵数次，以防管路内混凝土离析。当长时间停泵重新工作时，应先启动搅拌器，再开始泵送。
7、不得随意向料斗加水，严禁泵送已停放90min以上的混凝土。 8、发现堵塞等事故后，应及时检查处理。
9、工作期间，严禁拆卸管道，不得把手伸入阀体操作，不得攀登或骑在运输管道上，不得高空作业。
10、在输送工作中，要按说明书规定，对各润滑点进行润滑。
11、当泵送工作接近完毕时，应预先估计剩余工作量和管道中混凝土体积，以便停止供料。
（八）、振捣器作业安全要点
1、振捣器不得放在硬地或其他硬物上振动，施工中应避免冲击模板、钢筋。
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2、振捣棒施振时应轻提轻放，并做上下轴动。如钢筋网过密，不可强行插入，应加装附件后再行振捣。
3、振捣棒自然垂直地插入混凝土中，插入间隔不超过振动作用半径的1.5倍。软轴式振捣棒插入深度以使其尾部露出1/3~1/4为宜，保持软管弯曲半径不小于500mm，弯曲数目应少于２个；电动直接式振捣棒插入深度不应超过减振器。
４、附着式振捣器移动时，应有一定的重叠部分，拉动振捣器的绳子应干燥，保证其绝缘良好。
５、同时使用数台附着式振捣器时，其频率应一致。需对面振捣时，应错开安置。 ６、作业时不得强拽电缆，不得用软轴拖拉机具设备。当电缆线通过现场施工道路时，应采取保护措施。
７、行星式高频振捣器开启时如不振捣，可摇晃棒头或将棒头轻轻磕地。 ８、作业中，如发现振捣器异常，应立即停机检查并处理。 （九）、泵送混凝土安全控制点
１、混凝土泵应设置在作业棚内，安装应稳定、牢固。泵车安设未稳前，不得移动布料
杆。作业前，应检查输送泵、电气设备是否正常、灵敏、可靠。
２、泵送时，应检查管路、管节、及密封圈的完好程度，不得使用有破损、裂缝、变形
和密封不合格的管件，应做到：
（１）管路布设要平顺。在高处、转角处应架设牢固，防止串动、移动。 （２）管路应设专人经常检查，遇有变形、破裂时，应及时更换，防止崩裂。 ３、混凝土泵在运转时发现故障，应立即停机，断电检查，不得带病作业。 ４、混凝土输送泵车操作人员，应熟悉和遵守泵车的操作规程和安全技术规定。 ５、拆卸管路接头前，应把管内剩余压力排除干净，防止管内存在有压力而引起事故。 ６、在五级以上大风时，泵车不得使用布料杆作业。
７、作业机结束，采用空气清洗管道时，操作人员不得靠近管道端部。
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附件一
0#、
块托架设计图
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1#
附件二
挂篮设计资料
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