目录
1、编制依据及编制原则 ............................................................................................................ - 1 -
1.1编制依据 ........................................................................................................................ - 1 - 1.2编制原则 ........................................................................................................................ - 2 - 2、工程概况 ................................................................................................................................ - 2 -
2.1现浇梁工程量 ................................................................................................................ - 3 - 2.2主要技术标准 ................................................................................................................ - 3 - 2.3气象特征及地震动参数 ................................................................................................ - 3 - 2.4箱梁设计原则及设计技术参数 .................................................................................... - 4 - 2.5箱梁施工材料设计要求 ................................................................................................ - 5 - ３、施工组织 .............................................................................................................................. - 6 -
3.1总体施工组织 ................................................................................................................ - 6 - 3.2组织机构设置 ................................................................................................................ - 7 - 3.3施工队伍安排 ................................................................................................................ - 8 - 3.4施工进度安排 ................................................................................................................ - 9 - 3.5主要施工机械设备配置 .............................................................................................. - 10 - 3.6主要材料供应计划 ...................................................................................................... - 11 - ４、施工方案概述 .................................................................................................................... - 11 - 5、脚手架地基处理 .................................................................................................................. - 13 -
5.1 原底面处理 ................................................................................................................. - 13 - 5.2回填 .............................................................................................................................. - 13 - 5.3地面硬化处理 .............................................................................................................. - 13 - 5.4排水系统 ...................................................................................................................... - 13 - 5.5回填土清理 .................................................................................................................. - 14 - 6、碗扣式满堂钢管支架施工 .................................................................................................. - 14 -
6.1地基处理 ...................................................................................................................... - 14 - 6.2测量放样 ...................................................................................................................... - 14 - 6.3布设立杆可调底座 ...................................................................................................... - 14 - 6.4碗扣支架安装 .............................................................................................................. - 15 - 6.5可调托撑安装 .............................................................................................................. - 15 - 6.6纵横梁及外模安装 ...................................................................................................... - 15 - 6.7满堂支架预压 .............................................................................................................. - 15 - 6.8满堂支架底模预拱度设置与调整 .............................................................................. - 20 - 6.9满堂支架构配件检查与验收 ...................................................................................... - 21 - 7、现浇连续箱梁施工 .............................................................................................................. - 22 -
7.1支架法制梁施工流程图 .............................................................................................. - 22 - 7.2 TJQZ支座安装 ........................................................................................................ - 23 - 7.3模板工程 ...................................................................................................................... - 25 - 7.4钢筋工程 ...................................................................................................................... - 26 - 7.5混凝土工程 ................................................................................................................. - 31 - 7.6预应力工程 ................................................................................................................. - 44 - 8、现浇梁常见质量通病的预防和处理 .................................................................................. - 50 -
8. 1梁体混凝土的空洞的预防 ......................................................................................... - 50 -
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合福铁路安徽段站前五标二分部 青弋江特大桥32+48+32m连续梁施工方案 8.2输送泵堵管的预防 ...................................................................................................... - 52 - 8.3混凝土表面裂缝 .......................................................................................................... - 52 - 8.4张拉过程中的滑丝、断丝 .......................................................................................... - 55 - 8.5预应管道堵塞 .............................................................................................................. - 55 - 9、质量保证措施 ...................................................................................................................... - 56 -
9.1梁体混凝土保证措施 .................................................................................................. - 56 - 9.2保证测量精度 .............................................................................................................. - 57 - 9.3提高质量意识，加强质量教育 .................................................................................. - 57 - 9.4加强技术培训和技术指导工作 .................................................................................. - 57 - 9.5健全完善各种工程质量检查验收签证制度 .............................................................. - 58 - 9.6加强质量常规性的检查，建立质量检查程序 .......................................................... - 58 - 9.7开展目标管理 .............................................................................................................. - 58 - 9.8积极开发科技新成果 .................................................................................................. - 58 - 9.9建立健全并严格执行各种质量管理制度 .................................................................. - 59 - 9.10树立全优意识，实行样板先行，创建良好环境 .................................................... - 60 - 9.11保证工程质量的技术措施 ........................................................................................ - 61 - 9.12材料采购的质量保证措施 ........................................................................................ - 63 - 9.13夏季施工的质量保证措施 ........................................................................................ - 63 - 9.14冬季施工措施 ............................................................................................................ - 65 - 10.附件....................................................................................................................................... - 66 -
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合福铁路安徽段站前五标二分部 青弋江特大桥32+48+32m连续梁施工方案
32+48+32m连续梁专项施工方案
1、编制依据及编制原则 1.1编制依据
（1）招标文件、合同文件、施工图设计；
（2）《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）； （3）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）； （4）《客运专线铁路常用跨度简支梁桥球型支座安装图》（TGQZ）； （5）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）； （6）《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）； （7）《无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）》（通桥（2008）2360A-Ⅰ）；
（8）《铁路综合接地系统》（通号（2009）9301）；
（9）《客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施》（通桥（2008）8388A）； （10）《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）； （11）《桥上CRTSⅠ型双块式无砟轨道预埋件设计图》（合福施图轨-13）；
（12）《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）桥面排水布置图》（合福施桥（梁参）-1-4）；
（13）我单位目前的劳动力、施工机械设备能力、技术管理水平及长期从事铁路桥梁建设所积累的丰富的施工经验。
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1.2编制原则
在实事求是的基础上，力求技术先进，科学合理和经济适用。在确保工程质量标准的前提下，积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料和新方法，作好劳力、物力、设备使用的总结和分析，探索制定满堂支架制梁的内部定额，尽快形成流水作业，均衡生产，以控制工程投资。
坚决贯彻“百年大计，质量第一”的质量方针，建立健全质量保证体系，贯彻多层次技术结构和技术政策，在施工中定人定岗，层层把关，确保本工程质量达到100%合格，施工技术总结对全线满堂支架施工具有指导意义。
贯彻“安全第一，预防为主”的原则，完善规章制度，强化安全教育和岗位培训，针对当地气候特征制定各类安全预案，狠抓现场各项制度、措施的落实，确保安全生产目标的实现。 2、工程概况
青弋江特大桥位于泾县县城西南方向（3.9公里），桥位起于大头山南麓，接泾县隧道出口，沿线跨越322省道、村庄、稻田、沟渠、村道、江滩、跨过青弋江，止于西山头北，接泾县车站路基段。桥梁中心里程为DK192+921.65，起点DK191＋506.27，终点DK194＋335.8，桥梁全长2829.53m。桥梁在DK191+701.250～DK191+814.850处跨越村村通水泥路，采用（32+48+32）m（直线）连续梁。
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2.1现浇梁工程量
32+48+32m连续梁孔跨布置统计表
墩台号 6#墩 7#墩 8#墩 9#墩 墩身高度（m） 12.35 12.5 13 13.85 二期恒载支架搭声屏设计高跨度（m） 直、曲线 （KN/m） 障 度（m） 140-160 12.35 12.5 13 13.85 32 48 32 直线 直线 直线 是 是 是 有 有 有 2.2主要技术标准 主要技术标准如下表： 合福铁路客运专线主要技术标准
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 项目 铁路等级 正线数目 速度目标值 最小曲线半径 限制坡度 线间距 牵引种类 机车类型 到发线有效长 列车运行方式 行车指挥方式 建筑限界 技术标准 客运专线 双线 350km/h 4000m 20‰ 5.0m 电力 电动车组 650m 自动控制 调度集中 新建时速300～350公里客运专线建筑限界
2.3气象特征及地震动参数
安徽省境内属北亚热带季风型大陆性半湿润气候，冬季受西北冷气团影响，夏季受东南、西南季风控制，具有冬冷夏热、东干夏湿、温和多雨、无霜期长、光照充足的特征。全年平均气温在16-18℃之间，最热月（七月）平均气温为32.5℃，极端最高气温43℃，最冷月（一月）平均气温为6.8℃，最低气温零下3℃。年平均降雨量为
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1000毫米左右。最大风速可达20米/秒。
根据《中国地震动峰值加速度区划图》（GB18306-2001），本线地震动峰值加速度为0.05g。 2.4箱梁设计原则及设计技术参数 （1）、结构形式
箱梁截面类型为单箱单室、变高度、变截面结构，支座处顶板、底板及腹板局部向内侧加厚。全联在端支点及中支点处设4个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。
桥面宽度：防护墙内侧净宽8.8米，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9米，桥梁宽12米，桥梁建筑总宽12.28米。
桥梁全长113.5m，计算跨度为32+48+32m，中支点处截面中心梁高为4.05m，跨中12m直线段及边跨14.75m直线段截面中心梁高为3.05m，边支座中心线至梁端0.75m。
（2）、设计荷载
设计恒重包括结构件自重及附属设施重（二期恒载），列车竖向活载纵向计算采用ZK特种活载。本桥现浇梁二期恒载为CRTSⅠ型双块式无碴轨道直线、设声屏障140-160KN/m。 （3）、主要设计指标
结构设计主要安全系数及各阶段应力均满足《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）的有关规定。其主要设计指标见下表。 各项主要设计指标
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序号 01 设计安全系数 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 混凝土应力Mpa 预应力钢绞线应力Mpa 抗裂安全系数 项目 检算条件 强度安全系数 运营荷载下 安装荷载下 运营荷载下 安装荷载下 控制条件 K≥2.2 K≥1.8 Kf≥1.2 Kf≥1.1 σ com≤0.75fpk σ p≤0.65fpk σ p≤0.60fpk 预加应力时锚下钢束控制应力 传力锚固时钢束控制应力 运营荷载下钢束应力 疲劳荷载作用下钢束应力幅 疲劳荷载作用下带肋钢筋应力幅 传力锚固时混凝土压应力 传力锚固时混凝土拉应力 运营荷载下混凝土压应力 运营荷载下混凝土拉应力 运营荷载下混凝土最大剪应力 抗裂荷载下混凝土主拉应力 抗裂荷载下混凝土主压应力 △σ p≤140 △σ p≤150 σ c≤0.75fc’ σ ct≤0.70fct’ σ c≤0.50fc σ ct≤0 τ c≤0.17 fc σ tp≤fct σ cp≤0.60fc
锚口及喇叭口损失按张拉控制应力的6%计算，管道摩擦阻力按波纹管成孔计算，管道摩擦系数取0.26，管道偏差系数取0.0025，松弛、收缩徐变及其他各项损失均按《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）计算。 2.5箱梁施工材料设计要求 （1）、混凝土
梁体混凝土C50，封锚混凝土采用C50补偿收缩混凝土，防护墙、遮板及电缆槽竖墙为C40混凝土，电缆槽盖板采用PPR混凝土或C40混凝土。
（2）、预应力体系
预应力钢绞线采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003。锚固体系
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采用自锚式拉丝体系，管道形成采用波纹管成孔。
（3）、钢筋
Q235级钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991），HRB335级钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）。
（4）、防水层
材料应符合《客运专线铁路常用跨度桥梁桥面附属设施图》（通桥（2008）8388A）的要求，其技术指标及施工工艺应满足《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》（修订版）。
（5）、泄水管
泄水管应采用PVC材料，其性能应符合GB/T20221-2006的要求，泄水管连接采用螺纹连接。
（6）、支座
采用新建铁路合福线铁路连续梁球型支座（图号GTQZ），全联采用固定支座（GD）、横向活动支座（HX）各一个，纵向活动支座（ZX）、、多向活动支座（DX）各二个。 ３、施工组织 3.1总体施工组织
根据现浇连续梁的施工生产任务和总体工期的要求，我分部计划投入1套碗扣式满堂模架（1套底模，1套外模），配置一个满堂支架制梁专业施工队进场。
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梁体钢筋在钢筋加工场弯制、单根入模绑扎成型；混凝土由拌合站集中拌合，混凝土罐车运输，泵车泵送入模；混凝土振捣以插入式振动棒振捣为主，辅以附着式振捣器；养护采用洒水覆盖养生；预应力张拉分预张拉、初张拉、终张拉三次进行。在初张拉过后，梁体混凝土脱落底板。 3.2组织机构设置
为了确保工期、质量，安全，我分部成立了满堂支架攻关指导小组，成立了制梁专业队组织施工。满堂支架现浇箱梁施工组织机构详见下图：
箱梁施工组织机构框图
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箱梁施工组织领导小组 组长：项目经理 李春晖 副组长：副经理 胡永安 副组长：总工程师 张俊波 工程管理部部长安全质量环保部部长计划财务部部长物资设备部部长综合管理部部长试验室主任 桥梁架子队 各作业班组
3.3施工队伍安排
每个作业工班设正副工班长各一名、专职安全员一名。技术干部2名、测量工3名、试验工2名。作业工班设：架子工班、模版工班、钢筋工班、混凝土工班、预应力工班。各工班作业内容为： 架子工班：碗扣式满堂支架的安装、拆卸、倒运等工作。 模版工班：箱梁外模的整修、试拼、清扫、涂脱模机；底模版预拱度的设置；支座安装；墩顶底模、端头模的按拆与维修；锚垫板安装、锚头锚槽的预设；内模的安拆、维修、运输。
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钢筋工班：梁体钢筋及预埋件的制作、安装，预应力孔道波纹道的连结、安装、固定，钢绞线的下料、编束，穿束。梁体通风孔、泄水孔等各类孔洞的设置。
混凝土工班：地面硬化，混凝土的入模、摊平、振捣。梁顶、底板的抹平收浆，顶板的拉毛。
预应力工班：预应力拉张、孔道压浆、封锚。混凝土的养护。梁端混凝土浇筑。
一个现浇连续梁专业施工队的人员配置约100人，其各类工程人员配置如下表： 现浇梁施工队人员配置表
队伍名称 工班 管理后勤班 工种 后勤人员 技术人员 测量工 试验工 起重工 架子工班 架子工 电工 修理工 预应力班 张拉工 满堂支架制梁专业队（设正副队长各一名） 人数 5 2 3 2 6 10 2 3 8 模板工班 混凝土班 钢筋工班 工班 工种 钢筋工 电焊工 氧焊工 对焊工 木工 模板工 混凝土工 普工 人数 10 5 2 2 6 12 10 10 100 合计
3.4施工进度安排
碗扣式满堂支架制连续梁周期分析如表： 满堂支架制连续梁周期分析表（32+48+32m）
序号 施工工序 1 2 3
施工时间（d） 7 7 7 - 9 -
备注 清表、回填碾压、硬化（提前施作，不占周期时间） 地基处理 支架搭设 加载预压 合福铁路安徽段站前五标二分部 青弋江特大桥32+48+32m连续梁施工方案 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 施工放样、预拱度设置 绑扎底、腹板钢筋、预应力钢 安装内模、端模 绑扎顶板钢筋 混凝土浇筑 养生等强 预应力初张拉 内模拆除 养生等强 预应力终张拉、压浆、封锚 1 7 4 5 1 5 1 4 4 1 混凝土约1386m³ 洒水覆盖养生 不占用支架及模板 不占用支架及模板 3.5主要施工机械设备配置
32+48+32m现浇连续箱梁要求梁体混凝土（1386m³）砼浇注根据高速铁路桥涵工程施工技术指南要求，混凝土应在最先浇筑的混凝土初凝前一次性灌注完成，即控制在8h内浇筑完毕，本桥采用2分部拌合站（2台HZS180型3 m3砼搅拌机）供给，具备制梁混凝土供应能力。汽车泵配备2台供调用。箱梁生产主要机械设备如表： 主要机械设备配备表
序设备名称 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 满堂支架 整平振捣机 拌和站 砼罐车 砼泵车 卷扬机 吊车 装载车 挖掘机 规格型号 碗扣式 180m³/h 10m³ 1t 25t ZL50 PC200 400kw 1000kw 5.5kw 各类 数量 1套 1台 2台 8台 2台 2台 2台 2台 4台 2台 2台 15台 拟用于何处 制梁现场 砼施工 拌和站 砼运输 砼浇筑 砼浇筑 制梁现场 拌和站 平整场地 梁内拆模 养护用 钢筋加工 序号 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 25 26 设备名称 卷管机 千斤顶 电动油泵 真空压浆泵 拌浆机 附着式振捣 插入式振捣 平面式振捣 钢筋切割机 钢筋弯曲机 钢筋调直机 钢筋对焊机 规格型号 YJG110-3型 YDL350型 ZB4-500型 JS-100 FZN70 ZN30～70 PZN 5KW 3kw 5,5kw 数量 拟用于何处 1台 5台 5台 1台 1台 制波纹管 张拉用 张拉用 注浆用 注浆用 SY5293THB 2台 20台 砼施工 18台 砼施工 4台 2台 2台 2台 2台 砼施工 钢筋加工 钢筋加工 钢筋加工 钢筋加工 10 发电机 11 鼓风机 12 潜水泵 13 电焊机 拌和站、现场 23
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3.6主要材料供应计划
32+48+32m连续箱梁C50混凝土1386m³，钢筋241t，钢绞线60.921t，锚具M15-12型32套，锚具M15-15型64套，纹管波（￠90mm）3856.1m。根据箱梁施工计划，材料均提前供应到位。 ４、施工方案概述
根据现浇32+48+32m连续梁的施工生产任务和全线总体工期的要求，拟上场1套碗扣式满堂支架（1套底模，1套外模），配置1个满堂支架制梁专业施工队进场。其现浇梁施工工艺流程详见下图：
施工准备 基础施工 支架架设 安装支座、铺设底模 侧模安装、钢筋绑扎、预应力管道安装 混泥土浇筑、养护 预应力筋安装及张拉、拆侧模 孔道压浆 支架卸落、底模拆除 防水层、桥面工程施工
根据设计和现场勘探地质资料，本桥现浇梁底部地质较好，以粉质粘土为主，清表后回填碎石平整，每层厚度50㎝，分层碾压密实，
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基底处理好后浇筑30㎝厚C30混凝土基础。为避免处理好地基受水浸泡，在四周开挖40×30㎝的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度。 考虑到本桥现浇箱梁高度较低，采用满堂碗扣式脚手架施工（6～7#墩跨采用贝雷梁+满堂支架支架，门架宽度按12米设计，净高按7.8米设计，贝雷梁支架计算跨度为10.5米m），钢管外径为￠48㎜的钢管，壁厚为3.5㎜。支架由可调底座、立杆、横杆、上下碗扣，限位销、可调托撑、I20a型钢、方木及纵横向联接杆、斜杆等组成。支架立杆水平间距在顺桥向采用0.6m，横向梁底中央正下方2.4m宽度范围内采用0.6m，对应两侧腹板部分（1.8m+1.8m）为0.3m，两边（4.2m+4.2m）为0.6m，竖向步距为1.2m。其搭设详细要求详见支架安装章节。
箱梁梁体的模板由底模、侧模、端模、内模等组成，模板采用大块定型模板。内外模板采用25T吊车配合人工安装。
支架预压采用砂袋预压，预压荷载按不小于最大施工荷载的1.1倍。预压加载可按最大施工荷载的60%，100%，110%分三次加载，以检验结构的承载能力和稳定性、消除非弹性变形、观测结构弹性变形及基础沉降。
梁体钢筋在钢筋加工场弯制、单根入模绑扎成型；混凝土由合福五标二分部拌合站（2台HZS180型3 m3砼搅拌机）集中拌合，混凝土罐车运输，泵车泵送入模；混凝土振捣以插入式振动棒振捣为主，辅以附着式振捣器；养护采用洒水覆盖养生；预应力张拉分预张拉、初张拉、终张拉三次进行。在初张拉过后，梁体混凝土脱落底板。
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5、脚手架地基处理 5.1 原底面处理
根据设计提供地质资料结合我分部施工期间现场勘探，现浇梁地质无不良软弱地质，也无岩溶发育区段，在回填碎石土前需要采用挖机进行清除地表虚碴，清除墩或台间表层耕植土、有机土等杂物。 5.2回填
地面处理完毕，报验合格后，采用碎石土回填，回填最大粒径不宜超过15㎝，采用YZ-20JC压路机分层碾压，底层按厚度不大于50㎝的控制，压实系数不得小于0.8，面层1m内深范围按虚铺厚度35㎝控制，压实系数应大于0.9.回填宽度顶部按不小于梁边线外2m，其回填边坡比按1：1.5m坡比回填。在碾压过程中应严格控制分层厚度和最佳含水量，确保压实密度，每层必须进行检测压实度和地基承载力，如果压实度和地基承载力达不到200kpa应多碾压，或减少虚铺厚度。 5.3地面硬化处理
基底处理好后压实度和地基承载力检测合格后，浇筑30㎝厚C30混凝土基础（贝雷梁下钢管基础浇筑1m×1m钢筋混凝土基础，基础钢筋采用Ф16螺纹钢）。地面横向坡度按水平考虑，纵向坡度按线路坡度设置，以便于顶底托的调节。硬化宽度为梁边线外侧1.5m。 5.4排水系统
为了有效及时排出地表水，在硬化边纵向两侧开挖40×30㎝的排水沟，排水沟采用M10砂浆铺底，厚10㎝，排水沟分段开挖形成
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坡度，低点开挖集水坑以便排水。 5.5回填土清理
当现浇梁预制完毕后，及时派机械设备对回填层进行清除，恢复至原地表，回填层运至指定的弃碴场。 6、碗扣式满堂钢管支架施工 6.1地基处理
测量人员根据原地面标高及梁底标高计算满堂支架高度及硬化混凝土基础顶面标高，然后根据原地面地质情况 换填碎石垫层厚度，换填并碾压密实，并对地基承载力及地基沉降进行检测和检算，确保地基具有良好的承载力，满足施工荷载下地基承载检算要求，通过检算地基承载力不得小于200kpa；然后在经过处理压实平整的地基上浇筑30㎝厚C30混凝土作为支架基础。
为避免处理好的地基受水浸泡，产生不均匀沉降，在基础四周开挖40×30㎝的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度。 6.2测量放样
测量人员用全站仪放样箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上四周轮廓标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的纵、横向中心线，同样用白灰线做上标记。再根据中心线分别向前后及左右对称布设碗扣式支架立杆可调底座坐标位置。 6.3布设立杆可调底座
根据立杆位置布设可调底座，挂线控制线形、标高，放置平整、
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牢固，底部无悬空现象。 6.4碗扣支架安装
根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部一次安装立杆（先长后短）、横杆。不同规格长度的立杆要交错布置，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。 6.5可调托撑安装
为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好可调托撑伸出量，再运至支架顶部安装。
根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距，横桥向设左、中、右三个控制点，精确调出可调托撑标高。然后用明显的标记标明可调托撑伸出量，以便校验。
最后再用拉线内插方法，依次调出每个可调托撑的标高，可调托撑伸出量一般控制在30㎝以内为宜。 6.6纵横梁及外模安装
可调托撑标高调整完毕后，在其上安放I20a工字钢横梁，采用9㎝×9㎝方木置于工字钢上作小楞，作为模板支撑。
满堂支架布置详见后附图。 6.7满堂支架预压
为了检验满堂支架碗扣支架支撑体系受力状况，各部位的强度与刚度和测量满堂支架在箱梁施工全过程的弹性变形与非弹性变形量，
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控制模板的预拱度，确保箱梁浇筑过程安全与质量，满堂支架组装后应进行模拟箱梁施工过程的加载预压。 （1）、预压重量的计算
预压重量按满堂支架在箱梁施工过程中最不利状况进行考虑，其箱梁浇筑过程的荷载如下表：
32+48+32m箱梁浇筑过程中荷载重量估算表
荷载重量 内模重量（T） 145 钢筋、钢绞线重量（T） 302 底板砼总重量（T） 1179 斜腹板砼重量（T） 1200 顶板翼缘板施工附加砼重量（T） 荷载（T） 1155 269 合计（T） 4250 q1=4T/m q2=7.07T/m q3=6.75T/m Q4=10.61T/m 注：施工附加荷载按2.0KN/㎡。
预压荷载=（梁体重量+内模重量+施工附加荷载）×1.1=4675T (2)荷载预压
满堂支架拼装完成后，首先根据计算书中提供的理论挠度值进行预拱度调整。调整工字钢下面支撑的可调撑杆。模板预拱度调整完成后即可进行预压试验。荷载采用砂袋法预压方法，通过先底板，再腹板，最后堆载顶板和翼板的顺序进行，总荷载量控制在连续梁4250T，在加载施工最大荷载的60%和100%、110%时分别进行观测，在加预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向模板分节位置布设，全联箱梁分22各横断面，每个横断面布置5个点，具体见后文观测点布置。卸砂袋采用25t汽车吊卸。卸载完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸砂袋后标高减去持荷后所测标高），用总沉量（即支架持荷后稳定沉降量）减去
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弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。
预压卸载时间以支架地基沉降变形稳定为原则，即最后两次沉落观测平均之差不大于2mm时即可卸载。
（3）、加载顺序
满堂支架模拟箱梁施工过程加载与卸荷的顺序按以下框图进行。 第一步：预压前准备工作 预压前的准备工作：
① 、支架的底模、侧模初始状态的设定（先按箱梁相应断面的设计标高暂定）。
② 、场地平整硬化，预压材料过磅装袋，堆放等工作。 ③ 、场地照明设备的安装。
④ 、人员组织、机械设备与测量仪器的配备（需要水平仪2部，经纬仪1部）。
箱梁施工“预压-卸载”试验流程图
预压前准备工作 完成“状态一”加载 完成“状态二”加载 完成“状态三”加载 持荷观测 测量监控 卸载成为“状态二”的受力状态 卸载成为“状态一”的受力状态 - 17 - 卸载成为“加载初始状态” 合福铁路安徽段站前五标二分部 青弋江特大桥32+48+32m连续梁施工方案
⑤、观测点的设置
为避免在砼施工时，支架不均为下沉，消除支架和地基的塑性变形，准确测出支架和地基的弹性变形量，为预留模板拱度提供依据，保证施工安全、提高现浇梁质量。对模板接缝位置及跨中具有代表性点进行观测，观测布点如图所示：全联箱梁纵向设置22排观测点。
横断面观测：设置五个点，分别为翼缘板两个点，腹板两个点，底板一个点即线路中线位置。布置如图，
根据高速铁路桥涵工程施工技术指南铁建设【2010】241号文件要求，预压加载按最大施工荷载的60%、100%、110%分三次加载，每级加载完毕1h后进行观测，加载完毕后宜每6h测量一次变形值，预压卸载时间以支架地基沉降变形稳定为原则，即最后两次沉落观测平均之差不大于2mm时，即可卸载，卸载时注意要按加载顺序反向行之，即先卸载到最大施工荷载的100%，观测稳定后继续卸载到60%、0%，分别记录好观测数据以备后用。具体操作步骤：
第一步：初始状态的观测：在完成观测点的布设后进行各观
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测点初始读数的观测，并做好记录。
第二步：“状态一”加载模式（60%）
“状态一”的加载模式是加载配重至施工最大荷载的60%，加载后1h进行观测，并记录好数值后，方可继续加载。加载过程中如发现异常应立即停止加载，查找原因处理后在进行。
第三步：“状态二”加载模式（100%）
“状态二”的加载模式是加载配重至施工最大荷载的100%，加载后1h进行观测，并记录好数值后，方可持续加载。加载过程中如发现异常应立即停止加载，查找原因处理后再进行。
第四步：“状态三”持续加载（110%）
完成“状态二”观测后持续加载到施工最大荷载的110%，加载完毕后1小时进行观测，并每隔6小时观测一次并做好记录，直至沉降稳定。沉降稳定时间以支架地基沉降变形稳定为原则，即最后两次沉落观测平局之差不大于2mm时，即可进行卸载。
第五步：卸载
卸载观测是“加载预压”的重要一环，通过各级荷载的卸载观测可推算出满堂支架在各级荷载作用下的弹性变形量与残余变形量，卸载过程与加载观测过程相反，其过程如下： 状态（三）——状态（二）——状态（一）——初始状态 卸载时每完成一级卸载均待观察完成、做好记录再卸下一级荷载。
第六步：预压过程的总结，“预压——卸载报告”的编写 对满堂支架在使用过程中的安全性，可靠性进行评估，对各
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观测断面的观测点在各施工阶段的残余变形、弹性变形量的计算，对支撑点、跨中抬高值的确定，对局部刚度不足的部位提出加固方案。
6.8满堂支架底模预拱度设置与调整
（1）、梁底模板设置预（反）拱的计算:
保证路线在运营状态下平顺，即梁体上下结构表面坡度与设计坡度一致。梁底模板跨中设置的拱度值△L如下式：△L＝L1+L2（mm）
L1：张拉及混凝土收缩徐变引起的上拱值。为正值（+），设计理论值为22.2mm。
L2：预应力60天后的残余徐变拱度值。为正值（+），理论计算值为7.76mm。】
根据上式计算，设反拱。跨中至支座顶，则按△L值到0mm，按二次抛物线过渡。
注意，各点要考虑弹性变形量L1：支架堆载预压时底模的挠度值（弹性变形值）。为负值（-），预拱度设置时各点均要上调一个L1值。
（2）、预拱度的设置
根据计算所求得的反拱度值，以两支座处为“0”，通过工字钢下方的可调撑杆来调节，以抛物线型逐步过渡到跨中最大。经标高复测无误后，应螺紧可调撑杆、锁定、防止荷载期间，丝杆回缩。
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（3）、预拱度的调整
以堆载预压的实测挠度值、张拉及混凝土收缩徐变引起的理论上拱值、预应力60天后的理论残余徐变拱度值计算而设定的第一片梁的预（反）拱值，可能在实际施工中达不到理想的效果。应根据第一片梁施工后的实测效果，进行修正后在第二片梁拱度设置上作一些调整，逐步修正调整，达到理想状态。
调整过程中应综合考虑实际施工过程的沉降量与“预压——卸载”弹性下沉量存在一定的偏差，分析其原因后进行及时调整，保证误差最小。 主要原因分析：
（1）、预压过程是模拟施工过程，预压体全部是松散体，而实际钢筋混凝土骨架具有一定抗弯能力。
（2）、部分荷载通过支座直接传递至墩台身，没有作用在支架上。
（3）、张拉时实际砼弹性模量值比估算设定值大。 （4）、支架外模的粘阻作用。
6.9满堂支架构配件检查与验收
脚手架构配件进场时应进行以下检查： 主要构配件应有产品标识及产品质量合格保证；
供应商配套提供钢管、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》（GB/T228）的有关规定。
钢管表面应平直光滑，有应有裂缝、锈蚀、结疤、分层、错位、
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硬弯、毛刺、压痕和深的划道，不得采用横断面接长的钢管；
铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇胃口、残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；
冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；
各焊缝应饱满，焊药应清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；
构配件防锈漆涂层应均匀，附着应牢固； 主要构配件上的生产厂标识应清晰；
钢管外径、壁厚、端面等偏差，应分别符合规定；
表面锈蚀深度应符合规定。锈蚀检查应每换孔位应检查一次。检查时，应在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀严重的部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过规定值时不得使用。
立杆的上碗口应能上能上下串动、转动灵活，不得有卡滞现象； 脚手架使用中，应定其检查下列项目：
杆件的设置和连接，支撑等的构造是否符合要求； 地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空； 扣件是否松动；
杆件架立完成后对立杆连接必须进行100%检查。 7、现浇连续箱梁施工 7.1支架法制梁施工流程图
支架法制梁施工流程图
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施工准备 基础施工 支架塔设 安装支座、铺设底模 支架预压 侧模安装、钢筋绑扎、预应力管道安装 混凝土浇筑、养护 预应力筋安装及张拉、拆侧模 孔道压降 支架卸落、底模拆除 防水层、桥面工程施工
7.2 TJQZ支座安装
采用新建铁路合福线铁路连续梁球型支座（图号GTQZ），全联采用固定支座（GD）、横向活动支座（HX）各一个，纵向活动支座（ZX）、多向活动支座（DX）各二个(边墩采用吨位6000KN,中墩采用吨位17500KN)。固定支座安装在8#墩上。支座体积和自重较大，采用塔
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吊整体吊装安装。
支座安装流程：垫石顶面凿毛→预留孔清洗→支座定位、吊装临时固定→支座调平→重力注浆→撤除临时固定、安装围板。
支座安装前，将支撑垫石支座范围内混凝土凿毛，并凿至比设计标高低2cm。然后用清水冲洗锚点拴孔和凿毛面，风干后，在支撑垫石顶面用全站仪准确定位支座的四个角点，并用墨线弹出四个连线。将支座采用临时钢架固定在支座位置上，采用水平仪辅以水平尺调平支座至设计标高。计算浆体数量，拌制自流平型注浆料（比计算量多10%左右），将料桶升高至距支垫石高度约2米，注浆管伸至支座中心部位，浆体由重力作用，顺管而下，向四周漫流，漫流至支座底板四周都溢出浆料为至，支座砂浆施工时，混凝土表面温度和环境温度不得低于5℃，砂浆入模温度不应低于5℃。浆体初凝后洒水覆盖养生28天（其它早期龄期强度根据工程需要确定），拆除支座临时支撑，清洗支垫石面，安装支座围板。
支座砂浆灌注时在现场浇筑地点随机抽样制作，其试件的取样与留置频率应为每一孔（梁）的支座砂浆取样不得少于一次，每次取样至少一组试件。试件尺寸为40mm*40mm*60mm，每组3块，测定同条件养护试件28天抗压强度及抗折强度，满足要求后，方可拆除满堂支架碗扣式支撑体系。
待砂浆终凝后做揭支座板实验，观察砂浆表面质量，不得有蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷，若有立即进行补浆，再安装支座。
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支座安装预偏量的设置：设计图上提供的梁体张拉、徐变产生的16mm收缩量，其收缩量通过支座安装预偏来消除。安装预偏量设在活动支座端，设置方式为支座下摆安装在设计点位，支座上摆向梁端缝方向预偏16mm安装。梁体施工多片后，其预偏量根据实际情况调整，以期达到理想效果。
支座注浆要求采用无收缩高强度灌浆材料，其各项性能要求如
无收缩高强度灌浆材料性能要求表
抗压强度（Mpa） 8h 12h 24h 28h 56h ≥20 ≥25 ≥40 ≥50 强度不低于设计 泌水性 流动性 温度范围 凝固时间 收缩 膨胀率 不泌水 ≥220mm +5～35℃ 初凝≥30min，终凝≤3h ≤2% ≥0.1% 7.3模板工程
箱梁梁体的模板由底模、侧模、端模、内模组成。 （1） 、底模、侧模安装与定位
底模采用木模，侧模为大面积钢模，模板面板厚6mm，设置[10加劲槽钢。底模安装在方木上，通过可调撑杆装置可调节底模高程。侧模框架底边坐在方木上，通过法兰与底模连接，支撑采用碗口、横杆联结成一整体，以增加体系的抗弯刚度，减少模板的变形，通可调撑杆可调节模板上口尺寸。按设计要求安装支座（支座可提前安装好）。底模板在支座安装处设有预留窗，注意预留窗与支座之间的缝隙处理，防止漏浆。
为保证梁体混凝土外露面光亮整洁，减少模板清洗、打磨次数，
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必须涂刷脱模剂。
（2）、内模、端头模安装
在底板、斜腹板钢筋预应力筋安装完毕并检查合格后可进行内模的安装。为方便模板拆除和安装，减轻模板重量，内模拟采用小块定型木模和丝杆可调式支撑架。
内模的顶部设置一定数量的混凝土输送窗口（大小根据输送管道的口径定），保证底板混凝土直接浇筑，确保梁体质量。
内模设计为底部洞敞开式木模板，在桥下平地上分节组后拼后由25T汽车吊直接吊运安装，锁成一个整体。由于内模安装时只有下面倒角部分和周围骨架与底模骨架相连，且底部离底板钢筋间距小，为保证施工过程中由于内模自重和其他荷载引起移位与变形，因此在底板钢筋骨架内增加部分联结筋作为支撑架来固定内模，防止施工过程中内模移动与变形。内模与钢筋之间按设计要求垫上同强度的特制细石砼垫块，保证钢筋保护层满足设计要求。
端头模采用整体木模。在端模上留（割）出内模、预应力筋错孔孔位。端头模底在底模上，夹在两侧模之间。与两侧采用螺栓连接固定，端模下口利用钢支撑与横向方木，横向方木利用墩顶下一跨的两支垫石固定或利用已浇梁体固定。 7.4钢筋工程
（1）、场地布置
本连续梁钢筋用量大，每片梁的钢筋用量约241吨。钢筋制作场地的储料区，加工区、成品存放区应布置紧凑、相互联系，又有较为
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清晰的区域划分。储料、加工、成品都应设棚。严禁露存放钢筋和半成品。钢筋存放应设置垫木，离地30cm高。各类型号钢筋应在垫木上设栏分开存放，标识清楚（含检验状态的标识）。成品存放按半成品钢筋编号存放，并悬牌标识，如N1、N2等。
（2） 、钢筋加工
钢筋在加工前应调直，盘圆采用调直机调直。钢筋表面有油漆、水泥浆或铁锈时，都应用钢丝或水洗清除干净。调直或加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋下料依照设计长度准确下料，梁体长主筋配料时，在同一根钢筋上应少设接头，钢筋接头应设置在承受能力较小处。配置在“同一连接区段”内受力钢筋接头的截面面积，焊（连）接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，机械连接接头的受弯构件不应大于50%。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应按受拉区的规定执行。
两焊（连）结接头或机械连接接头在钢筋直径（d为纵向受力钢筋的较大直径）的35d倍范围且不小于50mm以内者，视为“同一连接区段”。同一根钢筋在同一截面内接头不得超过1个。
梁体主筋宜先配长度，再弯制，再连(焊)接。梁体箍筋、架立筋等宜整根弯制，长度不够的余料利用时，先焊接，再弯制。钢筋预制时，应大致按其各编号钢筋的设计数量的比例加工存放。制作的N1～N60号钢筋应分开存放，并悬牌标示，防止钢筋骨架绑扎时用错料，
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特别是各类箍筋、变截面使用的箍筋等。
钢筋的接头:直径Φ10以下者，采用搭接焊焊接，直径Φ10～Φ22的接头，采用闪光对焊焊接，直径Φ25,采用滚轧直螺纹机械连接。因梁体骨架钢筋较密，钢筋间距小，其主筋不容许采用电焊搭接接头和帮条焊接头。
各类钢筋接头，都应按验标要求的频次，作拉伸、抗弯试验。每个焊工上岗前都应经过试焊，试焊件经试验质量合格和焊接工艺(参数)确定后，才可上岗成批焊接。
(3)、钢筋绑扎
梁体钢筋应单根制作，模内绑扎。先绑扎底板、腹板钢筋，安放固定预应力波纹管，预应力筋穿束，立端模固定锚头，安放底板、腹板各类预留孔洞;后安放内模，绑扎顶板翼板钢筋、预埋面板上各类预埋件。
安放钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度，应严格执行设计文件的要求。钢筋的间距应先设置几根定位筋，在定位筋上标识间距，按标识线绑扎钢筋，用“梳尺”检查修正钢筋间距。(梳尺:木板条上按钢筋间距在其一边锯上槽，槽宽等于钢筋直径，检查时用槽口卡钢筋位。)钢筋保护层用垫块在钢筋与模板之间设置，梁体侧面和底面保护层垫块数量不得少于4个/m2。绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其使用的材料应与梁体混凝土同强度、同寿命。不得使用砂浆垫块。所采用细石混凝土垫块，其抗腐蚀能力和抗压强度不得低于梁体
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本体混凝土。为了避免垫块影响混凝土表面外观，细石混凝土垫块设计成三足鼎形，山三点接触模板，垫块接触钢筋的一面做出凹槽，将钢筋嵌固在凹槽内，防止钢筋滚动。
底、腹、顶面板钢筋交叉点，应用直径0.7～2.0mm的铁丝，按梅花形交错绑扎，绑扎的铁丝头不得伸入混凝土的保护层内。骨架绑扎成型后，应保证其在模板的正确位置，不得倾斜、扭曲。施工中为确保底板、腹板、顶板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋设置，可采用增加架立筋数量或增设“W”或“N”形架立筋等措施。为保证混凝土入槽顺利而临时移动的面板钢筋，在混凝土灌注到位前，应将钢筋恢复原位，因定牢固。当梁体钢筋与预应力筋位置相冲突时，应保证预应力筋的正确位置，将钢筋作适当弯折通过或间距稍作调整;当梁体钢筋与预留孔洞相冲突时，可适当将孔洞位置挪移:当梁体钢筋与桥面预埋件相冲突时，挪移梁体钢筋保证预埋件位置。
所有梁体预留孔洞处都应设置相应的螺旋钢筋，避免局部应力集中，造成裂纹。
(4)、预应力筋的安装
采用螺旋波纹管造孔，绑扎钢筋过程中，波纹管一同埋设在钢筋骨架内，待钢筋绑扎完成后，再穿钢绞线。
螺旋钢带波纹管在现场采用卷管机分批加工制作，每节长8m，连接采用大一号的波纹管连接，为了防止混凝土浇筑时接头漏浆，接头处必须用防水胶布进行缠裹紧密。每批钢铰线进入工地后，都应按规定常规性试验和测定其弹性模量。钢铰线下料采用砂轮切割机，严
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禁使用电焊、气割。钢铰线按设计(含两端张拉工作长度)长度下料后，应先单根编号再集根成束。单根编号时每根钢铰线两端都应采用不同颜色或不同编号标识，编束用的铁丝间距应控制在lm～1. 5m之间，保证钢铰线顺直，以防穿顶张拉时错位，使钢铰线在孔道内缠绞，造成预加应力不准确。穿束时，应将钢束一头缠裹成鸡蛋头形，一头牵引，一头送进。
预应力筋的定位施工时根据设计图纸提供的《预应力筋定位网坐标表》，将其坐标原点设在梁底板中心的坐标系统转换为坐标原点设在底板边的坐标系，便于沿模板底边缝量测预应力筋在垂直面的位置，预应力筋的水平面位置，则换算成距腹板外模的距离。总之，预应力筋的位置布控，把繁琐留在室内计算上，把方便留给现场施工量测。
波纹管的线性控制，一般采用梁端、跨中、竖直起弯点(水平起弯点)、等五个截面控制，其它位置采用圆顺过渡。控制截面点先采用Φ16的螺纹钢焊在钢筋骨架上，然后穿上波纹管及塑料衬管，再在其它位置用定位筋加固。波纹管的定位筋间距不得大于0.5m，且定位钢筋不得小Φ12的螺纹钢，应与主体骨架钢筋焊接牢固。焊接作业时，应焊点以下的波纹管用木板遮盖，防止高温灼伤波纹管。
根据设计提供的波纹管定位坐标，经坐标换成为波纹管到模板底部边缘线的距离，Y为波纹管到底模的垂直距离，X为波纹管到腹板面的水平距离。
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7.5混凝土工程
（1)、棍凝土的原材料
根据客运专线对桥梁上部梁体结构的耐久性要求，混凝土原材料的选定应采用性能指标满足环境要求的高性能棍凝土。混凝土耐久性指标就符合《客运专线铁路桥涵高性能混凝上技术条件》。现浇梁用水泥、骨料、掺合剂、外加剂、拌合用水、养护用水等应进行进场全面检查或抽查。
①、水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%,在强腐蚀环境下不应大于6%。矿物掺和料仅限于磨细矿渣粉或粉煤灰，本项日掺和料采用磨细矿渣粉(I级)。水泥的检验项目、质量要求、和检验频次如下表:
现浇箱梁水泥检验项目、质量要求和检验频次
项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 烧失量 氧化镁 三氧化硫 氯离子 凝结时间 安定性 强度 碱含量 比表面积 抽检项目频次 每批散装 水泥不大于500t或 袋装水泥不大于√ 200t的同√ 厂家、同编√ 号、同生产日期且连√ 续进场 - 31 -
全面检验项目 √ 任何新选货√ 源或同厂家、同批号、同品√ 种、同出厂日√ 期的水泥出厂日期达3个√ 月的水泥 √ √ √ √ √ √ √ 质量要求 碱含量≦0.8% C3A含量≦8% 比表面积≦350m2/kg 氧化镁含量≦5.0% 其余符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》 10 氧化钙含量 11 助磨剂种类及掺量 12 石膏种类及掺量
合福铁路安徽段站前五标二分部 青弋江特大桥32+48+32m连续梁施工方案 13 混合材料种类及掺量 14 C1-含量 15 熟料C3A √ √ √ ②、细骨料应采用硬质洁净的天然河砂，海砂严禁在钢筋混凝土中。河砂细度模数2.3～3.0的中砂，含泥量不应大于2%，其余各项指标如下表:
现浇箱梁细骨料检验项目、质量要求和检验频次
项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 筛分 吸水率 细度模数 含泥量 泥块含量 固定性 云母含量 轻物质含量 石粉含量 抽检项目频次 √ 每批不大 于600t或400m³同厂√ 家、同品种细骨料 √ √ √ √ √ √ √ 全面检验项目 √ 任何新选货√ 源或同厂家、同品咱、同规√ 格产品达一√ 年者 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 质量要求 细度模数2.3～3.0 含泥量≦2% 泥 块含量≦0.5% 其余符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准 10 有机物含量 11 压碎指标 12 硫化物及硫酸盐含量 13 C1-含量 14 碱活性 ③、粗骨料应为坚硬耐久的、经过鄂式、反击破二级破碎的凝灰溶岩碎石，其压碎指标不应大于10%,母岩抗压强度与梁混凝土设计强度之比不应小于1.5，含泥量不应大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5%,其余技术要求如下表:
现浇箱梁粗骨料检验项目、质量要求和检验颖次
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项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 颗粒级配 岩石抗压强度 吸水率 紧密空隙率 压碎指标 坚固性 针片状颗粒含量 泥含量 比表面积 抽检项目频次 √ 每批不大于600t或 400t同源 料、同品种、同规格 的粗骨料 全面检验项目 √ 任何新选货源或同厂家、√ 同批号、同品√ 种、同规格达一年者 √ √ √ √ √ √ √ √ √ 质量要求 压碎指标≦10% 母岩强度与混凝土设计抗压强度之比>1.5 含泥量≦0.5% 泥块含量≦0.2% 其余符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》 √ √ √ √ √ 10 硫化物及硫酸盐含量 11 有机物含量（卵石） 12 碱活性 混凝土中不得采用具有碱---碳酸盐反应的骨料，并应优先采用骨料在试生产前应进行碱活性试验:当所采用骨料的碱一硅酸反应膨胀率在0.1～0.2%时，混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3，且应进行掺合料和复合外加剂抑制混凝土碱一骨料反应有效性评价。 ④、为了增加混凝土拌合物的和易胜，减少水泥用量，梁体混凝土中掺入矿物料。本项目掺和料采用复合矿渣粉，其检验项目、质量要求和检验频次如下表:
现浇箱梁符合矿渣粉检验项目、质量要求和检验频次
项目 1 2 3 4 5 细度 烧失量 含水率 需水量化 三氧化硫含量 抽检项目频次 每批不大200t同厂√ 家、同品 种、同批号、同规格√ 的粉煤灰 √ 全面检验项目 √ 任何新选货源或同厂家、√ 同批号、同品√ 种、同出厂日期的产品出√ 厂日期达6个√ 月 质量要求 需水量比≦100% 其余符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》 - 33 -
合福铁路安徽段站前五标二分部 青弋江特大桥32+48+32m连续梁施工方案 6 7 8 碱含量 C1-含量 活性指标 √ √ √ √ ⑤、混凝土拌制和养护用水，其检验项目、质量要求、和检验频次如下表。凡符合饮用水标准的水，即可使用。
现浇箱梁拌合及养护用水检验项目、质量要求和检验频次
项目 1 2 3 4 5 6 7 PH值 不溶物含量 可溶物含量 氯化物含量 硫酸盐含量 硫化物含量 碱含量 抽检项目频次 全面检验项目 √ 任何新水源或同一水源√ 的或使用一√ 水达一年者 √ √ √ √ 质量要求 符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》 ③、为了改善混凝土的性能(现浇梁体混凝土要求有较高的强度且需较长的初凝和终凝时间，便于现场施工)，混凝土拌制时加入缓凝高效复合外加剂。采用的复合外加剂应经铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格后方可使用。
复合外加剂的的品质、指标及其检验项目、质量要求和检验频次如下表:
现浇箱梁外加剂检验项目、质最要求和检验颇次
项目 1 2 3 4 5
抽检项目频次 每批不大于50t同厂√ 家、同品 种、同编号的外加剂 √ - 34 -
全面检验项目 √ 任何新选货源或同厂家、√ 同批号、同品√ 种、同出厂日期产品达6个√ 月 √ 质量要求 缓凝高效减水剂 硫酸钠含量≦10% 其余符合《铁路混凝土工程施工质量验收匀质性指标 减水率 坍落度保留值 常压泌水率比 压力泌水率比 合福铁路安徽段站前五标二分部 青弋江特大桥32+48+32m连续梁施工方案 6 7 8 9 含气量 抗压强度比 对钢筋的锈蚀作用 抗冻性 √ √ √ √ √ √ √ √ √ 标准》 10 C1-渗透电量 11 碱-硅酸反应抑制制效 12 收缩率比 ⑦、预应力管道压浆料检验项目、质量要求和检验频次如下表： 现浇箱梁管道压浆料检验项目、质量要求和检验频次
项目 1 2 3 4 5 6 抗压强度 抗折强度 泌水率 流动度 30min后流动度 28天膨胀率 抽检项目频次 每批不大于100t同√ 厂家、同品√ 种、同型号压浆料 √ √ √ √ 全面检验项目 √ 任何新选货源或同√ 厂家、同品√ 种、同规定产品达6个√ 月 √ √ 质量要求 抗压强度≧35MPa 抗折强度≧7 MPa 压力泌水率≦2.5% 流动度≦25s 30min后≦35s 28d膨胀率0～0.1% ⑧、混凝土拌合物各种原材料引入氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。
(2),混凝土的配合比设计 ①、配合比设计的依据
根据施工图、通用参考图中的结构设计强度要求，按照施工单位施工经验确定试配混凝土标准差，确定混凝土设计配制强度: 根据施工工艺方案，确定混凝土坍落度;
根据工程的性质、结构使用寿命、所处工程环境，对混凝土耐久性、抗渗、抗冻、抗腐蚀等要求，确定应否和选用何种外加剂或掺和料。
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结合工程地点的条件，选用合适的砂、石子和水泥。 ②、配合比设计的流程
混凝土配合比设计分为三个阶段:第一阶段是了解原始数据:第二阶段是根据原始条件的数据，按有关规范、标准确定各种参数;第三阶段是根据前两阶段的参数进行运算、试配、调整。混凝土配合比设计流程如下:
③、箱梁混凝土配合比设计
合福客运专线上部现浇简支梁梁体混凝土强度等级为C50。 使用规范如下:
G.J55-2000(普通混凝土配合比设计规范)
GB/T50080-2002（普通混凝土拌合物性能试验方法标准) GB/T50081-2002(普通混凝土力学性能试验方法标准) TB10005-2010 J1167-2011(铁路混凝土结构耐久性设计规范) TB10424-2010 J1155-2011(铁路混凝土工程施工质量验收标准) 客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件 设计图纸要求。 (3)、混凝土施土
现浇梁体混凝土数量为1386m3。方量较大，为了保证灌注质量要求连续灌注，一次成型，灌注时间宜控制在一天内。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土罐车运输，泵车泵送入模，振捣以插入式振捣器为主，腹板辅之侧振。混凝土养护根据季令气温，分别采取自然养生和蒸汽养生。
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①、混凝土的生产
梁体混凝土生产由大型搅拌站生产供应，其理论生产能力应在90m3/h以上。搅拌站选址应在桥位附近的交通便利平坦场地。场地内应全部硬化，封闭管理。各级配砂、碎石料应分仓储存堆放，其储量应在单片梁体混凝土用料量的1.5倍以上。
搅拌机选大容量强制式搅拌机，每台生产量约180m3/h。混凝土拌合物配料应采用自动计量装置，水、水泥、矿渣粉、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料称量应准确到±2%(均以质量计)。水泥、矿渣粉宜采用散装罐。
混凝土开盘前，应及时测定粗、细骨料中的含水量，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料含水量;禁止拌和物出机后加水。 ②、混凝土的运输
混凝土采用大方量搅拌运输车运输。运输车的容量应为6～8m3'，不宜使用小方量的罐车，禁止使用途中不能搅抖的小罐车。运输车辆的配置应根据运输距离和浇筑速度来控制，保证混凝土运输能力大于等于60 m3/h。如6 m3罐车运输途中时间为0.5h，其运输能力为12 m3/h，则其所需罐车为5+1共6台。
因故混凝土在罐时间超过2小时以上的棍凝土应予以废弃。 ③、混凝土灌注
混凝土拌合物入模前含气量应控制在2～4%，入模温度宜在5一30℃,模板温度宜在5～35℃。当昼夜平均温度低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理;当环境温度大于35℃
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时，对混凝土采取加冰块降温措施，确保不因水化热过高造成混凝土开裂。
混凝土采用两台混凝土泵车输送入模。按照底板倒角、底板、腹板、顶板及翼板形成一定梯度，全断面分层错开从跨中向两端的方法浇筑。
箱梁混凝土浇筑分四批前后平行作业。第一批浇筑腹板混凝土，浇筑高度约至1/3腹板处，当其浇筑有8m左右后，第二批混凝土从天窗输入补平底板混凝土，当底板浇筑长度达6m后.开始第三批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达4m左右后开始第四批浇筑顶板及翼板，就这样保持四批浇筑相隔有2m左右间距的平行作业。
底板两侧混凝土由输送泵经腹板输送到位，浇筑高度应在腹板倒角以上辅1/3高度处，底板两边混凝土以自然流出为主，部份不能到位的，开动腹板模上的附着式振捣器或在腹板内插入振捣棒，使馄凝土由腹板流出。
两边腹板的混凝土振捣以插入式为主辅之以侧模附着式振动器。底板混凝土由内模顶开窗孔输送而下，内模顶每距5m开一式30cm×30cm的天窗孔，全梁共开20个。
底板中部的混凝土经天窗孔输送至底板后，人工铲平摊铺，采用插入式振捣器振捣，振动棒应垂直点振，不得平拉，不得采用振动棒推赶混凝土。点振移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣时应快插慢拔，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒触碰模板、钢筋和波纹管等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土
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密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。底板振捣密实后，人工用木尺根据底板厚度(内模底模下表面)刮平内模顶板的天窗孔当完成该段的底板混凝土浇筑后，用原模封住，为了防止接缝漏浆，采用油毛毡或塑料膜覆盖在模板接缝上。 腹板混凝土由输送泵直接输入，插入式振动棒配合附着式振动器振捣腹板混凝土应两边对称浇筑，防止内模偏移。顶板及翼板混凝土采用混凝土泵车输送，插入式振捣棒振捣密实后，用找平振动梁根据顶板的设计横坡振捣赶压找平。混凝土灌注完成后，混凝上初凝前，应做第二次赶压抹平，表面用木模搓平、搓毛。梁面左、右线中心线顶埋砟轨道预埋件范围分别向两侧各1.3m范围内做拉毛处理。
顶板上层钢筋应按顶板双向2%横坡架设，于顶板中心，防撞墙两边左右50cm内应设置标高桩，标高桩采用同级混凝土柱设置，纵向间距不应大于2m。混凝土浇筑时依据标高桩赶平梁板顶面。
现浇梁在灌注过程中，应随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件，并应从箱梁底板、腹板及顶板处分别取样。施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型、养护，56d标准试件按标准养护办理。侮组梁各部位的混凝土弹性模量试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终张拉试件，一组为56d标养试件。试件的弹性模量应满足设计要求。 ④、混凝土养护及拆模
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混凝土烧筑完毕，1小时(二次赶压抹平搓毛)后，用土工布覆盖，外覆一层不透水的薄膜，开始养生。并且在模架上面安装雨棚(遮阳棚)，防止混凝土曝晒开裂，达到保温效果。
混凝土养生根据外界环境温度及张拉所需的时间要求采用自然养生或加热养生。
夏季采月自然养生。自然养生为洒水覆盖养生，覆盖应采用双层.一层为保水层土工布，一层为防止水份蒸发的不透水薄膜。自然养生要保持梁体一直处于湿润状态。自然养生时间应根据混凝土强度发展能否满足拆模要求而定。
冬季当气温低于5℃时，混凝土采用加热覆盖养生。在梁混凝土初凝后，在梁体上表喷洒养护剂，均匀布设电热毯，毯子之间净距不超过50cm。毯子上面用毛毡覆盖整个梁休，包括梁端。梁体腔内采用蒸汽养生，在腔内均匀布设八个油桶，采用电加热水产生蒸汽。梁体加热养生期间，派专人进行温度测量、控制，保证升温不超过15℃/h，降温不超过100℃/h。为防止升温过快，电热毯通电时间为间隔进行。
梁体养护期间及撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混凝土蕊部与表层、表层与环境温度差不应超过15℃。
梁体混凝土脱模时的混凝土强度应达到设计强度的60%，拆除端模、松开内模后进行预张拉，梁体混凝土达设计值80%后进行初张拉，初张拉后方可移出内模和拆除外模。拆模时梁体混凝土蕊部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，并保证梁体棱角
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完整。大风或气温急剧变化时不宜拆模。
内模拆涂时，作业人员处于封闭环境中，湿度大温度高，应在梁的端安大容量的鼓风机向箱孔内送风，改善工人作业环境。
模板拆除后，应继续洒水覆盖养护，养生时间不少于14d。 （4）、梁体混凝土预埋件
桥面附属设施布置有:防撞墙、通信、信号、电力电缆槽、接触网支座及下锚拉线基础、人行道栏杆及无柞轨道预埋件等结构，为了保证这些结构的稳定性，其结构混凝土都需要通过在现浇梁内设置预埋筋，使其与梁体连接为一体。 ①、防撞墙
防撞墙采用高挡墙结构，挡墙下缘lOcm高强混凝土与梁体一同浇筑，上缘混凝土在梁体施加预应力后进行现场灌注。防撞墙每2m设置lOmm断缝。防撞墙下端设置泄水孔并进行防水处理。梁体施工时应注意防撞墙钢筋的预埋。 ②、电缆槽
挡槽墙外侧分别设置信号槽与通信槽(合槽)、电力电缆槽。槽体由竖墙和盖板组成，盖板为预制结构，竖墙在梁体施加预应力后进行现场灌注。
现浇梁钢筋绑扎时应注意在相应部位预埋竖墙钢筋，使竖墙与梁体连为一体，以保证竖墙在桥面上的稳定性 ③、接触网及其下拉线基础
接触网支柱根据总体布置设置。桥上设置接触网支柱的，绑扎钢
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筋时应在相应的位置顶埋支柱锚固螺栓及加强钢筋，还应注意在相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋。对箱梁土安装接触网支柱的翼板都进行了局部加强设计，为了满足设计要求，此处的钢筋、模板都要作改动。
④、人行道栏杆(挡板)及声屏障
人行道栏杆所需遮板、人行道挡板及整体式声屏障均为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。
⑥、梁面预埋无柞轨道连接套筒钢筋
本桥无砟轨道底座直接直接在桥面设置。如底座板需与桥面连接，可按轨道专业要求预埋套筒，采取挂线施工，连接套筒及钢筋应符合《滚轧直螺纹钢筋连接接头》(JG163-2004)的要求。梁内预埋钢筋与梁体牢固连接，埋入两题的长度为300mm，标准弯钩尺寸应执行《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》。 (5)、梁体孔、洞、槽的设置
连续梁箱体设置通风孔、泄水孔，桥面设置泄水管、梁端底设置检查孔、电缆过轨预留孔、中继站上桥在梁端翼板土开槽等。 ①、通风孔的设置
在结构两腹板上设置直径为Φ100有通风孔，通风孔上下交错布置,间距2m左右。施工时采用内径中Φ100的PVC管造孔，管预埋时管内填充砂子，两端用薄膜封闭后用扎丝稳固于钢筋骨架上，若通风孔与预应力筋相碰时，适当移动其位置，并保证与预应力筋的保护层
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大于1倍管道直径。在造孔PVC管处应外裹直径170mm的螺旋筋。
混凝土拆模后，据安装时尺寸找准位置，敲破薄膜，掏出砂子即
成孔。
②、梁底泄水孔的设置
为了保证排水需要，在箱梁底沿纵向设置间距不大于4m，外径为110mm的泄水管，泄水管采用PVC管，外裹直径170mm的螺旋筋。在灌注梁底板混凝土时，在底板混凝土表面根据泄水孔位置设置一定汇水坡，避兔箱内积水。 ③、检查孔的设置
根据维修养护和施工时的操作空间需要，在梁端底板设置0.25X1.5m的槽口为减少底板因设槽口引起的应力集中，在槽口直角处设置半径为250mm的倒角。 ④、桥面泄水管
为保证桥面排水通畅，桥梁顶面挡槽墙内侧设置2%的人字型排水坡，在防撞墙内侧桥面沿纵向间4m设置外径为160mm的PVC管。为使电缆槽内积水通过防撞墙流到高于防撞墙内侧的排水孔，防撞墙外侧电缆槽内的保护层应设置2%的流水坡。 ⑤、通信信号电缆过轨预留孔
为保证通信、信号电缆过轨需要，根据需要在梁端电缆槽内设置直径110mm的PVC管。并可兼作电缆槽的排水孔。施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施上，同时注意预留孔处PVC管的防水处理。
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7.6预应力工程
(1)、预应力钢绞线束制安流程 预应力钢铰线束制作安装流程如下图:
预应力钢铰线束制作安装流程图
钢绞线下料 单根编号 编成整束 波纹管安装、 整束穿入波纹管 张拉 装工具锚、夹片 螺纹筋、锚垫板安装 装千斤顶 工作锚板夹片安装 装限板位 预应力钢绞线制作安装见本节钢筋工程中的有关内容
（2）、预应力张拉施工
张拉千斤项采用穿心式350型系列设备，预应力施加按预张拉、初张拉和终张拉三阶段进行。当梁休混凝土强度达到80%设计强度时，进行初张拉施工；当梁休混凝土强度及弹性模量达到设计值后才能进行终张拉施工。预应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束。
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预应力张拉采用应力、应变双控。以张拉应力为主，以钢铰线的伸长量为校核。其张拉程序:
0→初应力((0.20ócon)→1.0ócon持荷5分钟→锚固 张拉应力由油表控制，张拉千斤顶在使用前经过标定，获得标定报告。
根据标定报告，采用回归分析的方法求出“张拉力一油表读数”的直线方程，根据此方程计算出各张拉力控制点的油表读数，由油表读数控制张拉力。按照设计图中规定的预应力伸长量值计算公式计算其各预应力索的理论伸长值。张拉时按设计分级进行，并记录每级荷载下的钢绞线伸长量，实际伸长量的计算方法为： 由0张拉至10%ók时，记录伸长量LI； 张拉至20%ók时，记录仲长量L2； 张拉至100%aók时，记录伸长量L3； 其实际伸长量为:△L= (L3-L1)十(L2-L1)
实际伸长值与理论伸长值之差应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。 张拉施工时，两端张拉工人应在技术人员的指挥下分级同步施加预应力，其张拉操作工艺为：
按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤项中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1óK时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。
向千斤顶顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张位值的大小以
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油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持2min,测量钢绞线仲长量加以校核。在保持2min以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。
预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。锚固完结并经检验合格后即可切割多余的预应力筋，切割后的外露长度不宜小于其直径的1.5倍，且不宜小于30mm。 （3)、孔道压浆
①、压浆原材料应符合下列规定:
水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%；其性能应符合国家现行标准《通用硅酸盐水泥》(GB175)的规定，不应使用其他品种的水泥。
矿物掺合料的品种宜为1级粉煤灰、矿渣粉或硅灰。
高效减水剂的性能应与水泥具有良好的适应性。减水剂的减水率不应小于20%。其他指标应符合国家现行标准《混凝土外加剂.(GB8076)的规定。外加剂均质性按《混凝土外加剂均质性试验方法》(CB/T8077)进行检验。
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压浆材料中不应含有高碱(总碱量不应超过0.75%)膨胀剂或以铝粉为膨胀源的膨胀剂。严禁掺加含氯盐类、亚硝酸盐类或其他对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。
压浆材料中总氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%。 孔道压浆浆体的强度、流动度、凝结时间、泌水率、膨胀率、含气量等性能应符合设计要求。当设计无要求时，对预应力混凝土梁应符合以下规定:
28d强度:抗压≥50MPa，抗折≥lOMPa,30min流动度≤30s,凝结时间:初凝≥4h，终凝≤24h;泌水率:24h自由泌水率0，压力泌水率≤3.5%；24h自由膨胀率0～3％；含气量1～3%。 ②、施工设备及称量精度应符合下列规定:
搅拌机的转速不低于1000r/min,桨叶的最高线速度限制15m/s以内。桨叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求；压浆机采用连续式的压浆泵，其压力表的最小分度值为０.1MPa,最大量程应使实际工作压力在其25～75%量程范围内；储料罐应带有搅拌功能;过滤网空格不得大于3mm*3mm；真空泵应能达到0. 092MPa的负压力。
在配制浆体拌合物时，各组分的称量应准确到±1%(均以质量计)。计量器具均应检定合格，且在有效期内使用。 ③、搅拌工艺应符合下列规定:
搅拌前，应清洗设备。清洗后的设备内不应有残渣、积水。在压浆材料由搅拌机进入储料罐时，应经过滤网。
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浆体搅拌操作顺序为:首先在搅拌机中先加入实际拌合水用量的80～90%,开动搅拌机，均匀加入除水泥外的全部压浆材料，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10～20%的拌合水，继续搅拌2min。
搅拌均匀后，现场进行出机流动试验，出机流动度范围应为18ｓ±4s,每10盘进行一次检测，流动度符合标准后，即可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。 对于因延迟使用导致流动度降低的浆体，小得通过加水来增加其流动度。 ④、压浆工艺
当预应力终张拉完经监理检查合格后，应在2天(48小时)内进行管道压浆。压浆前应割丝封头。割丝应以钢绞线伸出锚具外部3cm，为宜，割丝用砂轮切割机，不得使用电弧。封头应用P.052.5水泥和107胶水及水拌和，封头一定要密实，无气孔、无裂纹，要经常检查，以确保压浆的顺利进行。
预应力孔道压浆的目的，是通过凝结后的水泥浆将预应力传至混凝土，并防止预应力钢材锈蚀。孔道压浆越早越好，早点达到要求强度，防止钢绞线锈蚀和松驰。水泥浆的调整是保证孔道压浆饱满的关键，要予以重视，水泥浆要搅拌均匀，在压注前和压注过程中要经常搅拌。水泥浆调制好后应尽快使用，如延续过久将降低其流动性，增加压注时的压力，且不易密实。压浆前将孔道用高压水头冲洗，可冲走杂物并将孔道内壁予以湿润，还可以防止干燥的孔壁吸收水泥浆中
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的水分而降低浆液的流动度。压浆采用真空压浆技术在水泥浆出口及入日处接密封阀门。将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门用一段透明的喉管连接。
在压浆前关闭所有排气阀门并启动真空泵lOmin。显示出真空负压力的产生，应能达到负压力-0. 06～-0.08Mpa之间。如未能满足此数据则表示波纹未能完全密封。需在继续压浆前进行检查及更正工作。
在保持真空泵运的同时，开始往压端的水泥浆入口压浆。从透明的喉管中观察水泥是否已填满波纹管。继续压浆直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三相阀门。
操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，水泥浆导向废浆桶的方向。继续压浆直到所溢出的水泥形成流畅及一致性，无不规则的摆动。 将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开。找开压浆泵出浆处和阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀。在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.5～0.61Mpa下继续压浆3min。 关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。 (4)、封锚(端)
孔道压奖完毕，经检查无不饱满情况.,浆体己凝固后，应及时进行封锚(端)作业。
封锚(端)所用质材料和质量应符合设计要求。设计无要求时，宜采用水胶比较梁本体混凝土小的干硬性混凝土或补偿收缩混凝土、其
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强度、耐久性应不低于梁本体混凝土。
后张梁封锚〔端)前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。预应力筋保护层厚度应符合设计要求。 后张梁绑扎封锚(端)钡筋之前，应将锚垫板表面和锚环长上的黏浆铲除干净，封锚(端)处的混凝土应进行凿毛处理，浮浆、灰渣等杂物应清理干净。
混凝土应捣固密实，无蜂窝麻面，及时抹面压光，封锚(端)后混凝土面与梁端而的锚台不超过2mm。
封锚(端)混凝土应进行保湿保温养护，养护结束后，在新老混凝土结合面30cm范围内应按设计要求进行防水处理。 8、现浇梁常见质量通病的预防和处理
在施工过程中，由于种种原因经常会出现一些事与愿违的质量问题，如梁体混凝土出现空洞、混凝土不密实、裂缝、蜂窝麻面、预应力筋滑丝、断丝、预应力管道堵塞等等，这些问题都会直接影响到整休结构物的质量评分，甚至会造成一些质量事故，既造成不必要的经济损失又影响企业的形象。所以，对这些质量通病作一些预护和处理是十分必要的。
8. 1梁体混凝土的空洞的预防
箱梁混凝土常出问题的通病为:梁体内底板与腹板的倒角处出现空洞；腹板波纹管下出现空隙或混凝土不密实；梁端锚头下出现空洞或混凝土不密实等。克服这些通病的做法多为经验做法。避免这些空
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洞和不密实的现象，首先要严格控制粗骨料粒径不能大于25cm，对于梁端钢筋较密集的部位，宜采用粗骨料粒为16cm以下的细石混凝土。二是要严格控制混凝土入模的坍落度和和易性混凝土在罐时间太长出现干硬状态或混凝土出现泌水离析等现象，不能入模。三、底板与腹板倒角的混凝土应严格按顺序由一端向另一端推进，混凝土由腹板流入底板时，应有专人观察混凝土流动情况，混凝土是否满模(底模与内模底板满空间)流出，观察人应与梁顶持振动棒的人联系，控制混凝土的流出量，防止流入不够或太多。底板两侧混凝土振实赶平后，覆盖内模底板，施振人员再在腹板内振捣一次，使混凝土充盈各个空间，同时派有经验的人手持皮〔木)锤，敲击倒角处模板，判定混凝土是否密实。四、梁端模因固定锚板，多穿有许多螺拴孔，梁端混凝土浇筑时，应派人专门观察各孔洞处溢浆情况，判定混凝土是否 到位和密实，有时为判断锚头下混凝土是否密实，专门在锚下部位开孔观察，孔洞溢出混凝土均匀后，用木塞堵卜再施振，因梁端混凝土后要凿毛封头，这样做也不影响内在质量和外观质量。五、控制腹板波纹管下的空隙，没有很直观的方法。经验做法是，混凝土按顺序入模后，开动附着式振捣器，使混凝土下落成平面或坡面，然后用插入式振捣棒逐次点振至混凝土面停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦，泛浆。要求施振人员熟悉预应力筋的位置，振捣棒不得碰撞波纹管，震动讲究顺序，不得盲目施振，造成漏振现象。
混凝土出现空洞或不密实，应认真查明其缺陷范围，请有关专家分析是否已影响其结构的受力功能，如属于可补救的范围，应凿除疏
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松的混凝土，用水冲洗干净后，用电吹风吹干，立模后用高标号的环氧树脂混凝土嵌补。 8.2输送泵堵管的预防
输送泵堵管是施工中最常见的问题，有堵管故障排除要花一、二个小时，消耗大量的时间和工人的体力，甚至因排除时间过长，先后混凝土连接不上，导致梁体混凝土的质量问题。输送泵堵管是因为输送过程中停留的时间过长，混凝土发生离析，浆液顺管道或管道接头流走后粗骨料集在一起而失去易性。或是因为入泵混凝土本身搅拌不充分而和易性很差。和易性很差的混凝土在导管内流动困难，照成粗骨料聚集，越泵越紧，发生堵管。针对这些问题要求：一、输送泵管路安装时起始水平段长度不应小于15m，管路出口应略微上扬，除出口处采用软管外，输送管路其他部分不得不使用软管或锥形管。二、输送管路应固定牢固，且不得与模板与钢筋直接接触。三、管路安装完毕在浇筑混凝土前应输水检查管路接头，凡漏水接头应采取紧固螺栓或更换胶垫予以排除。四、混凝土输送混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。五、混凝土拌合物的机械搅拌时间不得小于3min，搅拌不均匀的拌合特严禁入泵。 8.3混凝土表面裂缝
引起混凝土表面裂缝的成因较多，根据成因可分为：荷载引起的裂缝、温度变化引起的裂缝、混凝土收缩引起的裂缝、钢筋保护层引起的裂缝等等。
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不同原因引起的裂缝在表观上都有一定的特征：
荷载引起的裂缝有弯曲裂缝，弯曲裂缝出现在跨中弯矩最大处，裂缝垂直向，有底板边缘向上开展;有剪切裂缝，发生在剪应力最大的部位，一般发生在支点附近，裂缝斜向发展，与中性轴成30°-45角。施工中出现荷载引起的裂缝，都是因为梁体脱模过早，在梁体混凝土在没有形成足够的强度前承受自重而引起的。施工中应严格按照设计文件要求，在梁体混凝土达80％强度，预应力初张拉后，才能脱底、侧模，满堂支架才下落架。
温度变化引起的裂缝走向没有一定的规律，杂乱无章。它是因为混凝土具有热胀冷缩的性质，当外部环境或结构内部温度发生变化时，混凝土将发生变形，变形遇到约束，当应力超过混凝土的抗压强度时，即产生温度裂缝。特别是混凝土初浇时段，混凝土硬化过程中产生大量的水化热，当外界温度导致混凝土表机温度急剧下降时，混凝土内部温度变化相对较慢，结构外缩内胀，很容易产生温差裂缝。所以混凝土的早期养护，推行带模养生。混凝土外膜拆除，应选在外界温度与梁体表平面温差不大于15℃时进行，拆模后应梁体顶面和侧面覆盖、吊装布帘，防止海风直吹梁体。收缩引起的裂缝也是杂乱无章，没有规律的，它主要产生于混凝土养生期间。混凝土养身期间，是由气态、液态、固态三项组成的假固体，其中尚有末水化的水泥颗粒，还需吸收周围的水分。液、固相间的胶凝体，因水分散失，体积会缩小，引起收缩裂缝。防止收缩裂缝的主要措施，是在养生期间保持混凝土表面的湿润。
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钢筋保护层太薄引起的裂缝是顺着钢筋走向产生的。它由于钢筋和混凝土两种不同介质的膨胀率不一致，或混凝土硬化过程中本身收缩，因层厚（截面）薄，而无法抵抗收缩应力而产生的裂缝。克服这类裂缝，应严格按照设计要求设置钢筋保护层严格按照设计要求设置钢筋保护层。
梁体出现裂缝后，首先要分析判定裂缝的性质、观测裂缝有无继续发展迹象，待裂缝稳定后根据裂缝情况的不同，提出修补处理的具体措施，书面报告上级单位和监理工程师，待方案得到批准后再进行实施。
浅层裂缝一般采用环氧胶结剂修补。根据裂缝的深度、宽度不同，现沿裂缝凿嵌槽，槽宽3～5cm，槽深比裂缝深1～２cｍ（裂缝深度可通过滴黑侵染测得）。嵌槽凿好后，用钢丝刷刷去石粉、松动颗粒和混凝土表面的污垢，然后用水冲洗，冲洗干净后用电吹风吹干，先在槽内用鬃刷涂上一层环氧基液（其配方可采用：环氧树脂：乙二胺：二丁脂：丙酮=100:8:10～15:20～30）。厚度控制在1mm之内，要求全面涂抹均匀。然后凿槽内回填环氧砂浆（其配方可采用：环氧树脂：间苯二胺：环氧丙烷苯基醚：聚脂树脂：石英粉：黄砂=100:16:20:30:200:600），回填时吆充分捣实、抹平、最后再涂刷一层环氧基液。
深层裂缝大部分影响到结构的使用功能，修复方案一定要慎重，经专家反复认证。深层裂缝的修补牵涉到结构补强，有钢板粘贴修复、扒订订合、钢箍加固，加配钢筋修补等方法，这些都需要专业的、有
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资质的队伍才能施工，在这里不再赘述。 8.4张拉过程中的滑丝、断丝
张拉过程出现滑丝。主要与锚固夹片有关。一是夹片硬度不够，夹片齿条内有油脂或颗粒物，造成张拉时加持不紧，造成滑丝；三是钢绞丝表面锈蚀严重，张拉时夹持不紧，造成滑丝。所以克服滑丝，首先要保证夹片进行清洗，对锈蚀的钢绞线应用砂子打磨干净。
断丝出现是一种由于千斤顶、锚垫板与钢束不同心，夹片夹持钢绞线不正，单根钢绞线各丝受力不均匀，出现应力不集中，照成断丝。克服这种情况，要求混凝土浇筑前，锚头安装必须与模板面垂直，钢束必须与锚垫块面垂直，保证张拉时钢绞线受力均匀。
张拉出现滑丝的钢绞线应进行单根补拉。出现的断丝的数量在规范范围之内的不作处理，超过规范范围飞，应做换束处理，退出整束钢绞线，从新穿入新束张拉。 8.5预应管道堵塞
现浇梁采用将钢束穿入波纹管后再浇筑混凝土。张拉施工时，先一端装上千斤顶，窜动钢绞线，观察是否出现堵塞现象。若出现堵塞现象，应用关水法，探明堵塞部位：从注浆孔注入水，根据注入水量，计算堵塞的大致位置，在其位置上用电锤钻孔，看是否有水流出，判断具体位置，再研究措施作出补救的处理。
管道堵塞的主要原因是由于管道接头处理不好，管壁上有小孔或振捣混凝土时不注意将波纹管振露，在浇筑混凝土时产生漏浆现象，而这些漏入管道的砂浆或水泥浆已经凝固。预防措施为：在安装波纹
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管前要认真检查有无小孔，如发现要用胶带包裹密实；特别要注意，波纹管安装后，在安装顶板钢筋时，使用电焊，在焊点下方一定要采取遮挡措施，防止焊渣落到波纹管上，灼穿波纹管；要注意波纹管的接头安装质量，接头要牢固平滑，无变形，用胶带包裹密实不漏浆。
一旦发生堵管吧，查明位置后，如堵塞不严重，可将该位置导管从梁的外部凿开，疏通管道后，在波纹管开口处衬好铁皮，再用高标高环氧树脂混凝土封堵。 9、质量保证措施
坚持“百年大计，质量第一”方针，按照IS09001:2000标准，结合本标段工程质量管理的特点，制定完善的工程质量管理制度，建立有效的、系统的质量保证体系，从保证质量的组织措施、管理措施及控制措施三方面入手，在分部、分项施工工序技术上严格把关。建立系统、完善的工程质量目标的实现。 9.1梁体混凝土保证措施
混凝土的材料符合规定要求。
水泥采用普通42.5硅酸盐水泥，其性能符合GB175的规定。 细骨料采用硬质洁净的天然中砂，细度模数为2.6~3.0，含泥量不大于2.0％，其余技术指标符合GB10210-2001的规定。
粗骨料为坚硬耐久的碎石，压碎指标不大于5%，其技术指标符合TB10210-2001的规定。
粗骨料的碱活性应先按《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩相
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法》(TB/T2922.1)对骨料的矿物组成和类型进行检验，再按《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法》（TB/T2922.5）对骨料的快速砂浆棒膨胀率进行检验。若骨料含有碱碳酸盐反应活性矿物，则采用《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩石柱法》（TB/T2922.4）对骨料的岩石柱膨胀率进行检验。对于梁体结构中使用的粗骨料的快速砂浆膨胀率应小于0.2%。粗骨料的岩石柱膨胀率应小于0.1%。
聚羚酸系减水剂的技术要求应符合TB10424-2010中表6.2.5-2的规定。减水剂的匀质性应符合现行标准《混凝土外加剂》（GB8076）的规定。其产口必须经铁道部级鉴定的合格供应商，并经检验合格后使用。
混凝土矿物活性掺抖符合《铁道部混凝土结构耐久性设计规范》（TB1005-2010）的要求。 9.2保证测量精度
桥位布设高精度三角控制网，采用全站仪、精密水准仪进行测量，采用换手复核，确保中线、高层、跨距准确。 9.3提高质量意识，加强质量教育
坚持“百年大计，质量第一”的方针，强化各种形式的宣传教育，树立全员创优意识。施工队伍进场后，实行分项、分工序专项质量教育，有的放矢，标准明确，使全项目上下形成创优声势。 9.4加强技术培训和技术指导工作
（1）定期或不定期组织职工开展岗位技能培训，学习有关规范、技术标准及有关规定。
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（2）加强施工技术指导，认真做好设计图纸自审和会审，充分理解设计意图；逐级进行技术交底，严格按设计图、相关的技术规范及操作规程要求进行施工。技术人员深入现场精心指导，质检与测试人员准确检测、严格把关。强化工序、工种、工艺的质量控制，对一些重点工序设专人负责，加大控制力度，对关键性的重点工艺开QC活动，组织技术攻关。
9.5健全完善各种工程质量检查验收签证制度
严格执行各项质量检验程序，通过全方位、全过程的质量控制，确保质量目标的实现。
9.6加强质量常规性的检查，建立质量检查程序
坚持质量工作四大检查制度：开工前检查、施工中检查、隐蔽工程检查、定期质量检查。
质量“三检制”：自检、互检、专检。
质量“三工序”制，检查上道工序质量，保证本道工序质量，造成提供下道工序的质量条件。 9.7开展目标管理
根据质量目标和创优规划提出的各项指标，从项目部到班组层层分解工作指标、管理指标、各项保证指标和操作指标，层层抓落实，保证各项指标的实现，确保质量总目标实现。 9.8积极开发科技新成果
大力推广应用新技术、新设备、新材料和新工艺，仪先进的技术确保高质量的产品。
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9.9建立健全并严格执行各种质量管理制度
（1）认真执行工前技术交底制，开工前必须向全体参战职工进行技术交底：交设计意图、交技术标准、交质量标准、交施工方法，交施工中的注意事项。进行专项技术培训，使全体工作人员质量目标明确，标准清楚，施工方法得当，工艺操作符合要求。
（3）认真贯彻执行“三工三查”制，即工前交底，工中检查指导，工后总结评比。坚持施工中的“五不施工”和“三不交接”的规定。“五不施工”是未经交底不施工，材料无合格证、施工不合格不施工、上道工序或成品半成品未经检查验收不施工，隐僻工程未经监理工程师检查签证不施工、图纸和技术要求不清不施工。“三不交接”是无自检记录的的不交接，未经质检人员验收的不交接，施工记录不全的不交接。
（3）认真贯彻执行各项技术管理制度，如技术岗位责任制、图纸会审制、技术交底制、测量换手复核制、隐僻工程检查签证制、施工技术内部资料档案管理制，使技术管理标准化、规范化、确保工程质量。
（4）建立健全质量创优检查分析评比制度，开展创优竞赛活动，做到月有检查分析，季有质量评比、年有总结奖惩。
（5）坚持原材料、成品和半成品现场验收制度。对原材料、成品和半成品要由质检工程师组织质量、技术、物质人员及施工队的有关人员进行进行验收，确保各单项材料的性能符合技术要求，各项混合材料使用按设计规定的配合比进行。
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（6）检测仪器设备的标准制度。各项检测仪器，仪表均按照计量法的规定进行定期或不定期的标定。工地设专人负责计量工作，设立帐卡档案，监督和检查。检测仪器设备由工地试验室指定专人管理。
（7）实行挂牌施工制。每项工程开工时都必须挂牌，明确创优目标、明确创优责任人，把施工负责人、技术负责人、质量监控负责人都写在牌子上。
（8）测量资料换手复核制度。测量资料需换手复核后交项目总工程师审核，现场有关测量标记需定期复核检测。
（9）坚持隐僻工程检查签证制度。凡属隐僻工程项目，首先由班、队、项目部逐级进行自检，自检合格后会同监理工程师一起复检。合格后将检查结果填入验收表格，双方签字，才能进行下道工序施工。
（10）质量缺陷申报制度。对进场的原材料、工程半成品、成品的质量缺陷及时发现，及时上报，及时制定处理方案，及时进行处理。不因怕承担责任而隐瞒不报。
（11）施工资料管理制度。施工原始资料由主管技术人员准确、规范、及时填写，设专人负责积累和保管，及时收集整理，分类归档，工程结束时组成竣工文件装订成册移交甲方，并按规定留存一份。
（12）坚持持证上岗制。主要工序、工种均要培训、考核，合格者持上岗，保证工序、工种的操作质量。
9.10树立全优意识，实行样板先行，创建良好环境
充分发挥优质样板工程的带头作用，总结推广先进科学的施工方法。加大现场试验工作力度，对一些重要的施工项目的工艺参数通过
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工艺试验求得，各道工序严格按最佳工艺参数施工，对技术性较强的操作要组织工前示范和讲解，以点带面，全面创优。
坚决服从业主和监理工程师的检查指导，严格执行业主和监理工程师的指令和决定，为监理工程师严格把关创造良好的工作环境。 实行质量全优抵押金制，推行质量经济承包，奖优罚劣。 推行IS09001国际质量体系标准，按编制的质量管理手册做好各项工程的质量工作。建立建全各种质量管理的程序文件。项目实施过程中严格按程序执行。 9.11保证工程质量的技术措施
（1)各类工程均按国家标准规范和铁道部部颁标准及规范进行施工。这些“技术规范”对各类工程的施工均有一般规定、施工要求、质量检验的基本要求和检查项目、检查标准、检查方法，是确保工程质量的最有力的技术措施，应认真执行。
（2)施工过程中有重点地控制好以下几道工序:
1）把好测量关。测量工作选派有专业知识和经验丰富的技术人员负责，配备精密的测量仪器，并将测量结果报监理工程师审查批准。经检查校核无误后，报请监理工程师批准方可施工。
2)把好试验控制关。建立工地试验室，配备精密齐全的试验仪器，选派既有理论知识又有丰富实践经验的试验工程师负责，明确试验责任。做好各种材料的试验和各项砼砂浆配合比的选配，满足现场施工质量控制和质检的需要。做到材料有试验、配料有选择、施工有控制、检查有试件、试验有报告、资料有分析、分析有结论，严格执行工前
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试验、工中检查、工后检验的试验工作制度。
3)把好进料关。进入工程主体的材料严格按设计要求的厂家订货，除建设单位作要求的外，尽量在大厂或较好信誉的厂家订货。所有材料做到先试验后使用，不合格材料不进场。所有外购材料有材质检验合格证书和试验室的检验证书，报监理工程师批准方可进料。 水泥必须从监理工程师认可的厂家获得，在一项工程中每一类的水泥取自同一厂家。每批进场的水泥向监理工程师提供供货抄件，说明厂名、水泥品种、标号、数量和出厂日期，并要求提供出厂合格证及试验报告。每批水泥进场后，对水泥作抽样检查试验，如试验不合格，不管厂家证明如何都不得使用。水泥受潮或出厂日期超过三个月必须重新作水泥试验，并按检验结果使用。
细骨料按规定作筛分试验，符合要求再使用，并且不得含团块、软质或片状颗粒。粗骨料必须作筛分和强度试验，符合要求后才一能使用。拌合用水进行有害物质化学分析，水质化验符合要求才能拌和砼。
对运到工地的每批钢筋进行抽样试验。试验按国家标准试验规程进行，包括强度、伸长率和弯曲试验。试验必须符合要求，若不符合要求按规定重作，仍不符合规定，不得使用或经监理工程师同意后降级使用。进场后长时间不用而生锈腐蚀的钢筋需重新作试验，试验合格后经监理工程师认可，除锈后方可使用。
a、把好模板使用关。外模均采用专用大块拼装钢模，钢模的刚度、强度、平整度要满足要求，形状尺寸准确无误，光洁无变形，接
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缝严密、不漏浆为保证结构物表面纹理颜色均匀一致，必须使用同一种脱模剂。
b、把好水泥砼配合比的选配关。通过试验优化配合比，施工时用配有自动计量装置的拌合站(机)拌合混凝土，同一结构物用同一厂家同一品种同一标号的水泥，严格控制混凝土的施工配料。 c、把好砼的浇筑关。严格浇筑程序，配备足够的振捣设备，选配经验丰富的砼工捣固。 9.12材料采购的质量保证措施
（1）原材料采购需制定合理的采购计划。采购计划按工程管理部提出的施工总进度计划、施工图纸和技木要求制定，采购前后均须报监理工程师审批签认。
（2）工程材料(包括施工用料)的采购文件包括以下内容: ①、项目名称、工程使用部位、规格、数量、时间及价格要求； ②、施工合同规定的质量保证规范、标准； ③、工程技术规范的要求；
④、运输和交货条件； ⑤、质量鉴定和检查方法。
9.13夏季施工的质量保证措施
当昼夜平均气温高于30℃时，混凝土施工应按夏期施工办理，严格按夏期施工专项方案实施。
9.13.1原材料储存、降温应符合下列规定
1）应对水泥、砂、石的储存仓、料堆等进行遮阳防晒处理，或在
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砂石料堆上喷水降温，以便降低原材料进入搅拌机的温度。 2)采用冷却装置冷却拌和水，并对水管及水箱加遮阳和隔热设施，也可在拌合水中加碎冰块冷却，碎冰应作为拌和水进行质量控制和计量。
3)水泥进入搅拌机的温度不宜大于40℃
9.13.2优化配合比
混凝土配合比设计应考虑坍落度损失，宜选用水化热较低的水泥当掺用缓凝型减水剂时，可根据气温适当增加坍落度。 9.13.3搅拌站降温措施
拌和生产线采用度遮阳彩钢棚，彩钢棚顶距搅拌机顶不得小于2.5m,在满足混凝土指标要求下，尽可能缩短搅拌时间 9.13.4混凝土的运输
混凝土采用混凝土搅拌运输车运输，混凝土运输容器有采用保温布包裹，每1h在包温布上洒水降温，始终使保温布处理湿润状态 在混凝土装料前，应认真检查棍凝土运输车内是否有积水和附着物，如有应及时清除完毕后方可装料。
混凝土运输过程中宜以2一4r/min的转速转动，当搅拌运输车到达筑注现场时，应高速旋转20--30S后再将混凝土拌和物喂入泵车料斗。
9.13.5混凝土的浇筑施工
混凝上宜在夜间或气温较低的时间段搅抖和浇筑混凝土，保证混凝土的入模温度不宜超过30℃。混凝土入模前模板和钢筋的温度以
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及附近的局部气温不宜超过40℃。
在两侧翼缘板边搭设遮阳棚，将整片梁进行必要的遮荫，以降低模板、钢筋的温度;也可在模板、钢筋和地基上喷水以降温，但在浇筑时不能有附着水。
混凝土浇筑完毕后的表面平整和抹面应尽快完成，抹面时可用喷雾器喷少量水防止表面裂纹，但不得直接往混凝土表面洒水。 棍凝土浇筑完后，表面应立覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜用浸湿的土工布覆盖，再加一层塑料膜，保持潮湿状态最少7d。也可采取在混凝土表而喷雾降温、湿润空气等养护措施。
混凝土拆模后采用电动泵抽水土工保室养护，养护时间不得小于14d。
9.14冬季施工措施
9.14.1冬季混凝土施工措施
(1)现浇梁施工充分考虑砼自身水化热特点，优先采用蓄热保温工艺，必要时在局部体积较小部位辅助采用低温加热工艺。重视大风对砼塑性开裂及脱模后温度开裂的响，砼浇筑后尽旱采取必要的保湿措施。
(2)加强硅原材料控制，保证砂石料中无冰块。对水泥、骨料、砂进行蓬布覆盖，避免受冻，拌和站设立棚盖及热源，拌和棚温度不低15℃，设预热水箱，使拌和水水温达60℃。
(3)砼添加防冻复合早强剂，掺量为水泥用量的1～2%，溶成30～35%的溶液同拌和水一起加入搅拌机内，拌和时间不少于3分钟，确
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保砼出仓温度大于15℃,硅入仓温度大于5℃。
(4)尽可能缩短砼的运输时间，且在运输机具上采取保温措施。
(5)浇筑完毕的砼面要清除泌水，及时用塑料薄膜遮罩表面后，再用土工布覆盖，进行蓄热养护。
(6)重视预应力张拉灌浆材料、配合比和工艺的选择，严格控制泌水，优先选用早强型灌浆材料。冬季施工不应采用水冲洗预应力管道，应在灌浆前将孔道内积水(冰)冲洗干净。 9.14.2冬季钢筋施工
从事钢筋悍接施工的焊工持有上岗证。钢筋加工、焊接在钢筋加工车间进行，车间作好防风、防冻、保温措施。 10.附件
1.32+48+32m连续梁满堂支架平面布置图 2. 32+48+32m连续梁满堂支架立面布置图
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