本工程量大，结构质量、标准较高。而且工期又非常紧张。为了保证土建、电气、工艺管道、仪表控制等均尽可能有充裕的时间施工，保质如期地完成施工任务，在施工前的施工部署上应考虑到各方面的影响因素，充分酝酿任务、人力、资源、机械、时间、空间的总体布局。
（1）在时间上的部署原则——季节施工的考虑 在总的施工进度的安排上是根据业主要求一标段改造工期不超过90天的前提下进行的。
（2）在空间上的部署原则-—主体交叉施工的考虑 为了贯彻“空间占满、时间连续、均衡协调、力所能及、留有余地\"的原则，保证工程按总控制计划完成，需要采用主体和安装、主体和工艺管道的交叉施工。在具体施工中这需要在各工种的施工安排上均衡协调，尽可能避免相互干扰、影响，做好成品保护和施工安全生产，减少返工和其它损失。
（3）在资源上的部署原则--人、机投入的充分利用 在确保工程进度按总控制计划节点进展的前提下，在劳动力的投入上做到：工种齐全、人员充裕、但不窝工。在机械设备的投入上做到满足施工要求，机械设备完好率达标。
（4)总施工顺序上的部署原则
按照先地下,后地上；先结构、后围护；先土建、后专业；先主体，后附属的总施工顺序进行部署。在基础完成后，自然形成独立的施工平面，只要在调整出适当的流水节拍,合理地控制
时差，严格落实施工计划,就能平衡劳动力，充分利用人力资源和机械设备。初期要以主体结构施工为先导，实行平面分段,主体分区，同步流水的施工方法。主体封顶后,附属工程可全面展开，迅速做出样板块,组织员工现场交流学习、交底、准备全面推广。在整个施工过程中,安装工程的预留、预理和安装、调试在空间、时间上要与土建充分紧凑搭接，循环推进，严格交接班制度，相互爱护、保护成品,避免交叉污染。
4.1.2施工区的划分：
分别组建成一个项目经理部。自然形成独立的施工区，在项目经理部的统一指挥下，各自独立进行施工,统筹安排。基本上两个施工区可以同步进展.
4.1。3劳动力组织
劳动力组织按土建、钢结构、装修、水暖电、工艺管道、仪表控制等不同施工阶段，分别考虑和安排。为了保证施工质量，提高效率，便于核算,作业班组应保持相对稳定,并隶属于项目部统一安排，统筹调度.
4。1。4施工组织协调
工程施工过程是通过业主，设计、监理、总承包、分包单位、供应商等多家单位共同合作完成的一件复杂的工作过程.如何协调组织好以上各方面的工作和管理，是能否实现工期、质量、安全、降低成本的关键之一。而且,以上各方面的工作与要求,最终都是由施工总承包方来落实和完成,因此,为了保证工程的各项计划目标的顺利实现，必须有一定的制度来确保各方面的工作组织协调好.
4.1。4。1制定图纸会审，图纸交底制度
在正式施工前,项目经理部必须组织项目工程师和所属机构、人员,学习、核对图纸，参加由业主、监理组织的图纸会审、图纸交底会，了解设计意图，做好答疑记录，会上确定的内容形成第一份施工文件，确保工程顺利开始。
4。1.4。2建立周例会制度
在每周的固定时间召开由监理主持，业主、设计、施工各方参加的周例会，会上商讨一周的工程施工和配合的情况,解决存在问题，凡通过例会商洽的事情，必须做好会议记录,形成记要文件，以利备案。
4.1。4。3制定专题讨论会制度
遇到较大的问题时，业主、监理、设计、施工有关方可及时聚到一起，商讨解决，专题讨论会议为不定期召开,可由任何一方提议，业主召集召开。
4.1。4。4制定考察制度
我公司是ISO9002质量体系认证企业，根据ISO9002体系管理要求，工程材料供应方要有三家以上参予竞争。因此，建议制定考察制度，由施工总承包方召集，邀请业主、监理、设计共同对材料供应方进行考察,经过综合评比,共同讨论，最终选定合格、满意的材料供应方。（某分项工程若分包由业主指定,可不参加考察制度的执行。）
4。2施工方案 4.2.1测量工程 (1）施工测量准备工作
1）办理好水准控制点、建筑物红线控制点的移交,并进行复核，经确认后方可使用。
2)认真查阅图纸，并根据总平面图和现场情况确定控制轴线，并做好内业计算工作.
3）根据工程的具体情况和测量精度要求，为本工程特配置的测量仪器见“主要施工机具及检测设备计划表”。
（2）平面控制测量
采用直角坐标法建立方格网，进行测控。根据总平面布置图及设计院提供的坐标矢位，作出相应的控制轴线，并相应地把各轴线点引测到场地外，并做好标记及编号，利用显著标记予以标示，并利用护栏加以妥善保护，定期检查。每次放线时,将J2经纬仪架设在控制点上，后视另一相应的控制点,这样依次投出全部主控轴线，然后依据主控轴线，用50m钢卷尺，按照施工图纸,分出各条轴线位置及墙柱梁位置。控制网测距精度不低于L/1000，L为距离，单位km，测角精度不低于20。
（3)建筑物高程控制 1）高程控制网的建立
对业主移交或提供的标高水准点进行现场确认和校测，办理移交手续,进行妥当保护，据此建立场地内的标高控制网点，在建筑物周边柱多个方向上稳固地布设多个精确的标高点，作为结构施工阶段标高施测之用，在建筑物电梯核心筒周边混凝土剪力墙上确定1。000m标高点，作为向上标高控制的引测点.
2）测量控制网的校核
①根据《工程测量规范》第三章、第二节、第一条有关规定，
按三等水准测量技术要求进行。基准点往返测校差、附合或环绕闭合差≤12L（L代表往返测段）。
②采用索佳SET全站仪对所有拟采用的控制点进行复核.对其角度、距离均连测三次,取平均值。
（4）高程控制网的布设及标高控制方法 1)基准标高的布设
根据甲方提供的等高程基准点,首先采用DS3水准仪对各点进行初步检测，然后选择两点作为基准点，进行闭合水准测量，在施工现场布设三个水准点，作好记录，记下这三点的高程值，在首层承台、地梁施工阶段,由这三点在基槽作一个临时性的控制标高，以此作为首层承台、地梁施工的依据。值得注意的是，这些标高控制点要经常检查,避免沉降带来误差.在引测基准标高时，仪器要精平,视距要相等,尺子要立直，采用双高法或双面尺法引测。
2）标高及平整度控制方法
当首层承台、地梁施工完毕后，测量人员用钢尺在柱钢筋上以+1。00m的标高为基准,反出楼板标高，用DS3后视这几点，在柱子钢筋上标出比楼面高300mm或500mm的水平控制线，用红油漆作好标记，同时测量人员向木工工长及砼工长进行口头和书面交底。浇筑时，混凝土以红三角为主,通过拉麻线,从麻线向下量300mm或500mm至砼面,从而控制楼面结构标高和楼板平整度。当施工楼面砼达到一定强度后，测量人员用激光水平仪进行扫描，检测砼面的平整度,平整度应控制在职5mm 以内。在上一层支设模板时,木工应以钢筋上红三角为依据，反出结构的底面
标高，进行支设,支设完后应检查模板标高是否正确，超过规范要求应进行整改。
（5）垂直传递点的布设
为保证本工程施工测量准确性,结合本工程造型特点及施工方案的要求,拟定采用经纬仪进行竖向传递。
4。2。2土方工程 (1）土方施工准备 1）地下障碍物清除
现场地面下可能存在未暴露出来或未知的地下建（构）筑物,一般位于杂填土或人工填土层。因而对于此类地下障碍物的清理主要在土方开挖时进行。一般砖混结构的障碍物在挖土时由挖土机直接强行破碎挖除;钢筋混凝土结构的障碍物由破碎机完全破碎后由挖土机装车运走。考虑到在挖土过程中，主要车道在车辆来回碾压下变软、易陷车,因此对于拆除产生的碎砖头瓦片可适当易地留存，作为行车道铺垫使用。
2)地下障碍物清除地下管线的处理
该工程地下或周边可能分布有市政管线,如遇未知管线则待其位置暴露后通知业主及有关部门进行妥善处理后再进行开挖。施工中严禁下列行为：
①人工堆填层开挖时未有指挥人员或对基坑清况不进行了解即擅自开挖;
②土方开挖应有序进行，现场不得乱挖，以免掩盖可能存在的管线；
③遇到未知地下管线不上报即自行开挖；
④管线未处理完毕或未经许可即野蛮开挖。 （2）土方挖运
本工程基础形式为独立基础，放坡后经计算土方量很少，所以基坑土方开挖全部采用机械开挖，由于土方开挖期间，基本处于冬季，结合场地、造价情况，经综合考虑现场配备1台反铲挖土机,5辆运土车配合进行挖土作业。机挖至设计底标高300mm处，为避免扰动基础持力层，此300mm范围内的土采用人工挖除.
1）土方施工流程
设备进场→场地平整→施工放线→地上、地下障碍物清除→开挖至槽底→清槽收土→后续施工。
2）运土施工流程
挖土装车→出口处清土→清扫轮胎→出场外运 3)挖土施工
①通过全面分析，采用机械开挖.
②槽底预留土层厚度为30cm。当机械挖土到设计槽底以上30cm时，由测量人员配合共同进行,标高由水准测量控制，不许超挖，以免扰动下部持力地层。
（3)施工管理及技术要求
1）土方开挖前，先由业主提供的放线控制桩位引线，并结合基础开挖图施放开挖边线，放线须经监理认可验收后，方可进行开挖。
2）挖土时注意地下管线情况,开挖至1m左右厚度土层时，必须有人跟铲作业，注意观察周边暗埋物的情况.
（4)土方开挖控制 1）标高控制
由于基础持力层直接放在槽底土层上，挖土时如控制不好很容易对下部持力层造成扰动，开挖时由专业测量人员跟踪超测，控制挖深。
2）预防超挖措施
边开挖边测量，配合挖至预留人工清槽土层顶标高，对于已挖出槽底应等间距撒出白灰点作为标志防止超挖。
（5)土方开挖过程中遇紧急情况的处理措施
1)当边坡出现明显垮塌迹象，立即进行土方回填,稳住边坡。
2)查明原因，制定补救方案。
3）当边坡出现较大裂逢时,可对边坡进行支护改造处理。 4）当坡顶大量堆载引起险情时,须立即清除坡顶重载，严禁坡顶堆重载。
（6)土方回填 1）回填土技术措施
①回填土技术指标:粘性土干密度≥1600kg/m3，压实系数λ≥0.97.
②本工程回填为素土回填,回填时主要采用振动碾分层夯实。
③回填土采用粘性土，使用时要过筛，粒径不大于5cm。 ④土的最佳含水率控制在13％—18%，一般手捏成团，落地开花为宜。
⑤回填土分层进行，每层虚铺厚度控制在素土不大于250mm每步.铺土前在基槽侧壁上每隔3m的长度钉一列木橛,作为虚铺土层厚度的控制标志，木橛的高度方向间距以200mm为宜。
⑥每层土夯实不少于3遍，打夯时一夯压半夯。夯夯相连，行行相连，纵横交错夯打.
⑦深浅两基坑（槽）相连时,应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时,再与浅基础一起填夯.如必须分段填夯时,交接处应填成阶梯形，上下层的灰土接槎水平距离不得小于500mm（梯形的高宽比一般为1:2），接槎的位置应垂直切齐,上下层错缝距离不大于1。0m。
⑧基坑(槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪；较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土方。
⑨回填房心及管沟时,为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实；并应由管道两侧同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实.在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。
⑩如基础及房心回填土为确保土方回填质量,拟采取以下措施:
a基坑(槽）或管沟的回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意冬季施工,冻土及冻块不得回填.
b施工时应有防雪措施，要防止地面融雪水流入基坑（槽)内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。
4.2.3基础工程 4。2。3。1钢筋工程 (1)技术准备
1）组织技术员,质检员，钢筋工长及施工人员认真熟悉图纸,领会设计意图,学习钢筋工程施工规范，并对施工人员(包括技术管理，质检、操作工人）定期组织参加技术培训.操作人员持上岗证作业，否则不准从事钢筋焊（连)接作业。
2）钢筋翻样人员要从图纸、钢筋工程施工规范和专项施工方案为依据,提出加工单和计划单.
（2）钢筋连接
Φ14≤Φ＜Φ25竖向钢筋采用电渣压力焊,横向钢筋采用闪光对焊或搭接焊；直径〈Φ14的钢筋采用搭接连接。
（3)柱钢筋绑扎
1）钢筋混凝土柱钢筋绑扎工艺流程：柱主筋连接→套柱箍筋→画箍筋间距线→由上向下绑扎箍筋→隐检
2)按图纸要求间距计算好每根柱箍筋数量，把箍筋全部套在主筋上,然后进行主筋连接。
3)在连接好的主筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后由上向下进行绑扎，绑扣相互间成八字形.箍筋与主筋要垂直,箍筋接口沿柱子竖筋交错绑扎。
4）柱筋保护层卡在主筋外皮上，间距600MM,由上至下设置两排，确保保护层厚度的卡具放在箍筋上.
5）在柱模板口标高处，设柱主筋内撑，浇筑完混凝土后，拆除卡具。柱插筋上口用定型钢筋卡固定，钢筋卡间距同柱主筋
间距，重复使用。外卡具用直径等于保护层厚度，长度等于柱边尺寸的钢筋棍上焊50MM长卡棍制成。
6）为保证柱插筋在浇筑混凝土过程中不位移，柱立筋附加Φ12水平筋与下层钢筋固定牢固。上部用钢管临时固定，确保插筋位置准确垂直,振捣混凝土时不移位。
（4）钢筋混凝土梁绑扎：
1）在绑扎钢筋前先对梁底模预检。合理安排主次梁筋的绑扎顺序，确保主筋位置，间距正确，加密箍筋和抗震构造筋按设计和施工规范不得遗漏.
2）注意主、次梁交叉处钢筋的层次关系。 （5）楼板钢筋绑扎：
为确保钢筋间距符合设计要求，在上下两层钢筋间南北通长布置Φ12钢筋支架（马凳），间距1M。下层钢筋网采用塑料垫块确保混凝土保护层厚度。楼板钢筋绑扎完后，及时搭设马道.
（6）钢筋保护层控制
楼板、梁底采用塑料垫块;柱、墙体、梁侧等部位采用不同厚度的专用高强度塑料定位卡具做垫块。塑料定位卡具安装在水平筋外侧,交错布置间距不大于800MM.
(7)钢筋验收
钢筋出厂时，应在每捆(盘）上都挂有两个标牌（注明生产厂、生产日期、钢号、炉罐号、钢筋级别、直径等标记),并附有质量证明书。钢筋进厂时，应按批进行检查和验收。检查内容包括外观检查和力学性能试验等.
1）外观检查：从每批钢筋中抽取5%进行检查.钢筋表面不
得有裂纹、结疤和折皱。
2)力学性能试验：从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验(包括屈服点、抗拉强度和伸长率)和冷弯试验.
如有一项试验结果不符合试验要求,则从同一批中另取双倍数量的试样重做各项试验.如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。
（8）绑扎成型验收
1）认真核对图纸，到现场检查钢筋的规格、形状、尺寸、数量是否正确；并用尺量检查钢筋的间距和锚固长度;特别是要检查负筋的位置。
2)检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。 3）检查混凝土保护层是否符合要求。
4）检查钢筋绑扎是否牢固，有无缺口、松动、变形现象。 5）检查钢筋表面是否有油渍漆污和颗粒状（片状)铁锈等。 （9）验收程序和报验
1）为确保优质的工程质量，我们严守三检制的验收程序，认真做好班组自检、交接检,质检员以高度的责任心对工程质量进行把关，最后交由监理进行验收。
2）在整个施工过程中，每一步都在认真检查的基础上填好质量评定单。由于钢筋工程属隐蔽工程，所以应在混凝土浇筑前对钢筋及预埋件进行验收后，作好隐蔽工程记录，使严格质量管理落到实处.
4.2。3.2模板工程
（1）技术准备：
1)熟悉图纸，认真进行图纸会审。
2）工长提前进行技术交底和安全交底，并根据图纸要求进行模板加工和配制，加工完毕的模板进行分类码放.
（2)材料准备：竹胶板、5＊10方木、10*10方木、碗口架、海绵条等。
（3）机具准备:电锯、锤子手锯等。 （4）作业条件:
1）圈梁：圈梁钢筋已绑扎完毕，并办理完验收手续.50线已操测完毕，圈梁模板已配制完毕.
2）构造柱：构造柱钢筋已通过验收,检查构造柱内部是否清理干净.
(5)工艺流程：准备工作→支模板→预检 1)圈梁模板：
①圈梁模板采用木模板，上口弹线找平。
②圈梁模板采用木方支撑时，在砌墙时预留洞放置木方。 ③钢筋绑扎完以后，模板上口宽度进行校正，并用木撑进行定位，用铁钉临时固定,保证圈梁的尺寸.
2）构造柱模板：
构造模板采用竹胶板和5＊10方木配制模板,根据图纸尺寸提前配制模板，采用钢筋环套配合钢管进行改造，穿墙洞在砌筑时进行预留，间距不大于600mm,在模板安装前应在砖墙贴海绵条，防止漏浆，以确保浇筑外观质量.拉条穿过砖墙的洞要预留，留洞位置要求距地面30cm开始，每隔60cm以内留一道，洞的平
面位置在构造柱大马牙槎以外一丁头砖处。
3）顶板模板设计
顶板模板支撑采用早拆模板晚拆支撑的碗扣式脚手架体系.面板用12mm厚覆膜竹胶板，次龙骨采用50³100mm木方，间距300mm。支撑龙骨用100×100mm的木方,其间距不超过1000mm,木方表面刨平以保证与模板接合面平整。根据顶板区格净尺寸和所采购的竹胶板的规格,制作顶板模板，预留出晚拆模板的位置，模板按所使用的位置一一编号，根据规格编排流水.晚拆模板位置留设原则是使板的净跨距不超过2米。早晚拆模板面层板间贴不透水海绵条，以便于拆模；上部与混凝土接触面贴4cm-5cm宽胶带盖缝，以防漏浆。
4）梁及顶板模板支撑
①模板支撑选用碗扣式脚手架支撑系统。支撑间距根据房间尺寸为1000³1000mm,从拆除时间上分为早拆支撑和晚拆支撑。
②早拆支撑立杆上设有可调顶托,下设可调底座；晚拆支撑立杆上设有早拆头，下设可调支座.
③梁、顶板支模时，按规范及设计要求起拱。起拱的具体作法为：用碗扣脚手架,上部加可调支撑，以调整高度，木板作辅助,以满足起拱要求.
4.2。4.3混凝土工程
(1）材料选择:本工程用砼均采用商品砼。需着重对商品砼的材料质量进行监控,主要为以下几点:
1）任何砼中均不得使用氯化钙。
2）水泥:拟采用普通硅酸盐水泥Ⅱ型(低水化热）。
3）粉煤灰：仅当设计允许时方可使用。 4）骨料:洗净碎石.
5)搅拌用水:清洁、可饮用、无色无味。 6)外加剂:须经过设计允许方可使用. 7)塌落度：泵送砼坍落度控制在17±3cm.
(2）砼运输及浇筑：本工程商品砼全部采用砼罐车运输到场。
（3)砼的浇筑
砼浇筑与振捣的一般要求
1)砼自输送管口或吊斗口下落的自由高度不得超过2m，在竖向结构中浇筑砼的高度不得超过3m，否则应采取串桶（或溜槽)等措施,以防砼的离析分层。
2）浇筑竖向结构砼前，柱底部应填以50～100mm厚与砼成分相同的水泥砂浆,墙体底部应填以30～50mm厚与砼成分相同的水泥砂浆.
3）浇筑砼时应分段分层连续进行，浇筑厚度应根据结构特点，钢筋疏密决定,一般为振捣器有效作用部分长度的1.25倍，最厚不超过40cm。
4）使用插入式振捣器要快插慢拔,插点要均匀排列，不得遗漏,做到均匀振实，移到间距为500mm左右。振捣上一层砼时应插入下层砼5cm,以消除层间接缝.平板振动器的移动间距,要保证振动器的平板能覆盖到振实部分的边缘。砼振捣时间为30s左右，以砼表面泛浆且不下沉为止.
5）浇筑砼连续进行,如必须间歇,应在前层砼初凝之前，将
次层砼浇筑完毕,间歇的最长时间不超过2小时，否则应按施工缝处理.
6）浇筑砼时经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件合插铁等有无移动、变形或堵塞等情况,如果发现问题应立即处理，并在已浇筑砼初凝结前处理完毕。
（4）柱砼浇筑
1）柱浇筑前底部先填5—10cm厚同砼成分相同的水泥砂浆，柱砼分层浇筑，分层振捣，使用插入式振捣器（φ50）时每层厚度不大于40cm，振捣时注意振捣棒不得触动钢筋合预埋件，在上面振捣的同时下面设人随时敲打模板。
2)柱子砼应一次浇筑完毕，施工缝留在主梁内2cm处，剔凿1cm。
3）砼浇筑完后，随手将伸出的搭接钢筋整理到位。 （5）梁、板、墙砼浇筑
1）梁、板砼同时浇筑，由一端开始用“赶浆法\"，即先浇梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底标高时再与板的砼一起浇筑。随阶梯的不断延伸，梁板砼浇筑连续向前进行。
2）当浇筑梁、柱节点处时，由于钢筋较密时，用φ30振捣棒振捣.
3）楼板砼的虚铺厚度要略大于板厚，用平板振捣器沿垂直于浇筑方向来回振捣,振捣完毕后用长木抹子抹平.
（6）砼的养护
1）在砼终凝前，必须用铁抹子把非结构性表面裂缝(由于砼的沉降及干缩产生）修整压平（然后再覆盖养护)。
2）对已成型的砼，必须在浇筑完毕后及时覆盖和养护，砼浇水养护时间对普通硅酸盐水泥和矿渣水泥拌制的砼不得少于7天，对有缓凝型外加剂或有抗渗要求的砼,不得少于14天.墙体和顶板砼采用浇水养护。
（7)试块的留置
试块的留置必须满足规范要求，一般每拌制100盘且不超过100m3的同配比的砼，其取样不得少于一次.每工作班拌制的同配比的砼不足100盘时,其取样不得少于一次。砼抗压强度试块的留置及拆模时间的确定。根据本工程特点,砼试块应该每浇筑一次砼留置二组试块。
1）常温施工期间，按每次浇筑砼留够标准养护试块。顶板、梁砼留置不少于二组通条间养护试块，分别用于检测砼强度达设计强度75%、100％的时间，为顶板、梁拆模提供依据；柱砼至少留一组同条件养护试块，用于检测同强度达1.2mPa的时间,为柱拆模提供依据，各砼拆模强度以及同条件强度试块预留组数按照技术要求留置。
2）不承重的侧面模板,应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏，方可拆除。
（8）砼工程安全保证措施
1)施工人员应严格遵守安全操作规程，振捣设备应安全可靠，以防发生触电事故。
2)夜间施工时手把灯应派专人看管。
3）浇筑柱砼时，应搭设操作平台,并有安全防护措施，严禁直接站在模板或支撑上操作。
4)操作人员振捣混凝土时,需穿戴绝缘手套，防止漏电、触电事故发生。
5）楼板浇水养护时，应注意楼面的障碍物和孔洞，拉移胶管时不得倒退行走.
6）夜间施工用于照明的行灯的电压须低于36v，如遇强风、大雾等恶劣气候应停止吊运作业。
7)雨季施工应注意电器设备的防雨、防潮、防漏电。 8）浇筑顶板砼时,外防护架应按规定搭设超出作业层，外防护措施到位，防止高空坠落.
4。2。3.4基础垫层 4.2。3。4。1混凝土垫层 （1）工艺流程:
基层处理→找标高、弹水平控制线→混凝土搅拌→铺设混凝土→振捣→养护
(2）基层处理：把粘结在混凝土基层上浮浆、松动混凝土、砂浆等用錾子剔掉，用钢丝刷刷掉水泥浆皮，然后用扫帚扫净。
(3)找标高弹水平控制线:根据墙上的+50cm水平标高线，往下量测出垫层标高,有条件时可弹在四周墙上.
(4）混凝土搅拌
1)根据配合比（其强度等级不宜低于C10),核对后台原材料，检查磅秤的精确性，作好搅拌前的一切准备工作。后台操作人员认真按混凝土的配合比投料，每盘投料顺序为石子→水泥→砂→水.应严格控制用水量，搅拌要均匀，搅拌时间不少于90s。
2）按《建筑地面工程施工及验收规范》的要求制作试块.
试块组数，按每一楼层建筑地面工程不应少于一组。当每层建筑地面工程面积超过1000m2时，每增加1000m2各增做一组试块，不足1000m2按1000m2计算。
（5）铺设混凝土：混凝土垫层厚度不应小于60mm.为了控制垫层的平整度，首层地面可在填土中打入小木桩(30mm×30mm×200mm)，拉水平标高线在木桩上做垫层上平的标记（间距2m左右）。在楼层混凝土基层上可抹100mm×100mm,找平墩(用细石混凝土)，墩上平为垫层的上标高。
1）大面积地面垫层应分区段进行浇筑。分区段应结合变形缝位置、不同材料的地面面层的连接处和设备基础位置等进行划分。
2）铺设混凝土前先在基层上洒水湿润，刷一层素水泥浆（水灰比为0。4～0。5），然后从一端开始铺设，由室内向外退着操作。
（6)振捣：用铁锹铺混凝土，厚度略高于找平堆，随即用平板振捣器振捣。厚度超过20cm时，应采用插入式振捣器，其移动距离不大于作用半径的1。5倍，做到不漏振,确保混凝土密实。
（7）找平：混凝土振捣密实后,以墙上水平标高线及找平堆为准检查平整度，高的铲掉，凹处补平。用水平木刮杠刮平，表面再用木抹子搓平。有坡度要求的地面，应按设计要求的坡度做。
（8）养护：已浇筑完的混土垫层,应在12h左右覆盖和浇水，一般养护不得少于7d。
（9）冬期施工操作时，环境温度不得低于+5℃。如在负温
下施工时，所掺防冻剂必须经试验室试验合格后方可使用。氯盐掺量不得大于水泥重量的3%.小于、等于C10的混凝土，在受冻前混凝土的抗压强度不得低于5.0N/mm2。
4.2。3.4。2砂垫层 （1）工艺流程:
检验砂质量→放坡及围护施工→分层铺筑砂→洒水→插振或平振→找平验收
（2）铺设垫层前应验槽，将基底表面浮土、淤泥、杂物清除干净,两侧应设一定坡度，防止振捣时塌方。
(3）垫层底面标高不同时，土面应挖成阶梯或斜坡搭接,并按先深后浅的顺序施工,搭接处应夯压密实。分层铺设时,接头应作斜坡或阶梯形搭接，每层错开0。5m—1。0m，并注意充分捣实。
(4）在砂垫层的边缘处砌筑240mm挡砂墙，采用MU10标准实心砖,M10水泥砂浆砌筑，砌至与砂垫层同高度。挡砂墙至基础底板外侧的水平距离应大于砂垫层的回填深度。墙内外同时分层夯填,机械振捣.
（5）第一层松砂厚度不大于200mm，夯实并防止扰动原土，其余铺设厚度不大于250mm，压实量宜为50~70mm，并层层由监理或甲方进行贯入度等检测，用一根1。5m长φ16的钢筋离地700mm自由下落测得,压实系数0。94。施工至设计基底标高后再由监理或甲方见证进行环刀检测，测试点数根据检测要求决定，测试后达到设计要求后进行下道工序施工（设计承载力110Kpa)。
（6）垫层铺设时，严禁扰动垫层下卧层及侧壁的软弱土层，防止被践踏或受浸泡，降低其强度。垫层应分层铺设，分层夯或压实，基坑内预先安好5m×5m网络标桩，控制每层砂垫层的铺设厚度。
(7）当地下水位较高或在饱和的软弱地基上铺设垫层时，应加强基坑内及外侧四周的排水工作，防止砂垫层泡水引起砂的流失，保持基坑边坡稳定；或采取降低地下水位措施，使地下水位降低到基坑底500mm以下.
（8）洒水：铺筑砂在振实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂的最佳含水量,一般为8％～12%。
（9）本工程准备2种振实法,一种采用插入式振捣器振实。插振法施工时，以100mm为间距插入振捣，依次振实，以不再冒气泡为准，直至完成；同时应采取措施做到有控制地注水和排水。垫层接头应重复振捣，插入式振动棒振完所留孔洞应用砂填实;在振动首层的垫层时，不得将振动棒插入原土层或基槽边部,以避免使软土混入砂垫层而降低砂垫层的强度。另一种为平振法，施工时,用平板式振捣器往复振捣,往复次数以简易测定密实度合格为准。振捣器移动时，每行应搭接三分之一，以防振动面积不搭接，并注意砂的含水率不宜大于20％。
（10）最后一层压(振实)完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。
4.2。4主体工程 4。2。4。1砌筑工程 4.2.4。1。1加气混凝土
（1）工艺流程
作业准备→拌制砂浆→排砖摞底→砌筑→验评
(2)砌筑前按实地尺寸和砌块规格尺寸进行排列摆块，不够整块的可以锯裁成需要的尺寸，但不得小于砌块长度的1/3。
（3）砌块排列上、下皮应错缝搭接，搭接长度一般为1/2,不得小于砌块与高度的1/3。
（4）转角墙和纵横墙交接处，应将砌块分皮留槎，交错搭砌;砌块与墙柱相接处必须预留拉结筋，竖向间距为500mm2Φ6钢筋，两端伸入墙内不少于1000mm,端部弯成90◦弯钩。
(5）砌体墙顶与楼板或梁应加上一层斜砌，或有可靠拉结,上部拉结一般间距1。5m，留预2Φ6拉筋，伸入墙内不少于500mm,当墙高大于3m时,按设计要求加设水平钢筋砼带，若无设计要求,一般每高1.5m，加设2Φ6或3Φ6钢筋带，保证墙体的稳定性。
（6）砌筑时，按排好的尺寸，先砌两端的第一皮，然后挂线砌墙身，铺一块砖长的砂浆砌一块,挤揉密实，“上跟线,下对棱，左右相邻要对平”。砌体水平灰缝厚度一般为15mm，垂直竖缝宽度为20mm。竖缝大于30mm，应用C20细石混凝土灌实。每砌一皮校正后，用砂浆灌竖缝.
(7）砌体每天砌筑不应超过2m。砌筑到接近梁板时,应留一定空隙，待间隔7d后,再将未砌部分补砌挤紧.
（8）砌块墙与门框连结：将预制好埋有木砖的砼块,木砖应提前做好防腐处理，预埋时小头在外,大头在内，数量按洞口高
度决定。洞口高度在1。2m以内,每边埋2块,高度在1-2m，每边埋3块，高度2-3m,每边埋4块,预埋木砖的部位一般在洞口上下边四皮砖，中间均匀分布。
4。2.4.1。2多孔砖 （1）工艺流程
润砖→确定组砖方法→选砖和排砖→拌制砂浆→砌筑墙体 （2）润砖：常温施工时，多孔砖在砌筑前1d～2d浇水湿润，砌筑时，砖的含水率宜控制在10%～15%之间,一般当水浸入砖四周15mm～20mm，含水率即满足要求。不得用干砖上墙；
（3）确定组砌方法：砌体应上下错缝、内外搭砌，宜采用一顺一丁、梅花丁或三顺一丁砌筑形式。砖柱不得采用先砌四周后填心的包心砌法。
（4）选砖和排砖
1)选砖：选砖应按照本标准2.1a）进行.砌清水墙、柱用的多孔砖应选择边角整齐，无弯曲、裂纹，色泽均匀，敲击时声音响亮，规格基本一致的砖；
2)排砖撂底：依据墙体线、门窗洞口线及相应控制线，按排砖图在工作面试排.一般外墙第一层砖撂底时,两山墙排丁砖，前后檐纵墙排条砖。窗间墙、垛尺寸如不符合模数，可将门窗洞口的位置左右移动(≤60mm）。如有“破活”时，七分头或丁砖应排在窗口中间、附墙垛或其他不明显部位。移动门窗口位置时,应注意不要影响暖卫立管安装和门窗的开启.排砖应考虑门窗洞口上边的砖墙合拢时不出现“破活”。后檐墙排第一皮砖时，要考
虑甩窗口后砌条砖，窗角上必须是七分头，墙面单丁才是“好活”；
（5)拌制砂浆
1）砌筑砂浆，应通过试验确定配合比.砂浆现场拌制时，各组分材料应采用重量比计量。计量精度水泥为士2％，砂、灰膏控制在±5％以内；
2）凡在砂浆中掺入有机塑化剂、防冻剂等，应经检验和试配符合要求后，方可使用。有机塑化剂应有砌体强度的型式检验报告；
3）砂浆应采用机械搅拌，搅拌时间自投料完算起应符合下列规定：
①水泥砂浆和水泥混合砂浆不得少于2min;
②水泥粉煤灰砂浆和掺有外加剂的砂浆不得少于3min； ③掺有有机塑化剂的砂浆，应为3min～5min. ④砂浆的稠度应控制在60mm～80mm为宜； ⑤砂浆应随拌随用。
4)水泥砂浆和水泥混合砂浆应分别在拌成后3h～4h内使用完毕；当施工期间最高气温超过30℃时,应在拌成后2h～3h内使用完毕。超过上述时间的砂浆不得使用，并不应再次拌合后使用；
5）砂浆拌合后和使用中，当出现泌水现象，应在砌筑前再次拌合;
6）砂浆试块：每一检验批且不超过250m3砌体的各种类型及强度等级的砌筑砂浆，每台搅拌机至少做一组试块（一组六
块）。砂浆强度等级或配合比变化时,应另做试块。
(6)砌筑墙体
1）盘角：砌砖应先盘大角.每次盘角不应超过五层，新盘大角要及时进行吊、靠，如有偏差应及时修整.要仔细对照皮数杆砖层和标高，控制水平灰缝均匀一致.大角盘好后，复查平整和垂直完全符合要求，再进行挂线砌筑;
2）砌砖
①挂线:砌筑一砖厚混水墙时，采用外手挂线；砌筑一砖半墙必须双面挂线;砌长墙多人使用一根通线时,中间应设几个支点，小线要拉紧，每层砖都要穿线看平，使水平灰缝均匀一致，平直通顺。遇刮风时，应防止挂线成孤状；
②砌砖；砌筑墙体时，多孔砖的孔洞应垂直于受压面，砌筑前应试摆，砖要放平跟线；
③对抗震地区砌砖宜采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一砌砖法”，即满铺、满挤操作法。对非抗震地区，除采用“三一砌砖法”外，也可采用铺浆法砌筑，铺浆长度不得超过750mm；当施工气温超过30℃时，铺浆长度不得超过500mm；
④砌体灰缝应横平竖直。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度宜为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。砌体灰缝砂浆应饱满，水平灰缝的砂浆饱满度不得低于80％；竖向灰缝宜采用加浆填灌的方法,严禁用水冲浆灌缝。竖向灰缝不得出现透明缝、瞎缝和假缝；
⑤砌清水墙应随砌随刮去挤出灰缝的砂浆，等灰缝砂浆达到“指纹硬化”（手指压出清晰指纹而砂浆不粘手)时即可进行划缝,
划缝深度为8mm～10mm，深浅一致，墙面清扫干净;砌混水墙应随砌随将舌头灰刮尽；
⑥砌筑过程中，要认真进行自检。砌完基础或每一楼层后，应校核砌体的轴线和标高；对砌体垂直度应随时检查.如发现有偏差超过允许范围，应随时纠正，严禁事后砸墙；
⑦砌体相邻工作段的高度差，不得超过一层楼的高度,也不宜大于3。6m。临时间断处的高度差，不得超过一步脚手架的高度.工作段的分段位置，宜设在伸缩缝、沉降缝、防震缝构造柱或门窗洞口处;
⑧常温条件下，每日砌筑高度应控制在1.4m以内； ⑨隔墙顶应用立砖斜砌挤紧。 3）木砖预留和墙体拉结筋
①木砖应提前做好防腐处理。预埋木砖应小头在外、大头在内,数量按洞口高度决定。洞口高在1.2m以内，每边放2块；高1。2m～2m，每边放3块：高2m～3m，每边放4块.木砖位置一般在距洞口上边或下边三皮砖,中间均匀分布；
②钢门窗、暖卫管道、硬架支模等的预留孔,均应在砌筑时按设计要求预留，不得事后剔凿;
③墙体拉结筋的长度、形状、位置、规格、数量、间距等均应按设计要求留置，不得错放、漏放.
4）留搓
①外墙转角处应双向同时砌筑;内外墙交接处必须留斜搓，斜搓水平技影长度不应小于高度的2/3，留楼必须平直、通顺；
②非承重墙与承重墙或柱不同时砌筑时，可留阳搓加设预埋
拉结筋.拉结筋沿墙高按设计要求或每500mm预埋2φ6钢筋，其埋人长度从留搓处算起，每边不小于1000mm，末端加90°弯钩;
③施工洞口留阳搓也应按上述要求设水平拉结筋； ④留搓处继续砌砖时，应将其浇水充分湿润后方可砌筑。 5）过梁、梁垫的安装
①安装过梁、梁垫时，其标高、位置、型号必须准确，坐浆饱满。坐浆厚度大于20mm时,要铺垫豆石混凝土。当墙中有圈梁时，梁垫应和圈梁浇筑成整体;
②过梁两端支承长度应一致;
③所有大于400mm宽的洞口均应按设计加过梁；小于400mm的洞口可加设钢筋砖过梁。
6）构造柱做法
①设置构造柱的墙体,应先砌墙，后浇混凝土.砌砖时与构造柱连接处应砌成马牙搓,每个马牙搓沿高度方向的尺寸不宜超过300mm，马牙搓应先退后进,构造柱应有外露面；
②柱与墙拉结筋应按设计要求放置，设计无要求时，一般沿墙高500mm,每120mm厚墙设置1根φ6的水平拉结筋，每边深入墙内不应小于1000mm；
7)勾缝
①墙面勾缝应横平竖直，深浅一致，搭接平顺; ②清水砖墙勾缝应采用加浆勾缝，并宜采用细砂拌制的1：1。5水泥砂浆。当勾缝为凹缝时,凹缝深度宜为4mm～5mm;
③混水墙宜用原浆勾缝，但必须随砌随勾，并使灰缝光滑密
实。
（7）季节性施工 1）冬期施工
①砌砖工程冬期施工，应有完整的冬期施工方案.当日最低气温低于0℃时，即使在冬期施工以外，也应按冬期施工办理；
②使用的砖，要求在砌筑前清除冰霜等冻结物，冬期施工砖不应浇水,并适当增大砂浆稠度；
③水泥须使用普通硅酸盐水泥，不得使用矿渣水泥。灰膏要防冻，如已受冻要融化后方能使用；
④砂中不得含有大于10mm的冻块。材料加热时，水加热不超过80℃，砂加热不超过40℃。砂浆使用温度不应低于+5℃。砂浆中掺盐时，应用波美比重计检查盐溶液浓度，掺盐量应符合冬施方案的规定.采用掺盐砂浆砌筑时，砌体中的钢筋应预先做防腐处理，一般涂防锈漆两道.对绝缘、保温或装饰有特殊要求的工程不得掺盐。配筋砌体也不得采用掺盐砂浆法施工；
⑤当采用掺盐砂浆法施工时,抗冻砂浆强度等级应比常温提高一级;气温低于—15℃时，不得进行砌筑;
⑥冬期施工砌体灰缝厚度不应大于10mm；
⑦冬期施工砂浆试块的留置，应增加不少于一组与砌体同条件养护的试块，测试检验其28d的强度；
⑧应有防寒保温措施，砌筑时西北侧应搭设挡风暖棚。负温时必须用保温材料覆盖新砌墙体。
（8）雨期施工，应防止雨水冲刷砌筑砂浆，不得使用含水率达到饱和状态的砖砌墙且砂浆的稠度应适当减小,每日砌筑高
度不宜超过1。2m。收工时，应覆盖砌体表面。
4。2。4。2屋面工程 施工方法
（1)保温层施工：
1)基层应平整、干净、干燥。 2）挤塑板的铺贴方式采用干铺.
3）挤塑板不应破碎、缺棱角，铺设时遇有缺棱掉角、破碎不齐的，应锯平拼接使用.
4）板与板间之间要错缝、挤紧，不得有缝隙。若因挤塑板裁剪不方正或裁剪不直而形成缝隙，应用挤塑板条塞入并打磨平。
（2）找坡层施工：
1）先按设计坡度及流水方向,用砂浆打点定位，确保坡度、厚度正确。
2)铺设水泥陶粒找坡，用平板振动器压实适当,表面平整，找坡正确。
3)找坡层完工后，应用彩条布覆盖，以防浸水和破坏。 4)铺设找坡层时，应按设计规定埋设好排气槽、管。 (3）水泥砂浆找平层施工:
1)水泥砂浆要求：严格控制配合比，使用清净中砂并过5mm孔筛,含泥量不大于3％.
2)做好防水基层的处理，板面上的垃圾、杂物、硬化的砂浆
块等必须请除干净,墙上四周必须弹出水平标高控制线（50线)。孔洞、管线应事前预埋、预留,严禁事后打洞。
3）施工前应在底层先刷一道素水泥奖，找平层应粘结牢固，没有松动、起砂、起皮等现象，表面平整度≤5mm.
4)找平层应设置30宽分隔缝，间距不大于6m×6m. 5）在女儿墙、管道出屋面处均做成半径不小于10~15cm的圆角。
6）防水层施工前，现场要进行基层检验:一般是将一块薄膜覆盖在找平层上,经过一夜后第2天早上掀起薄膜处没有明显的潮湿痕迹，则可进行防水层施工。
(4）防水层施工： 1)冷底子油的涂刷：
①基层处理剂的涂刷要薄而均匀，不得有空白、麻点、气泡。
②涂刷时间宜在铺贴油毡前1~2h进行，使油层干燥而不粘灰尘；基层处理剂涂刷后宜在当天铺完防水层，但也要根据具体情况灵活确定。如多雨季节、工期紧张的情况下，可先涂好全部基层处理剂后再铺贴卷材，这样可以防止雨水渗入找平层，而且基层处理剂干燥后的表面水分蒸发较快。
③一次涂的面积，根据基层处理剂干燥时间的长短和施工进度快慢确定。面积过大,来不急铺贴卷材，时间过长易被风沙尘土污染或露水打湿；面积过小,影响下道工序的施工，拖延工
期.
2）防水卷材铺贴
①卷材防水层施工的一般工艺流程:
基层表面清理、修补→喷、涂基层处理剂→节点附加增强处理→定位、弹线、试铺→铺贴卷材→收头处理、节点密封→清理检查修整→保护层施工。
②铺贴方向:卷材应平行于屋脊铺贴。
③施工顺序：防水层施工时,应先做好节点、附加层和屋面排水比较集中部位（如屋面与水落口连接处,檐口、天沟、檐沟、屋面转角处、板端缝等)的处理，然后由屋面最低标高处向上施工。铺贴天沟、檐口卷材时,宜顺天沟、檐口方向，减少搭接。
④搭接方法及宽度要求：
铺贴卷材应采用搭接法，上下层及相邻两副卷材的搭接缝应错开。平屋面卷材搭接缝应顺水流方向搭接：搭接缝应顺年最大频率风向搭接。叠层铺设的各卷材，在天沟与屋面的连接处应采用叉接法搭接，搭接缝应错开。接缝宜留在屋面或天沟侧面，不宜留在沟底.预留凹槽，卷材嵌凹槽并用压条固定密封。卷材搭接长度：长边≥100mm，短边≥150mm。
⑤屋面特殊部位的附加增强层和卷材铺贴要求： a檐口将铺贴到檐口端头的卷材裁齐后压入凹槽内，然后将凹槽用密封材料嵌填密实。如用压条（20mm宽薄钢板等）或用带垫片钉子固定时，钉子应敲入凹槽内,钉帽及卷材端头用密封
材料封严.
b天沟、檐沟、水落口及檐沟卷材铺设前，应先对水落口进行密封处理。在水落口杯埋设时，水落口杯与竖管承插口的连接处用密封材料嵌填密实，防止该部位在暴雨时产生倒水现象,水落口周围直径500mm范围内用防水涂料或密封材料涂封作为附加增强层，厚度不少于2mm，涂刷时应根据防水材料的种类采用不同的涂刷遍数来满足涂层的厚度要求。水落口杯与基层接触应留宽10mm、深10mm的凹槽,嵌填密封材料。由于天沟、檐沟部位水流量较大，防水层经常受雨水冲刷或浸泡，因此在天沟转角处应先用密封材料涂封，每边宽度不少于30mm,干燥后再增铺一层卷材或涂刷防水涂料作为附加增强层。天沟或檐沟铺贴卷材应从沟底开始,顺天沟从水落口向分水岭铺贴，边铺边用刮板从沟低中心向两侧刮压，赶出气泡使卷材铺贴平整，粘贴密实。如沟底过宽时，会有纵向搭接缝，搭接缝处必须用密封材料封口。铺至水落口的各层卷材和附加增强层，均应粘贴在杯口上，用雨水罩的底盘将其压紧,底盘与卷材间应满涂胶结材料以粘接，底盘周围用密封材料填封.
c泛水与卷材收头：泛水是指屋面的转角与立墙部位.这些部位结构变形大,容易受太阳曝晒，因此为增强接头部位防水层的耐久性,一般要在这些部位加铺一层卷材或涂刷涂料作为附加增强层.泛水部位卷材铺贴前，应先进行试铺，将立面卷材长度留足，先铺贴平面卷材至转角处,然后从下向上铺贴立面卷材。
如先铺立面卷材，由于卷材自重作用，立面 卷材张拉过紧,使用过程宜产生翘边、空鼓、脱落等现象。卷材铺贴完成后，将端头塞齐.若采用预留凹槽收头,将端头全部压入凹槽内,用压条钉压平，再用密封材料密封，最后用水泥砂浆抹封凹槽。如无法预留凹槽，应先用带垫片钉子或金属压条将卷材端头固定在墙面上，用密封材料封严，再将金属或合成高分子卷材条用压条钉压作盖板，盖板与立体墙间用密封材料封固或采用聚合物水泥砂浆将整个端头部位埋压。
d伸出屋面管道排气孔与屋面交角处卷材的铺贴方法和立墙与屋面转角处相似，所不同的是流水方向不应有逆槎，排气孔阴角处卷材应作附加增强层，上部剪口交叉贴实或者涂刷防水涂料增强。伸出屋面管道卷材铺贴与排气孔相似，但应加铺两层附加层。防水层铺贴后,上端用细铁丝扎紧，最后用密封材料封密,。附加层卷材裁剪方法参见水落口做法.
e阴阳角处的基层涂胶后要用密封材料封密，宽度为距转角每边100mm，再铺一层卷材附加层。
⑥节点处理：
a天沟、檐沟：天沟、檐沟必须按设计要求找坡，转角处应抹成规定的圆角。找坡（找平层)宜用水泥砂浆抹面.厚度超过20mm时，应采用细石混凝土，表面应抹平压光。如天沟、檐沟过长，则应该按设计规定留好分格缝或设后浇带,分格缝需填嵌密封材料。大面积防水层施工前，应按设计需要先铺附加增强层，
屋面与天沟交角和天沟上部宜采取空铺法，沟底则采取满粘法铺贴。卷材附加增强层应顺沟铺贴，以减少卷材在沟内的搭接缝。
b穿过防水层的管道：管道穿过防水层分直接穿过和套管穿过两种。直接穿过防水层的管道四周找平层应按设计要求放坡,与基层交接处必须预留10mm×10mm的槽，填嵌密封材料，再将管道四周除锈打光,然后加铺附加增强层。用套管穿过防水层时,套管与基层间的做法与直接穿管做法相同，穿管与套管之间填弹性材料如泡沫塑料，每端留深10mm以上凹槽嵌填密封的防水材料，然后再做保护层。
c分格缝：分格缝的设置是为了使防水层有效地适应各种变形的影响，提高防水能力。但如果分格缝施工质量不好，则有可能成为漏源之一。分格缝应按设计要求填嵌密封材料。分格缝位置要准确.一般应先弹线后嵌分格木条或聚苯乙烯（或聚乙烯）泡沫条,待砂浆或砼终凝后立即取出木条。分格缝两侧应做到顺直、平整、密实,否则应及时修补，以保证嵌缝材料粘结牢固，交工前用油膏灌满。
d阴阳角防水层：阴阳角的基层应按设计要求作成半圆或倒角。由于交接处应力集中，往往先于大面积防水层提前破损，因此在这些部位应加做附加增强层,附加增强层可采用涂料加筋涂刷或采用卷材条加铺。阴角处常以全粘实铺为主，阳角处常采用空铺为主。附加层的宽度按设计规定，一般每边粘贴50mm为宜。也可采用密封材料涂刷2mm厚作为附加层。
e防水层收头：防水层的檐口部位的收头，应距檐口边缘50～100mm，并留凹槽以便防水层端头压入凹槽，嵌填密封材料后不应产生阻水。防水层在泛水部位收头距屋面找平层最低高度应不小于250mm，待大面卷材铺贴后，再对泛水和收头做统一处理.铺贴卷材前，收头凹槽应抹聚合物水泥砂浆，使凹槽宽度和深度一致，并能顺直、平整。
f将预留洞口湿润并清除洞口内残留杂物，充分浇水湿润，在补洞前洞壁四周先刷界面剂一道，厚2～3mm，再用1:2防水砂浆填嵌入洞，补灰面应比墙面凹进10mm,此处周围堵嵌油膏。
（5）保护层施工：每个部位经防水试验24h后，无渗漏、阴湿，应马上进行保护层施工。保护层的施工做法应符合设计要求.
4。2.4.3墙面保温防水工程 4。2。4。3.1墙面涂膜防水 （1）工艺流程
清扫基层→涂刷底胶→细部附加层→第一层涂膜→第二层涂膜→第三层涂膜→防水层试水→防水层验收
(2）清扫基层：用铲刀将粘在找平层上的灰皮除掉，用扫帚将尘土清扫干净，尤其是管根、地漏和排水口等部位要仔细清理.如有油污时,应用钢丝刷和砂纸刷掉。表面必须平整，凹陷处要用1：3水泥砂浆找平。
（3)涂刷底胶：将聚氨酯甲、乙两组份和二甲苯按1:1.5：
2的比例（重量比）配合搅拌均匀，即可使用.用滚动刷或油漆刷蘸底胶均匀地涂刷在基层表面，不得过薄也不得过厚,涂刷量以0。2kg/m2左右为宜。涂刷后应干燥4h以上，手感不粘时才能进行了一工序的操作.
（4）细部附加层:将聚氨酯涂膜防水材料按甲组份:乙组份=1：1。5的比例混合搅拌均匀,用油漆刷蘸涂料在地漏、管道根、阴阳角和出水口等容易漏水的薄弱部位均匀涂刷,不得漏刷(地面与墙面交接处，涂膜防水拐墙上做150mm高）。
(5）第一层涂膜：将聚氨酯甲、乙两组份和二甲苯按1：l.5：0。2的比例(重量比）配合后，倒入拌料桶中，用电动搅拌器搅拌均匀（约5min),用橡胶刮板或油漆刷刮涂一层涂料,厚度要均匀一致，刮涂量以0.8~1。0kg/m2为宜，从内往外退着操作。
（6）第二层涂膜：第一层涂膜后,涂膜固化到不粘手时,按第一遍材料配比方法，进行第二遍涂膜操作,为使涂膜厚度均匀，刮涂方向必须与第一遍刮涂方向垂直，刮涂量与第一遍同。
（7）第三层涂膜：第二层涂膜固化后，仍按前两遍的材料配比搅拌好涂膜材料，进行第三遍刮涂，刮涂量以0。4~0.5kg/m2为宜。
（8)在操作过程中根据当天操作量配料，不得搅拌过多。如涂料粘度过大不便涂刮时，可加人少量二甲苯进行稀释,加入量不得大于乙料的10％。如甲、乙料混合后固化过快，影响施工时，可加入少许磷酸或苯磺酚氯化缓凝剂，加入量不得大于甲料
的0。5%；如涂膜固化太慢,可加入少许二月桂酸二丁基锡作促凝剂；但加入量不得大于甲料的0.3%.
(9）涂膜防水做完，经检查验收合格后可进行蓄水试验,24h无渗漏，可进行面层施工.
4.2.4。3。2墙面挤塑板保温 施工方法 （1）基层清理
1）清理混凝土墙面上残留的浮灰、脱模剂油污等杂物及剔除剪力墙接槎处劈裂的混凝土块、夹杂物、摔浆、基层找平.
2)清理找平层空鼓部位等。并重新进行修补；窗台挑檐按照2％用水泥砂浆找坡，外墙各种洞口填塞密实.
3)要求固定挤塑板表面平整度偏差不超过4mm，超差时对突出墙面处进行打磨，对凹进部位进行找补（需找补厚度超过6mm时用1：2。5水泥砂浆抹灰,以确保整个墙面的平整度在4mm内，阴阳角方正、上下通顺。
（2）安装挤塑板
1）施工前，根据整个外墙立面的设计尺寸编制挤塑板的排板图,以达到节约材料、施工速度的目的。挤塑板以长向水平铺贴,保证连续结合，上下两排板须竖向错缝1/2板长，局部最小错缝不得小于100mm，机械固定上下两排板的竖缝也可不错缝施工。
2)挤塑板的安装应从细部节点（如阳台、挑檐)及阴、阳角
部位开始向中间进行。施工时要求在建筑物外墙所有阴阳角部位沿全高挂通线控制其顺直度(注：保温施工时控制阴阳角的顺直度而非垂直度），并要求事先用墨斗弹好底边水平线及100mm 控制线，以确保水平铺贴,在区段内的铺贴由下向上进行.
3)安装挤塑板时，板缝应挤紧，相邻板应齐平,施工时控制板间缝隙不得大于2mm，板间高差不得大于5mm。当板间缝隙大于5mm时，须用挤塑板条将缝塞满，板条不得用砂浆或胶结剂粘结；板面平整度高差不大于5mm。
4）挤塑板按照上述要求固定于墙体后，用2m靠尺反复压平，保证其平整度及安装的牢固性,板与板间要挤紧，不得有缝，否则该部位则形成冷桥.每安装完一块，要及时清除板四周缝隙；若因挤塑板切割不直形成缝隙，要用工具切直后再安装固定。
5)挤塑板安装固定点每平方米不少于5个，应严格按02J121-1E型图集中E4页的要求双向间距500㎜，梅花形布置，洞口四周按垂直间距500㎜增加，以保证挤塑板与墙体连接的牢固性。
6）钢丝网片的附加：阴阳转角处、门窗洞口、挑檐、板块之间等部位需进行钢丝网片附加搭接；平接处网片总宽度为100㎜,接头处两侧均匀搭接，转角处为角网，自转角处到边沿为100㎜，用0。7的扎丝双道绑牢。
7)固定件加密:阳角、孔洞边缘及窗四周在水平、垂直方向范围内需加密,间距不大于500mm，距基层边缘为60mm。
8）在遇到脚手架连墙件等突出墙面且以后拆除的部位,按照整幅板预留，最后随拆除随进行收尾施工.
(3）滴水槽
在所有外窗洞口上侧壁的上口用墨斗弹出滴水槽位置,按照弹好的墨线在挤塑板上安好定位靠尺,使用开槽机将挤塑板切成凹槽，成品滴水槽尺寸为10mm×10mm，考虑到面层砂浆厚度为5~7mm，为保证凹槽内塞入成品滴水槽后，成品滴水槽与面层砂浆高度一致，故切凹槽尺寸为8mm×13mm,差值尺寸是为水泥砂浆预留空间,成品滴水槽塑料条是在抹面层砂浆时粘贴。
（4）设置伸缩缝
1）本工程中要求墙面伸缩缝按6×6m设置，即每2层设置一道,宽度10mm，飘窗及阳台处不设。
2）施工时,预先用墨斗弹出伸缩缝位置线，并用水准仪或用注满水的塑料管进行校核伸缩缝的水平度。
（5）涂刷专用界面剂
挤塑板安装完毕，在网卡、托架、膨胀钉帽及周圈施工时磨擦的以涂刷过的界面剂范围内用毛刷均匀的涂刷一边专用界面剂。待界面剂晾干后，开始施工下道工序。
（6）抹面层
1)在确定挤塑板表面界面剂晾干后进行1：3水泥砂浆（掺水泥重量1%的抗裂剂）打底(分两次抹成）,用抹子将水泥砂浆均匀的抹在挤塑板上,厚度控制在＜20mm之间，不得漏抹。
2）第一遍面层水泥砂浆在滴水槽凹槽处粘贴（成品)塑料滴水条，伸缩缝内填塞挤塑板条。
3）第二遍1：3水泥沙浆（掺水泥重量1%抗裂剂)抹面垂直刮平压光厚度10㎜。
4)所有阳角部位，面层水泥砂浆均应作成尖角，不得做成圆弧。
5）面层砂浆施工应选择施工时及施工后24h没有雨的天气进行，避免雨水冲刷造成返工。
（7)细部及特殊部位做法
1）预留孔洞位置（破损处)处理进行大面积挤塑板安装过程中，在遇到外脚手架的连墙杆时,挤塑板只能进行甩槎处理;在外墙保温施工完毕后拆除脚手架过程中，对此部位实施修补处理.
2）用掺10％UEA的1：1干硬性水泥砂浆将脚手眼填塞紧密，表面抹平。
3）按照预留孔洞尺寸裁截一块尺寸相同的挤塑板并打磨其边缘部分，使其能严密封填于孔洞处。
4）将上述预裁好的挤塑板镶入孔内后板面涂界面剂，按上述板面接茬处理后分两抹灰成型.
5）室外落水管待外保温施工完毕后，另行施工，穿透保温板的固定件处，用挤塑板条嵌缝塞填密实。
4。2。4。3.3墙面岩棉板保温
施工方法
（1)基层界面处理
1）墙面应清理干净、清洗油渍、清扫浮灰等。墙面松动、风化部分应剔除干净。墙表面凸起物大于10mm时应剔除。
2）为使基层界面附着力统一、均质,墙体要做界面处理，可用喷枪或滚刷均匀涂覆界面砂浆，保证所有的墙面做到界面处理。砖墙、加气混凝土墙在界面处理前要先淋水润湿，堵脚手眼和废弃的孔洞时,应将洞内杂物、灰尘等物清理干净,浇水湿润，然后用1：2.5水泥砂浆将其补齐砌严。
（2）吊垂直、弹控制线
根据建筑物高度确定放线的方法，利用墙大角、门窗口两边，用经纬仪打直线找垂直,绷低碳钢丝找规矩，横向水平线可依据楼层标高向上500mm线为水平基准线进行交圈控制。根据调垂直的线及保温厚度，每步架大角两侧弹上控制线,再拉水平通线做标志块。
（3）安装岩棉板
1)岩棉应预先在工厂内或者施工现场用专用界面砂浆在岩棉板两侧均匀涂覆界面砂浆。界面砂浆可以采用喷涂、辊涂、刷涂的方式涂覆。
2）粘贴岩棉板时，首先在墙面均匀批抹约15mm厚岩棉粘结砂浆，然后在岩棉板粘贴面用粘结砂浆抹平后粘贴并轻揉挤压,严禁拍打岩棉板表面。24小时后进行下步施工工序。
①岩棉板贴砌时遇到非标准尺寸时，可进行现场裁切。裁切时应注意边口尺寸整齐，切口应与聚苯板面垂直.
②贴砌时应按照自下而上、水平方向依次贴砌，上下错缝粘贴,墙角处贴砌应交错互锁。
3）根据施工图在锚栓安装部位钻孔，并用U型卡子将大圆盘固定在钻孔位置。每米宽度墙面上至少设置3个锚固件，且每一块岩棉板上至少有2个锚固件，胀栓应按照图纸排列.沿窗户四周，每边至少应设置3个锚固件.
4)岩棉板必须对接和相互挤紧，不能有缝隙，镶嵌用的窄条岩棉板，其宽度不得少于150mm，至少应有一个锚固件穿过，使岩棉板紧贴墙面。
5)岩棉板铺设完毕后，从下至上铺设钢丝网，钢丝网单孔搭接时用低碳钢丝绑扎或用锚栓固定。
6）整修全部接缝，并用卡钉把钢丝网突起部位压平。 4.2。5装饰工程 4.2.5.1楼地面工程
4。2.5。1.1细石混凝土楼地面 施工方法
(1）处理基层:基层表面的浮土、砂浆块等杂物应清理干净。墙面和顶棚抹灰时的落地灰，在楼板上拌制砂浆留下的沉积块,要用剁斧清理干净；墙角、管根、门槛等部位被埋住的杂质要剔凿干净；楼板表面的油污,应用5%~10％浓度的火碱溶液清洗干
净。清理完后要根据标高线检查细石混凝土的厚度,防止地面过簿而产生空鼓开裂。基层清理是防止地面空鼓的重要工序，一定要认真做好。
（2)洒水润湿：提前一天对楼板进行洒水润湿,洒水量要足，第二天施工时要保证地面湿润,但无积水.
（3）刷素水泥浆:浇灌细石混凝土前应先在已湿润的基层表面刷一遍1：0.4～0。45（水:水泥)的素水泥浆，要随铺随刷,防止出现风干现象,如基层表面为光滑面还应在刷浆前先将表面凿毛。
（4)冲筋贴灰饼：小房间在房间四周根据标高线做出灰饼,大房间还应该冲筋(间距1.5m)；有地漏的房间要在地漏四周做出5％的泛水坡度;冲筋和灰饼均应采用细石混凝土制作，随后铺细石混凝土.
(5)浇筑细石混凝土:细石混凝土面层的强度等级应按设计要求做试配，如设计无要求时，一般为1:2：3（体积比),坍落度应不大于20mm；并应每500平方米制作一组试块,不足500平方米时，也制作一组试块。铺细石混凝土后用长刮杠刮平，振捣密实,表面塌陷处应用细石混凝土填补，再用长刮杠刮一次，用木抹子搓平。
（6）撒水泥沙子干面灰:砂子先过3mm筛子后，用铁锹拌干面（水泥：砂子=l:l），均匀地撤在细石混凝土面层上，待灰面吸水后用长刮杠刮平，随即用木抹子搓平。
（7）第一遍抹压:用铁抹子轻轻抹压面层，把脚印压平. （8)第二遍抹压：当面层开始凝结，地面面层上有脚印但不下陷时，用铁抹子进行第二遍抹压，将面层的凹坑砂眼和脚印压平.要求不漏压，平面出光。地面的边角和水暖立管四周容易漏压或不平，施工时要认真操作。
（9)第三遍抹压:当地面面层上人稍有脚印，而抹压无抹子纹时,用铁抹子进行第三遍抹压，第三遍抹压要用力稍大，将抹子纹抹平压光,压光的时间应控制在终凝前完成。
（10）养护：面层抹压完24h后，及时洒水进行养护,每天浇水2次,至少连续养护7d后方准上人。(养护期间房间应封闭，禁止进入)养护要及时、认真，严格按工艺要求进行养护。若为分隔缝地面,在撒水泥砂子干灰面过杠和木抹子搓平以后,应在地面弹线，用铁抹子在弹线两侧各20cm宽范围内抹压一遍，再用溜缝袜子划缝;以后随大面压光时沿分隔缝用溜缝抹子抹压两遍，然后交活。
混凝土面层在施工间歇后继续浇筑前,应按规定对已凝结的混凝土垂直边缘进行处理。施工缝处的混凝土,应捣实压平.
4。2。5.1。2现浇水磨石楼地面 （1）工艺流程
基层处理→浇水润湿→拌制底灰→冲筋及踢脚板找规矩→铺抹底灰→底灰层养护→镶分格条→拌制石灰渣→铺抹石灰渣层→养护→磨光酸洗→打蜡
（2）基层处理:检查基层的平整度和标高，对凸出处进行处理，落地灰、杂物和油污等应清除干净.
（3)浇水润湿：地面抹灰前一天，将基层浇水润湿。 （4）拌制底子灰：底子灰配合比：地面为1：3干硬性水泥砂浆，踢脚板为1：3塑性水泥砂浆。要求配合比准确,拌合均匀.
(5）冲筋及踢脚板找规矩
1）根据墙上+50cm的水平线确定地面标高,留出面层厚度，沿墙边拉线做灰饼，并用于干硬性砂浆冲筋,冲筋间距一般为1-1.5m。有地漏的地面按设计要求找坡，一般沿排水方向的泛水坡度为0.5%—1％。
2）根据墙面抹灰厚度，在阴阳角处套方、量尺、拉线确定踢脚板的厚度及高度，按底层抹灰的厚度冲筋,间距一般为1—1。5m.
（6）底灰铺抹
在装灰前基层刷1：0。5的水泥素浆。
1）按底灰的标高冲筋后，跟着装档，先用铁抹子将灰摊平拍实,用2m的刮杠刮平,随即用木抹子搓平，用2m的靠尺检查底灰表面的平整度。
2）铁脚板冲筋后，分2次装档，第1次用铁抹子将灰压实一薄层，第2次与筋面铺平，压实刮平,用木抹子搓成麻面并划毛。
(7)底层灰养护
底层灰抹完后,于次日浇水养护,视气温情况,确定养护时间及浇水程度,常温一般要充分浇水养护2d。
（8）镶分格条
1)按设计要求进行风格弹线。在已经做好的底灰表面上，一般以间距1m左右进行分格弹线，有镶边要求的应留出镶边量。
2）美术水磨石地面采用玻璃条时,在排好分格尺寸后，镶条处先抹一条宽50mm的彩色面层的水泥砂浆带,再弹线镶玻璃条。
3）玻璃条和铜条均为10mm高，镶条时先将平口板尺寸按分格线的位置靠直，将玻璃条或铜条就位贴紧板尺,用铁抹子在分格条底口，抹素水泥浆八字角，八字角抹灰高度为5mm，底角抹灰宽度10mm。拆去板尺再抹另一侧八字角，两边抹完八字角后,用毛刷蘸水轻刷1遍。采用铜条分格时，应先在两端下部1/3处打眼，穿入22号铅丝，锚固于直口八字角素水泥浆内。
4）分格条应按5m通线检查，其偏差不得超过1mm。 5)镶条后12h开始养护，养护时间最少2d。 （9)抹面层石粒灰
1）面层石粒灰配合比为1：2—2。5（水泥：石粒），踢脚板配合比为1:1—1.5（水泥：石粒)。
2）美术水磨石应加颜料，颜料均以水泥重量百分比计算。 3）将石粒灰铺入分格条中间，并由中间向边部和角部推平，
压实抹平，罩面石粒灰应高出分格条1-2mm。
4)用滚碾横竖碾压，并在低洼处撒拌好的石粒灰找平，压至出浆为止。2h后用铁抹子将压出的浆抹平.
5)将踢脚板底子灰用睡润湿，在阴阳角及上下口,用靠尺按水平线找规矩，贴好靠尺板，先涂刷一薄层素水泥浆，随即抹石粒灰并压光，刷水2遍将水泥浆轻轻刷去,使石子面上无浮浆.切勿刷得过深，防止石粒脱落。
6）石粒灰罩面完成后，于次日浇水养护，常温需5—7d. (10）磨光酸洗：普通水磨石地面磨光遍数应不少于3遍，高级水磨石地面应适当增加遍数及提高油石的号数。出光后撒草酸粉并洒水,用油石进行擦洗，露出面层本色,用水清洗撒锯末扫干。
（11)打蜡：酸洗后晾干打蜡。 （12）冬季施工
冬季现浇水磨石时，环境温度应保持在5℃以上。冬季施工底层灰时不得浇水养护,正常温度下养护3—5d，面层石粒灰10d后方可磨光。
4。2。5.1.3防滑釉面砖地面 施工方法
（1）选砖:面砖一般按1mm差距分类选出若干个规格，选好后根据墙柱面积，房间大小分批计划用料。选砖要求方正、平整、楞角完好，同一规格的面砖,力求颜色均匀。
（2）基层处理和抹底子灰
1)对光滑表面基层,应先打毛,并用钢丝刷满刷一遍,再浇水湿
润。对表面很光滑的基层应进行“毛化处理”.即将表面尘土、污垢清理干净（油污可用10%火碱水清刷后,再用清水浆碱液冲洗干净）；浇水湿润，用1：1水泥砂浆，喷洒或用毛刷(横扫)将砂浆甩到光滑基面上。甩点要均匀,终凝后再浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩有较高的强度，用手掰不动为止。
2）砖墙面基层：提前一天浇水湿透。 3)抹底子灰：
①吊垂直，找规矩，贴灰饼，冲筋.吊垂直，找规矩时,应与墙面的窗台、腰线，阳角立边等位立面砖贴面排列方法对称性以及室内地台块料铺贴方正综合考虑，力求整体完美。
②将基层浇水湿润（混泥土基层面尚应用水灰比为0.5内掺107胶的素水泥均匀涂刷），分层分遍用1：2。5水泥砂浆底灰，第一层宜为5mm厚用铁抹子（铁灰匙）均匀抹压密实；待第一层干至七、八成后即可抹第二层，厚度约为8~10mm,直至与冲筋大至相平，用木杠（压尺）刮平，再用木抹子（磨板）槎毛压实，划成麻面。
（3）预排砖块、弹线
1）预排砖块应按照设计色样要求，一个房间,一整幅墙柱面贴同一类规格面砖；在同一面墙,最后只能留一排非整块面砖,
非整块面砖应排在靠近地面或不显眼的阴角等位置；砖块排列一般自阳角开始，至阴角收口和自天棚开始至楼地面收口；如果水池、镜框及凸出柱面时，必须以其中心往两边对称排列；墙裙、水池等上口和阴阳角处应使用相应配件砖块;女儿墙顶、窗顶、窗台及各种腰线部位，顶面砖应压盖立面砖,正面砖最下一排宜突出3mm左右，线底部面砖应往内翘起约5mm以利滴水（鸡嘴线）。
2）弹好花色变异分界线及垂直与水平控制线。垂直控制线一般以1米宽度为宜，水平控制线一般以5～10排砖间距设一度为宜；砖块从天棚顶往地面排列至最后一排整砖，应弹置一度控制线；墙裙、踢脚线顶应弹置高度控制线。
（4)贴面砖
1）预先将釉面砖泡水浸凉干（一般宜隔天泡水凉干备用）应根据具体砖块吸水量调整时间.
2）在每一分段或分块内的面砖，均应自下向上铺贴.从最下一排的下皮位置有钉子装好靠尺板（室内靠尺板装在地面向上第一排整砖的下皮位置上；室外靠尺板装在当天计划完成的分段或分块内最下一排砖的下皮位置控制线上）,以此承托第一排面砖。
3）浇水将底子砖灰面湿润，先贴好第一排(最下一排),砖块下皮要紧靠装好的靠尺板，砖面要求垂直平正,并应用木杠(压尺），校平砖面及砖上皮。
4）以第一排贴好的砖面为基准,贴上基准点（可使碎块砖面），并用垂球校正,以控制砖面出墙尺寸和垂直度。
5)铺贴应从最低一皮开始，并按基准点挂线，依次由下向上铺贴，面砖背面应满涂水泥膏（厚度一般控制在2~3mm内)，贴在墙面后用铁抹子（灰匙）木把手着力敲击,使砖面粘牢，同时用杠木（压尺）校平砖面及上皮.每铺完一排应重新检查每块砖面,发现空鼓要及时掀起加浆重新贴好。
6）铺贴完毕,待粘贴水泥初凝后，用清水将砖面清洗干净，用白水泥浆将缝填平，完工后用棉纱、布片将表面找擦干净,至不留残灰迹为止。
4。2。5。1。4防滑地砖地面
（1)铺贴前弹出+50cm标高水平墨线，各开间中心十字线及花样品种分格线。
（2）地砖在进行铺贴的前一天应浸透、晾干备用。 （3）根据水平线制作灰饼,用靠尺推出冲筋。 (4）地基浇水湿润后,刷水灰比为0。5的素水泥浆。 (5）根据冲筋的厚度，用1:3干硬性水泥砂浆抹铺结合层，水泥砂浆以手握成团，不泌水为准。结合层用靠尺及木蟹压平打实。抹铺结合层应在基层保持湿润且已刷水泥浆未风干时。
（6）对照中心十字线在结合层面上弹出地砖控制线，靠墙的一行应与墙距离一致,控制线间距一般为每5块地砖一条。
（7）根据控制线先铺贴左右靠边基准行的地砖，以后根据
基准行由内而外挂线逐行铺贴。用4厚水泥胶结合层涂满地砖背面，对准挂线及缝子，将地砖铺贴上,用小木锤着力敲击至平正。水泥胶结合层按水泥：107胶：水=1：0。1：0.2的重量比配制.挤出的水泥胶要及时清干净。
(8）在粘贴地砖的水泥胶凝固后，用白水泥掺颜料调制成地砖色嵌缝，最后用锯末和棉丝将表面擦净.
（9）在弹地砖控制线时尽量避免出现小半块乃至小于5cm的小镶条，凡有坡水要求的必须做好泛水找坡,不得产生积水现象.应使地漏位于地砖缝上，并在地漏周边呈米字形幅射切割地砖，消灭坐水等质量通病。在穿楼板的管道处，做300高以上锥体,防止楼板渗漏。
（10）卫生间等穿楼板管道安装完毕，必须补洞且经验收无渗漏后才可铺贴地砖.采用下部支撑或上部吊挂方式支模，凿毛洞口断面混凝土，清理套浆后分两次浇筑细石混凝土至比楼面低2~3cm。待混凝土初凝后,进行24h蓄水试验，无渗漏现象并经建设方验收合格方可进入下一道工序。
4.2。5.1。5抛光砖地面
（1)开箱时，应认准产品规格尺寸色号等把相同色号的产品贴于同一部位，勿将不同色号的产品混在一起铺贴(除非有意识的要求获得某种特殊的要求）。
（2）铺贴前首先在地面上试铺，在使用完同一色号尺码后，才使用临近色号和尺码。并将色号尺码不同的瓷砖区分好类别，
再在砖底将编号加以标明。如果转面油画温或方向性的图案，应将产品统一按图纹的方向铺贴，以求最佳装饰效果.
（3)目前，地砖铺贴多采用湿铺贴和干铺贴两种方法： 1）湿铺贴法：把现场打扫干净,先洒适量的水以利施工：将325#水泥与沙以1:3的比例混合成砂浆混合砂浆最好不要超过200＃，否则,混合砂浆标号过高,其后期限应力不均匀时会使地砖造成损坏，从而影响装饰效果，严重的话还会造成施工质量事故,以长约一米的木尺打底，将约25㎜～35㎜厚砂浆彻底抹平，接着放样线。然后在施工地面上洒上水泥粉，把水泥粉拨弄均匀，再次洒上少量水泥粉，以增加与水泥砂浆的粘性。
2)干铺贴法:先将楼层面洒水湿润，涂刷水灰比为1：0.4～0。5的水泥浆一道，随刷随铺水泥砂浆找平层。找平层为1：3干硬性水泥砂浆，其表面应平整坚硬，无油脂，杂质如起沙、麻面或裂缝，就用乳胶腻子分遍刷涂并砂磨平整，再用稀释的乳胶液涂刷一遍，胶粘剂涂刷前,表面应保持干燥(含水率≤9％).涂刷底胶（按产品配套：可采用非水溶性同类胶粘剂加入其重量的10％65号汽油和10％醋酸乙酯或乙酸乙酯并搅匀使用。但采用水溶性胶粘剂时，可按同类胶加水稀释后作底子胶(胶水比1:1)胶粘剂按说明使用。单面涂胶（仅涂于基层表面）或双面涂胶（基层表面和砖面同时涂胶）。涂刷厚度2㎜～3㎜（按胶粘剂产品要求确定涂刷厚度与涂胶静停时间）然后将瓷砖与基础面贴密实,并用水平尺测量，确保瓷砖铺贴水平。
（4)铺贴地面砖时，建议用水泥砂浆铺垫的找平层区域不宜过大，以免找平层水泥砂浆超过初凝时间(约45分钟），造成面砖与粘接层粘接不密实，造成以空鼓等质量问题。
（5）留缝铺贴时,抛光砖间距2㎜～5㎜（从整体铺贴效果和美观性以及符合实际需要留缝可为2㎜）抛光砖与墙体衔接处留缝3㎜~5㎜，另外，在楼梯、立柱、走廊以及墙面等的边沿处，也应留缝1㎜～3㎜（地面或墙面的瓷砖铺贴后瓷砖接缝间隙应注意及时清洗,嵌缝工作应至少过24小时后进行。嵌缝前应湿润瓷砖边缘并使用瓷砖专用粘接剂,若是用水泥嵌缝时，用1：1水泥浆,并以合适的工具灌浆，确保渗透深度).
（6）铺贴应在基底凝实后进行，再铺贴瓷砖时,先将瓷砖与铺贴免成一定角（约15度)，然后用手轻轻往水平方向推，使砖底与地面平衡，这样便于排除气泡;然后手锤柄轻巧砖面，让砖底能全面吃浆，以免产生空鼓现象，再用木棰把砖面敲至平整，同时，以水平尺测量，以确定瓷砖铺贴水平。
（7）产品铺贴一小时左右（是气候及水泥凝结程度)要及时用木糠或海绵江水泥浆擦干净，避免表面藏污时间过长，难以清理。
（8）产品铺贴后12小时左右,及时用木棰敲击墙面，检查地转是否出现空鼓现象,若敲击后听到“空空”声的地砖，证明该砖已出现空鼓现象，该砖就必须重新铺贴；先用切割工具沿砖距离边缘约5～8㎜出切割到一道缝，然后用木棰轻敲瓷砖，另
瓷底与粘接层尽量松离,再用薄铁片等工具慢慢揭起小块瓷砖,这样才能方便的揭起空鼓砖块且不易损坏周边瓷砖。重铺时一定要将底层清理干净,重新铺垫找平层。所有砖铺贴完均需及时清除表面污垢,24小时后方可行走。
（9)铺贴好的瓷砖48小时内最好不要使用大型打蜡等电动设备,以免瓷砖与粘接层粘接后期受震而导致不必要的空鼓现象.
（10)完全玻化石在使用过程中应尽量避免硬物摩擦，以免影响光泽度：尽量保持砖面清洁，避免有色液体浸泡瓷砖的表面，万一不小心砖面上沾有有色液体,必须尽快清理。
4。2.5.1.6花岗岩踢脚线 施工工艺
（1）施工前应根据设计图纸尺寸，核实结构实际偏差情况,决定花岗岩铺贴厚度和排砖模数画出施工大样图。
（2）底打完后用砂浆在花岗岩背后作灰饼，挂线方法与去、外墙抹水泥砂浆一样,阴阳角处要双面挂直，灰饼的粘贴层不小于10MM,间距不大于1。5M。做为贴花岗岩时的控制标志。
（3）贴花岗岩时，应保持花岗岩上口平直，贴完后，需将上口灰刮平，不平处用小木片或竹杆等垫平,垂直缝应以底子灰弹线为准，随时检查核对，铺贴后将立缝处灰浆随时清理干净.
（4)花岗岩使用前，应先进行挑剔,凡外形歪斜，缺棱掉角、翘裂和颜色不匀者，均应挑出，用套板把同号规格分大、中、小
进行分灰堆放，分别使用在不同部位，以避免由于花岗岩尺寸上的偏差造成排砖缝不直和分格不匀情况。
4.2。5。1.7瓷砖踢脚线 （1)施工准备
1）施工前应认真清理墙面,提前一天浇水湿润。 2）按需要数量将阳角处踢脚板的一端，用无齿锯切成45°,并将踢脚板用水冲净，阴干备用.
3）镶贴安装时，由阳角开始向两侧试贴，检查是否平直，缝隙是否严密，有无缺边掉角等缺陷，合格后方可实贴.
4）不论采取什么方法安装,均先在墙面两端先各镶贴一块踢脚板，其上沿高度应在同一水平线上,出墙厚度要一致，然后上两块踢脚板上沿拉通线，逐块依顺序安装.
(2）施工方法
1)粘贴法。根据墙面标筋和标准水平线，用1:2~2.5水泥砂浆抹底灰，并刮平划纹，待底层砂浆干硬后，将已湿润阴干的瓷砖踢脚板抹上2~3mm素水泥浆进行粘贴，用橡皮锤敲击平整，并注意随时用水平尺、靠尺板找平、找直。次日，再用与地面板同色的水泥色浆擦缝。
2）灌浆法。是将踢脚板临时固定在安装位置，用石膏将相邻的两块踢脚板以及踢脚板与地面、墙面之间稳牢,然后用稠度10~15cm的1：2水泥砂浆（体积比）灌浆。并随时把溢出的砂浆擦干净.待灌入的水泥砂浆终凝后，再把石膏铲掉擦净,用与板
面同色水泥浆擦缝.
4。2.5.2墙面装饰工程 4。2。5.2。1墙面抹灰粉刷
工艺流程：墙面浇水→贴灰饼→做护角→抹水泥窗台板→墙面冲筋→抹底灰→修抹预留孔洞、电气箱、槽、盒→抹罩面灰→修补腻子→刮腻子→涂料
（2）墙面浇水
墙面应用细管或喷壶自上而下浇水湿透，一般抹灰前一天进行,每天不少于两次。
(3）贴灰饼
一般抹灰质量要求分为普通抹灰和高级抹灰两级,室内砖墙抹灰层平均总厚度不得大于下列规定:
1）普通抹灰—-18mm 2）高级抹灰--25mm
3)外墙抹灰层厚度宜控制在30mm以内。
首先根据设计图纸要求的抹灰质量等级（当设计无要求时，按普通抹灰），按照基层表面平整垂直情况，进行吊垂直、套方找规矩,经检查后确定抹灰厚度，但最少不应少于7mm。墙面凹度较大时要分层衬平(石灰砂浆和水泥混合砂浆每遍厚度宜为7～9mm），操作时先贴上灰饼；贴灰饼时要根据室内抹灰要求（分清做踢脚板还是水泥墙裙）选择下灰饼的正确位置，用靠尺板找好垂直与平整。灰饼宜用1：3水泥砂浆做5cm见方的形状.
（4）抹水泥踢脚板（或水泥砂浆墙裙）
洒水润透墙面，并把污物冲干净,用1：3水泥砂浆抹底层,
表面用木杠或2m靠尺刮平,再用木抹子搓毛，常温下待第二天抹面层砂浆,面层用1：2。5水泥砂浆压光，一般做法为凸出石灰墙面5~7mm，但也有的做法与石灰墙面一样平,要按照设计要求施工。
（5)做水泥护角
室内墙面、柱面和门窗洞的阳角做法应符合设计要求，设计无要求时，应采用1：2水泥砂浆做暗护角，其高度不应低于2m，每侧宽度不应小于50mm.
（6）墙面冲筋
用与抹灰层相同的砂浆冲筋,冲筋的根数应根据房间墙面的高度而定,筋宽约为5cm左右的灰浆带，可做水平灰浆带冲筋，也可以做垂直灰浆带冲筋。待灰浆带冲筋稍干后才能进行墙面底层抹灰作业。
(7）抹底灰
在墙体湿润情况下进行抹底灰.一般需冲完筋2h左右就可以抹底灰，既不能过早也不能过迟。抹时先薄薄抹一层,不得漏抹,要用力压使砂浆挤入细小缝隙内，接着分层装档压实抹平至与标筋一致，再用大木杠或靠尺板垂直水平刮找一遍，并用木抹子搓毛.然后全面进行质量检查，检查底子灰是否平整，阴阳角是否规方整洁，管道后与阴角交接处、墙顶板交接处是否光滑平整，并用2m长标尺板检查墙面垂直和平整情况，墙的阴角用阴角器上下抽动扯平。地面踢脚板和水泥墙裙及管道背后应及时清理干净。
（8）抹预留洞、配电箱、槽、盒
设专人把墙面上预留孔洞、槽、盒周边5cm宽的石灰砂浆清理干净，洒水湿润，改用1:1：4水泥混合砂浆把孔洞、箱、槽、盒边抹成方正、光滑、平整（要比底灰或冲筋高2mm)。
（9）抹罩面灰
当底子灰六七成干时，即可开始抹罩面灰（如底灰过干应用水润湿)。罩面灰应二遍成活，厚度约2mm，最好两人同时操作，一人先薄薄刮一遍，另一人随即抹平。按先上后下顺序进行，再赶光压光。如果罩面灰为双飞粉腻子时,另按《内墙刮腻子》工艺操作。
外墙和顶棚的抹灰层与基层之间及各抹灰层之间必须粘结牢固.
（10）修补腻子：用水石膏将墙面等基层上磕碰的坑凹、缝隙等处分遍找平，干燥后用1号砂浆将凸出处磨平,并将浮尘等扫净。
(11）刮腻子:刮腻子的遍数可由基层或墙面的平整度来决定,一般情况为三遍，腻子的配合比为重量比,有两种，一是适用于室内的腻子，其配合比为：聚醋酸乙烯乳液（即白乳胶）：滑石粉或大白粉:2%羧甲基纤维素溶液=1：5：3。5；二是适用于外墙、厨房、浴室的腻子，其配合比为：聚醋酸乙烯乳液：水泥：水=1：5：1.具体操作方法为：第一遍用胶皮刮板横向满刮，一刮板紧接着一刮板，接头不得留槎,每刮一刮板最后收头时，要注意收的要干净利落,干燥后用1号砂纸磨，将浮腻子及斑迹磨平磨光,再将墙面清扫干净。第二遍用胶皮刮板竖向满刮，所用材料和方法同第一遍腻子,干燥后用1号砂纸磨平并清扫干净.第二遍用
胶皮刮板找补腻子,用铁抹子满刮腻子,将墙面等基层刮平刮光，干燥后用细砂纸磨平磨光，注意不要漏磨或将腻子磨穿。
（12）施涂第一遍乳液涂料：刷墙面时应先上后下,先将墙面清扫干净，再用布将墙面粉尘擦净，乳液薄涂料使用前应搅拌均匀，适用加水稀释，防止头遍涂料施涂不开。干燥后复补腻子干燥后用砂纸磨光，并清扫干净。
（13）施涂第二遍乳液薄涂料：操作要求同第一遍，使用前要充分搅拌，如不很作稠，不宜加水或尽量少加水，以防露底,由于涂料膜干燥较快，应连续迅速操作，涂刷时从一头开始，逐渐涂刷向另一头，要注意上下顺刷互相衔接，后一滚筒紧接前一滚筒笔，避免出现干燥后再处理接头.
4。2。5。2.2抛光砖墙面 （1）施工工艺
基层处理→找规矩→基层抹灰→弹线→浸砖→粘贴→勾缝或擦缝→清洁养护。
（2）基层处理
1）首先将凸出的墙面混凝土凿平，然后进行冲洗。对用钢模板施工的光滑混凝土墙面，应进行“毛化处理\"。
2)在拆模后，用斩斧将其表面斩毛，再用硬钢丝刷一遍，将其表面尘土、污垢清除干净.
(3）找规矩贴灰饼冲筋。
墙面及四角找规矩时，竖向必须从顶层用大线锤吊线垂直，并在墙面的阴阳角、门窗两基层处理侧以及凸出墙面的柱、垛等
部位，根据垂直线，分层设点或以每一步脚手架设点,用1：3水泥沙浆粘贴50×50MM灰饼。横向根据垂直线，以门窗口上下标高为标准，拉水平交圈通线，找直套方，贴好门窗口处灰饼。山墙及边角处，每隔1.2~1。5m贴一个灰饼，然后用1：3水泥砂浆抹竖向或横向冲筋，作为基层抹灰的厚度依据。
(4）基层抹灰:厚度一般为15MM，用1:3水泥沙浆分二遍抹成。第一遍抹灰厚约67mm，铁抹子压实，待稍干后,即可进行第二遍抹灰。第二遍灰应按冲筋抹满，用尺刮平，低凹处足，然后用木抹子搓毛，终凝后注意保养。基层抹灰应按高级抹灰质量标准检查表面平整、面垂直、阴阳角方正，不符合要求的应返工修整,发现空壳裂纹现象，应返工重抹。根据天气情况，施工时门窗关闭隔离，防止冻裂。
（5）弹线排砖：按粘贴面积计算纵横皮数，水平控制线以室内施工标准水平线为依据，根据瓷砖规格尺寸，每隔5-10皮弹一道线，有墙裙的应把墙裙上口线弹出。垂直控制线根据水平控制线套方，每隔1m左右弹一条。如用压顶条、阴阳三角条等配件时,镶边位置预先分配好，然后分尺寸、划皮数，进行预排。瓷砖排列方法一般为二种,一种是横竖都在一直线上，俗称直线排列；另一种是竖缝错开半砖，俗称骑缝排列。
（6）浸砖：挑选规格、颜色一致的瓷砖，放在水中浸泡2h,直至不泛泡为止，取出晾干或擦净备用。
（7)粘贴：粘贴砂浆一般为1：1水泥砂浆，用披灰法粘贴。
粘贴时,先在两端最下皮控制瓷砖上口外表挂线，然后在瓷砖的背面披上34m厚度的砂浆，紧靠底尺板表面贴，垂直以认定瓷砖一侧，对准墙上所弹的垂线.贴上墙的瓷砖，用多抹子木柄轻敲砖面，使瓷砖面附线平整，粘结牢固。另外，粘贴时如采用掺胶水粘结层厚度一般为2—3mm，涂抹工具最好把钢抹子一边做成锯齿形,使爱作既省力又使粘结砂浆或胶泥厚度抹得均匀。贴上墙的瓷砖应用手轻压或用橡皮锤轻敲，使瓷砖面附线并与基层粘结牢固.粘贴顺序:一般先贴大面，后贴阴阳角,并由下而上逐步排进行，贴至上口必须平直成一线，上口如无压条，应用整砖套割吻合，不得用非整砖拼凑粘贴.粘贴瓷砖时，应随时用托线板检查平整方直,如有粘贴不实或缺灰情况,应取下重贴。
（8）擦缝：瓷砖粘贴完毕，应将瓷砖表面擦洗干净,用布将缝内素浆擦实擦均,将砖面擦干净。
4.2.5.2。3石膏板隔断
(1)墙位放线：家庭装修石膏板隔墙怎样安装,根据设计确定的墙位，在地面上放出墙位线，并将线引至顶棚及侧墙上。
（2）墙垫施工：先对墙垫与楼、地面接触部位进行清洗，涂以界面处理剂一道，随即浇捣C20混凝土墙垫，墙垫上表面应平整,两侧面应垂直。
（3）安装沿地、沿顶龙骨：沿地、沿顶龙骨就位后，用射钉固定，射钉中距900mm，射钉位置应避开已敷设的暗管部位.
（4）安装竖向龙骨:根据所确定的竖向龙骨间距，在沿地、
沿顶龙骨上分档画线。依照画线竖向龙骨由墙的端开始排列。当隔墙上设有门窗时,应从门窗口向一侧或两侧排列。当最后一根龙骨距墙边的尺寸大于规定的龙骨间距时，必须增设一根龙骨。龙骨的上下端应与沿顶、沿地龙骨用铆钉或自攻螺丝固定。
（5）固定门窗框:门窗框按设计位置就位,与竖向龙骨、沿地、沿顶龙骨连接。木门窗框可用木螺丝固定，钢、铝合金门窗框可用自攻螺丝固定。
（6）安装石膏板:石膏板安装时，应采用竖向排列，龙骨两侧石膏板应错缝。万家星石膏板与龙骨可采用自攻螺丝固定。12mm厚石膏板用长25mm自攻螺丝；两层12mm厚石膏板用长35mm自攻螺丝.自攻螺丝距石膏板边缘，应为纸面所包的板边内至少l0mm,在切割的板边内至少15mm。螺丝帽应埋人板内，但不得损坏纸面。
（7）接缝处理：
1)除明缝以外,石膏板隔墙的横竖接缝（包括石膏板之间和石膏板与顶棚、侧墙的接缝)必须嵌缝并粘贴接缝带。
2）暗缝处理程序：
①嵌接缝腻子：扫净缝中浮土，用小开刀将腻子嵌入缝内与板缝取平。
②刮底层腻子：嵌缝腻子终凝后,在接缝上刮约lmm厚的腻子并粘贴玻璃纤维带，再用开刀从上往下一个方向压刮平，使多余的腻子从带的网孔中挤出。
③刮中层腻子:待底层腻子凝固而尚处于潮湿时,用大开刀刮腻子，将玻纤带埋入腻子层中，并将石膏板的楔形棱边填满找平.
4。2。5.2。4三聚氰胺板隔断 （1）工艺流程：
现场检查→派线确位→安装标高→配件定位→安装调试→清理打胶→安装验收
(2）现场检查：查看图纸复量尺寸，检查图纸与现场是否相符，检查瓷砖，卫生洁具等相关的成品有无损坏之处,特殊工艺的按照甲方和监理确认的施工图施工.
（3）派线确位：标好墙面尺寸，保持水平,垂直、大片应安在 两坑正中间（或按现场要求操作)。
（4)安装标高：根据测量图纸检查卫生间隔断安装的标高尺寸。
（5)配件定位：按照标高,设计和监理确认通过的五金件(合页、门锁、拉手、支架、横梁)设计确认通过,安支架时保持两边间距尺寸一样，安大片直角时,保证在中间位置（分中）,上下两端保持18公分，（直角中心点）根据情况有管道,腰线应量好尺寸,再开口，缝口不超过0.1厘米（直角），注意不要打坏墙砖或地砖，安合页时，门上下两端保持16厘米，门下端与中小片高低一样,合页螺丝安装在(打眼时应控制在小于1厘米深度，尔后上螺丝，安锁时应注意如有台阶锁芯的位置距门下端85厘米，
如有残疾人坑，应与有台阶锁位置一样平行，锁一定要端正，灵活自如,锭横梁应在中小片上固定螺丝或钉子,锭塑板或角铝应从反面安圆头螺丝固定，注意塑板与中小片无缝平整。
（6）安装调试：调试固定门缝应2至2.5毫米的距离，小腿固定至少两颗螺丝,，门与中小片下端平齐，门的开启轻松自如，回归到位，对隔断门用线进行四边调正，门上下水平垂直，满足施工规范的要求.
（7）清理打胶：打胶时应上下一条线,粗细一样，直角处没有多余的胶，其作用是保证隔板与墙体之间的更加牢固、密封。
（8)安装完毕后指定专人看管，以防其他施工队伍在作业过程中损坏到本产品。
(9)安装验收：安装完的卫生间隔断我方进行自检，经我方检验合格后报予监理、甲方进行验收。
4.2。5.3吊顶工程
4。2。5。3。1铝合金条板吊顶 （1）工艺流程
基层处理→弹线安装吊筋→安装主龙骨→安装边龙骨→弱电、综合布线敷设→隐蔽检查→安装次龙骨及铝条板→面层刷乳胶漆→成品保护→分项验收
（2）弹线：根据吊顶设计标高弹吊顶线作为安装的标准线。
（3)安装吊筋:根据施工图纸要求确定吊筋的位置,安装吊筋预埋件(角铁）刷防锈漆，吊杆采用直径为Ø8的钢筋制作，吊点间距1000mm。安装时上端与预埋件焊接，下端套丝后与吊件连接,安装完毕的吊杆端头外露长度不小于3mm.
（4）安装主龙骨：采用UC38龙骨，吊顶主龙骨间距为1000mm,安装主龙骨时，应将主龙骨吊挂件连接在主龙骨上，拧紧螺丝，并根据要求吊顶起拱1/500，随时检查主龙骨的平整度，房间内主龙骨沿灯具的长方向排布，注意避开灯具位置；走廊内主龙骨沿走廊短方向排布。
（5）安装次龙骨：配套次龙骨选用T型龙骨，间距与板横向规格同，将次龙骨通过挂件吊挂在大龙骨上。
（6）安装边龙骨:采用L型边龙骨，与墙体用塑料胀管自攻螺钉固定，固定间距300mm。
（7）隐蔽检查：在水电安装、试水、打压完毕后,应对龙骨进行隐蔽检查，合格后方可进入下道工序.
(8)安装饰面板：铝条板选用甲方及设计认可的规格形式,较大房间采用宽的铝条板；小房间采用宽度小的铝条板.铝条板直接卡在扣型龙骨上即可。四周墙面所留空隙,用金属压条与吊顶找齐，金属压封条材质宜于板面相同。安装时操作工人戴白手套，以防止污染面板.
(9）面层刷乳胶漆
基层处理→局部刷底漆→刮腻子打磨→刮第二遍腻子→刷
一遍涂→刷第二遍涂
1）基层处理：将顶板面起皮及松动处清除干净，并用水泥砂浆补抹，将残留灰渣铲干净,然后将顶面扫净.
2）用腻子将顶板面磕碰处及坑洼缝隙等处找平，干燥后用砂纸将凸出处磨掉,将浮尘扫净.
3）刷底漆:将抗碱封闭底漆用刷子顺序刷涂不得遗漏，顶板面在涂饰涂料前应清除疏松的装饰层.
4）刮腻子、打磨：刮腻子遍数可由吊顶平整程度决定，一般情况为二遍.第一遍用胶皮刮板横向满刮,一刮板紧接着一刮板，接头不得留槎,每刮一刮板最后收头要干净利落。干燥后磨砂纸，将浮腻子及斑迹磨光，再将吊顶清扫干净.第二遍用胶皮刮板找补腻子或用钢片刮板满刮腻子，将墙面刮平刮光,干燥后用细砂纸磨平磨光，不得遗漏或将腻子磨穿。
5)刷第一遍耐擦洗涂料：先将吊顶清扫干净，用布将吊顶粉尘擦掉。乳胶漆用排笔涂刷，使用新排笔时，将排笔上的浮毛和不牢固的毛理掉。乳胶漆使用前应搅拌均匀,适当加稀释剂稀释，防止头遍漆刷不开。干燥后复补腻子，再干燥后用砂纸磨光，清扫干净.
6)刷第二遍耐擦洗涂料：操作要求同第一遍，使用前充分搅拌，如不很稠，不宜加稀释剂，以防透底.漆膜干燥后,用细砂纸将吊顶小疙瘩和排笔毛打磨掉，磨光滑后清扫干净.
4.2.5。3.2矿棉板吊顶 （1）施工工艺
1)粘贴矿棉板工艺流程： 基层清理→粘贴矿棉板→成品保护 2）施工工序流程：
基层清理→安装吊筋→安装主龙骨→安装次龙骨→校正调平→安装矿棉板→机电系统工程完毕→试水、打压完毕→隐蔽检查→成品保护→弹线→分项验收
（1）基层清理：基层清理主要针对所有可能影响吊顶施工的安装物。
（2）弹线：根据事先从标高点引出的标高弹出50cm控制线，并依据弹出的控制线确定各房间吊顶设计标高的标准线。弹出龙骨的布置线及吊杆悬吊点。（一般距离900-1200mm左右）。弹线应准确可靠，误差要控制在1—2mm之内。
（3)安装吊筋：根据施工大样图纸要求确定吊筋的位置，安装吊筋预埋件（角铁）预埋件刷防锈漆.吊杆采用直径为Φ6~Φ10的钢筋制作并刷防锈漆，吊点间距900—1200mm。安装时上端与预埋件焊接，下端套丝后与吊件连接。安装完毕的吊杆端头外露长度不小于3MM.
（4）安装主龙骨：采用UC50或U38龙骨，吊顶主龙骨间距为小于1200MM。安装主龙骨时，应将主龙骨吊挂件连接在主龙骨上，拧紧螺丝，并根据设计要求吊顶起拱,起拱高度约为短跨的1/200，并且安装的主龙骨接长应错开,在接头处增加吊点，随时检查龙骨的平整度。当遇到通风管道较大超过龙骨最大间距
要求时，必须采用30*3以上的角钢做龙骨骨架，并且不能将骨架与通风管道等设备工程接触。
（5）安装次龙骨：按照面板的不同安装方式和规格,次龙骨分为T形和C形两种，次龙骨间距600mm，将次龙骨通过挂件吊挂在大龙骨上，在与主龙骨平行方向安装600MM的横撑龙骨,间距为600MM或1200MM.当采用搁置法和企口法安装时次龙骨为T形，粘贴法或者其他固定法时选用C形。
(6)安装边龙骨：采用L型边龙骨，与墙体用塑料胀管或自攻螺钉固定，固定间距200MM。安装边龙骨前墙面应用腻子找平，可以避免将来墙面刮腻子时污染和不易找平。
(7）安装“T”龙骨：在龙骨安装时，在灯具和风口位置的周边加设“T”型加强龙骨.
（8）隐蔽检查：在水电安装、试水、打压完毕后，应对龙骨进行隐蔽检查，合格后方可进入下道工序.
（9）校正调平：边龙骨安装完成后，再复查龙骨系统的水平。先调整边龙骨，在根据边龙骨的标高调整相应的副龙骨.如有必要调整相应的主龙骨。
(10）安装矿棉板：矿棉板规格、厚度根据设计要求确定，一般为600＊600＊15。安装时操作工人须戴白手套，以防止污染。
1）搁置法安装（明龙骨）：搁置法与铝合金T形龙骨配合使用,将矿棉板斜成45°放置在次龙骨搭成的框内，板搭在龙骨的
肢上即可。
2)粘贴法：将矿棉板用胶粘剂（XY401胶)均匀满涂在矿棉吸音板背面，并牢固的粘贴在基层石膏板或其他材料的基层上。在胶粘剂未固化前不得有强烈震动，并保持房间通风良好.
3）企口法安装（暗龙骨）：将矿棉板加工成暗缝的形式，龙骨的两条肢插入暗缝内，不用钉，也不用胶，靠两条肢板担住。注意接茬处要平整光滑.
4）钉固定法安装：采用自攻螺丝固定矿棉板的四边,并要求钉的间距为200~300mm，钉帽进入面板1～2mm。
（11）罩面板顶棚如果设计有压条，待面板安装后,经调整位置，使拉缝均匀,对缝平正,进行压条位置弹线后，安装固定方法采用自攻螺丝或采用胶粘法粘贴。
4。2.5。4门窗工程 4.2.5。4。1木质门 （1）工艺流程
弹线找规矩→决定安装位置→决定安装标高→安装样板→门框安装→门扇安装
1）墙体工程完成后即可进行门框的安装，施工前,楼层的50线及房间控制线必须放测完毕.
2）室内外门框应根据图纸位置和标高安装，为保证安装的牢固，应提前检查预埋木砖数量是否满足要求；安装门框时应采用将钉帽砸扁的10cm的钉子，顺木纹钉入框内，钉帽入框2㎜,每块木砖上钉两根。
3）对门框靠砼柱无木砖固定时，采用80×30×2㎜的铁皮先与门框用螺丝紧固,再将伸出的爬脚用射钉固定在砼柱上，起到固定门框作用。
4）在进行全面施工前，应先做样板。
5）弹线安装门框：根据门的尺寸、标高、位置及开启方向，在墙上弹出安装位置线；有贴脸的门立框时，应与抹灰面齐平。
6）木门扇的安装
①先确定门的开启方向及小五金型号、安装位置、对开门扇扇口的裁口位置及盖口扇方向（一般右扇为盖口扇）.
②将门扇靠在框上划出相应的尺寸线，如果扇大，则应根据框的尺寸将大出的部分刨去；若扇小，则应绑木条，且木条应绑在装合页的一面，用胶粘后并用钉子钉牢，钉帽要砸扁,顺木纹送入框内2mm。
③第一次修刨后的门扇应以能塞入口内为宜,塞好后用木楔顶住临时固定；按门扇与口边缝宽尺寸合适,划出第二次修刨线，标出合页槽的位置（距门扇的上下端各1/10,且避开上下冒头)。同时应注意口与扇安装的平整。
④门扇第二次修刨，缝隙尺寸合适后，即安装合页。应先用线勒子勒出合页的宽度，根据上下冒头1/10的要求，定出合页安装边线，分别从上下边线往里量出合页长度,剔合页槽，以槽的深度来调整门扇安装后与框的平整，刨合页时应留线，不应剔的过大、过深。合页剔槽必须裁边齐整.
⑤合页槽剔好后，安装上下合页,安装时先拧一个螺丝,然后关上门检查缝隙是否合适,口与扇是否平整，无问题后方可将螺
丝全部拧上拧紧；对较硬木框料必须打眼后塞木钉再拧紧螺丝,以防安装劈裂或螺丝拧断。
⑥安装对开扇时，应将门扇的宽度用尺量好，再确定中间对口缝的裁口深度。
⑦五金安装应符合设计图纸的要求，不得遗漏；门锁、碰珠、拉手等距地高度为95～100cm,插销应在拉手下面，木质防火门必须按要求安装闭门器.
⑧门扇开启后易碰墙,为固定门扇位置，应安装门碰头。 4。2。5。4.2木质防火门 （1）施工工艺
找规矩弹线，找出门框安装位置→掩扇及安装样板→门框安装→门扇安装
（2）木防火门框安装
木门框安装：应在地面工程施工前完成，门框安装应保证牢固，门框安装部位为轻钢龙骨纸面石膏板隔墙时，应用专用粘接件（镀锌扁钢)和自攻螺丝钉固定,（见附图）。钉子应与门框周边加强龙骨捻牢，一般每边不少于3点固定，间距不大于1.0m。若隔墙为加气混凝土砌块时，门垛砌体要预埋砼块。待其凝固后用膨胀螺栓固定门框。
(3）木防火门扇的安装
1）先确定门的开启方向及小五金型号和安装位置，对开门扇扇口的裁口位置开启方向，一般右扇为盖口扇。
2）检查门口是否尺寸正确，边角是否方正，有无窜角；检
查门口高度应量门的两侧;检查门口宽度应量门口的上、中、下三点并在扇的相应部位定点画线。
3）将门扇靠在框上划出相应的尺寸线，如果扇大,则应根据框的尺寸将大出部分刨去，若扇小应帮木条，用胶和钉子钉牢，钉帽要砸扁，并钉入木材内1-2mm。
4）第一修刨后的门扇应以能塞入口内为宜，塞好后用木楔顶住临时固定。按门扇与口边缝宽合适尺寸，画第二次修刨线,标上合页槽的位置，同时应注意口与扇安装的平整。
5)门扇二次修刨，缝隙尺寸合适后即安装合页。应先用线勒子勒出合页的宽度，根据上、下冒头1/10的要求,钉出合页安装边线,分别从上、下边线往里量出合页长度,剔合页槽时应留线，不应剔的过大、过深。
6)合页槽剔好后，即安装上、下合页，安装时应先拧一个螺丝,然后关上门检查缝隙是否合适，口与扇是否平整，无问题后方可将螺丝全部拧上拧紧。木螺丝应钉入全长1/3拧入2/3。 防火门扇为硬木骨架时，安装前应先打眼.眼的孔径为木螺丝0。9倍，眼深为螺线长的2/3，打眼后再拧螺丝,以防安装劈裂或螺丝拧断。
7）安装对开扇:应将门扇的宽度用尺量好再确定中间对口缝的裁口深度。如采用企口榫时，对口缝的裁口深度及裁口方向应满足装锁的要求,然后对四周修刨到准确尺寸.
8)五金安装应按设计图纸要求,不得遗漏。门小五金的安装，
应符合下列规定：
①小五金应安装齐全，位置适宜，固定可靠； ②合页距门上、下端宜取立挺高度的l/10,并避开上、下冒头,安装后应开关灵活；
③小五金均应用木螺丝固定，不得用钉子代替。应先用锤打入l/3深度，然后拧入,严禁打入全部深度.采用硬木时，应先钻2/3深度的孔，孔径为木螺丝直径的0。9倍;
④不宜在中冒头与立挺的结合处安装门锁；
⑤门拉手应位于门高度中点以下，门拉手距地面以0.9—1.05m为宜。
9）木质防火门应具有足够的整体强度，经沙袋撞击试验后，仍座保持良好的完整性。门内填充料不应出现开裂或脱落现象。
4。2.5.4.3钢质防火门 （1）施工工艺
找好标高线、找出门框安装位置→门框安装→门扇安装→五金配件安装→综合调试
（2）门框安装
1）钢质防火门框安装前,必须进行检查，如因运输贮存不慎导致门框、门扇翘曲、变形，应修复后方可进行安装。
2）防火门的开启方向必须为疏散方向.若有靠墙开启位置时，应考虑门扇开启是否能达到90度角.
3）钢质防火门立樘时,须将门框按规格、型号、数量分类运输至相应的安装位置，再核对该洞口标高线和开向是否相符。条件具备便将门框竖立于洞口，用水平尺校平或用挂线法较正其前后左右的垂直度，做横平、竖直、高低一样，然后用专用木销微固定，使门框横平于适当的位置(标高水平适合），将门框铰链方向固定,测量对角线、平整度、垂直度、标高线，准确无误后将所有的6个点用膨账栓固定牢固,高度2100㎜以内每边不少于3个固定点。
4）门框必须与建筑物成一整体，采用专用铁件与墙体连接；专用铁件与墙体粘结采用膨账栓固定,膨胀栓规格为8*100㎜，不能漏打，以免影响整体牢固性
5）安装时门框埋入±0.00面以下20mm,不得小于15mm。 6）安装后门框与墙体之间必须浇灌水泥砂浆，并养护24小时以上方可正常使用。
7）如有部分因属二次结构，门垛砌体要预埋砼块。 8）不能用铁锤校对敲打门框,门框不能侧边、变形，应保持内外平整。
9)门框上部如果洞口空高大于50mm，要特殊处理，以免收口抹灰压弯门框。
（3）钢质门扇安装
根据工地实际情况,提出适当的供货日期，待产品送到工地时，找适当的位置摆放好。安装时，按型号分类运输到位，将铰
链上油，再把门扇挂上。将门缝按技术要求调均匀，若反弹也应及时校正;若发现有尺寸、锁孔位不准时，能处理的及时处理,不能处理的放回成品堆放区，向主管报告寻求处理措施。切记：双开门应先将门缝调好后才能校正插销孔，若有变形，千万不能敲打，应用相应的工具进行操作，否则有失观感，出现门扇开启时关闭不严、松动等现象.
（4)钢质门配件安装
操作前要对配件的性能进行了解掌握，再检查门框、门扇是否调试合格，再根据合同配置相应数量的配件,才能进行安装,请注意：
1)门锁的每个面板和螺丝都要平整，或有锈螺丝要换掉; 2)对错位的锁孔、螺丝孔要及时处理，不能强行敲打安装;更不能用其它螺丝或铁钉替代；该用电动工具务必要用电动工具，不能处理时，应及时报告主管解决；
3）门锁的编号一定要按业主要求进行编制； 4）完成后再检查门锁的开启,螺丝、孔位是否有漏装； 5）操作时千万别用铁锤敲打门框，否则门框会变形、空鼓； 6)包装纸袋不能乱扔乱放，要用它捆扎锁具，做好防护工作,防止污染、生锈,完工清场。
(5）清理
将工程的竣工日期和进度掌握好，应在适当的时间将门框上的杂物清理干净，方法是：用挂尺压在门框边，用刀片划成直线，
再进行清理。若门框上的砂浆太多、太厚，应注意清理方法,要轻轻的敲打，保持门框边横平竖直，由于所有工地的防火门油漆都已做好，如有碰撞伤等情况都必须修补（门扇也同样方法清理）。
4.2。5。4。4防盗门 （1）施工工艺
划线定位→立框校正→连接固定→堵塞缝隙→安装门扇→安装五金→清理、卫生
（2）划线定位:按设计图纸规定的尺寸、标高和开启方向，在洞口内弹出门框的安装位置线。
（3）立框校正：门框就位后，应校正其垂直度（门框与地面不垂直度，应≤2mm°）及水平度和对角线，按设计要求调整至安装高度一致,与内、外墙面距离一致，门框上下宽度一致，而后用对拔木楔在门框四角初步定位.
(4）连接固定:门框用M10×10膨胀螺栓临时固定，必须进行复核,以保证安装尺寸准确。框口上尺寸允许误差应≤1.5mm,对角线允许误差应≤2。0mm。
（5）门安装时，要将门扇装到门框后，调整其位置以及水平度。
（6）在前后、左右、上下六个方向位置正确后，再将膨胀螺栓用扳手扭紧.
(7)堵塞缝隙：门框与墙体连接后，取出对拔木楔，用岩棉
或矿棉将门框与墙体之间的周边缝隙堵塞严实，根据门框不同的结构，将门框表面留出槽口，用水泥砂浆（水泥砂浆配合比:M10)抹平压实，或用发泡剂填充饱满，用密封胶封好。
（8）门框灌浆：门框灌浆时，等灌浆硬后，进行调整调整，再将门扇安装上去。
（9)门扇关闭后，缝隙应均匀，表面应平整。安装后的防盗门，要求门扇与门框搭接量不小于10。0mm，框扇配合部位内侧宽度尺寸偏差不大于2。0mm，高度偏差不大于2。0mm，对角线长度之差小于3.0mmm,门扇闭和后配合间隙小于3。0mmm，门扇与门框之间的两侧缝隙不大于4.0mm,上侧缝隙不大于3.0mm，双扇门中缝间隙不大于4.0mm。
（10）安装五金:安装门锁、执手及其他装置等，可按照五金的《使用说明书》的要求进行安装，均应达到各自的使用功能。
(11）清理卫生：安装结束后，应随即将门框、门扇、和洞口周围的污垢等清擦干净。门现场安装后及竣工前要自行检查是否有划伤,如发现及时修补，列出清单向总包提出.修补的地方,用保护薄膜做好防护措施，避免污染五金。
4.2.5.4。5铝合金门窗 （1）施工工艺
准备工作→测量、放线→确认安装基准→安装钢副框→校正→固定钢副框→副框与墙体四周密封嵌缝→装饰抹灰收口→安
装铝合金窗框→窗框与副框之间密封嵌缝→窗内外周围打胶→安装窗扇→安装窗五金件→清理→检查验收。
（2）副框安装
1）副框安装采用预留洞口的安装方法，不得采用边安装边砌口，或安装后砌口的施工方法.
2）副框安装在外墙保温及室内抹灰前进行。
3)副框固定前对预留洞口尺寸进行复核，确认无误后，再进行固定。副框与墙体之间的缝隙宽度不大于10mm。
4）副框与墙体之间采用锚钉固定.
（3）根据外墙大样图及窗台板宽度确定门窗在墙厚方向安装位置，遇外强厚度有偏差时,以同一房间窗台板外露尺寸一致为准，窗台板应深入窗下5mm。
（4）防腐及埋设连接件
门窗框两侧防腐按设计要求。如设计无要求，可涂刷防腐材料或粘塑料薄膜保护，避免水泥浆与铝合金表面接触,腐蚀铝合金门窗。
（5）按设计要求将披水条固定在铝合金上，保证安装位置正确定、牢固。
（6）将门窗按位置线放好，吊直找正，无问题后用木楔临时固定。
（7）门窗的固定
1)铝合金门窗与墙体固定一般应采用以下两种方法：
①沿窗框用电锤在外墙上打孔，用燕尾铁脚或Y型φ6（40mm×60mm）钢筋，粘水泥浆打入孔中，待水泥终凝后将连接铁脚与其焊牢。
②将铁件与预埋钢板焊接。
2）以上两中方法中,铁脚距窗脚距离应小于180mm，铁脚间距应小于60mm。在重点工程中，铝合金门窗宜加附框.先将附框固定在墙上，然后进行墙面抹灰，再将门窗用ST5镀锌自攻螺丝固定在附框上，固定点距门窗两端小于120mm，间距应小于500mm。附框与强体固定方式与铝合金门窗与墙体固定方式相同.门窗框安装完成后，严禁任何工作将其作为架高支点，室内运输时严禁砸、碰，防止损坏。
（8）填塞门窗框与墙体缝隙
铝合金门窗固定以后，应及时处理门窗框与墙体缝隙。可用矿棉或玻璃毡条分层填塞缝隙,也可用聚氨酯发泡密封胶填充。外表面留5～8mm深槽口填嵌缝膏。
（9）安装地弹簧
根据地弹簧安装位置，提前剔洞.将弹簧防入凹坑内,用水泥砂浆固定。注意弹簧上皮应与室内地面平齐，弹簧转轴轴线要与门框横料定位销心一致。
(10)门窗扇安装
推拉门窗扇安装时,先将外扇插入上滑道外槽内，自然小落于对应的滑道内,再用同样的方法安装内扇.平开门窗扇安装，先
把合页按要求位置固定在铝合金门窗框上,然后将门窗扇嵌入框内临时固定.调整合适后，再将门窗扇规定在合页上.保证上下两个合页在同一轴线上。
（11）待油活施工完毕后再进行五金配件安装。要求安装牢固，使用灵活.随后可以栽纱、绷纱扇,压条固定，挂上纱扇.
（12）清理
铝合金门窗交工前，将型材表面塑料胶纸撕掉，如有胶痕应用有机溶剂洗干净。对于门窗框、扇上污染物应用浓度1％-5％的中性洗涤剂清洗.严禁用酸、碱性制剂清洗,严禁用钢刷、开刀清理。
4.2.5.4。6金属百叶窗 （1）施工工艺
弹线找规矩→窗洞口处理→铝合金百叶窗检查→按铝合金
百叶窗安装→安装五金配件→调试→清理
（2)弹线找规矩：在最高层找出窗口边线,用大线坠将窗口边线下引,并在每层窗口处划线标记，对个别不直的口边应剔凿处理。窗口的水平位置应以楼层+50cm水平线为准，往上反，量出窗下皮标高，弹线找直，每层窗下皮(若标高相同）则应在同一水平线上。
(3）墙厚方向的安装位置：根据外墙大样图及窗台板的宽度，确定铝合金窗在墙厚方向的安装位置;如外墙厚度有偏差时，原则上应以同一房间窗台板外露尺寸一致为准，窗台板应伸入铝合
金窗的窗下5mm为宜。
（4）防腐处理：窗框两侧的防腐处理应按设计要求进行.避免填缝水泥砂浆直接与铝合金窗表面接触，产生电化学反应，腐蚀铝合金窗.
（5）铝合金窗安装时采用直连接固定.
（6）就位和临时固定：根据已放好的安装位置线安装，并将其吊正找直临时固定。
（7）与墙体固定：铝合金窗与墙体固定采用镀锌钢片连接.
（8)处理窗框与墙体缝隙：铝合金窗固定好后,应及时处理窗框与墙体缝隙。
4.2。5。4。7铝合金推拉窗 (1)施工工艺
弹线找规距→做防腐处理→窗框就位→找正暂固定→框与墙连接→塞周边缝隙→安装窗固定玻璃→安装窗扇→装五金配件→打胶与擦拭
(2）弹线找规矩
1)引铅直线:在建筑物最顶层找出窗位置后，以其窗边线为准，用经纬仪将边线下引，并分别在各层窗口处做出标识。对个别窗边不直的应进行剔凿修整。
2）弹水平线：窗口水平位置，应以+50cm的水平线为准往上返，量出窗下皮标高，弹线找直.每一楼层和同一房间窗下皮的
标高,应保持一致.
（3）定进出位置：根据外墙大样图和窗台板的宽度，确定铝合金推拉窗的墙厚方向的进出益。若外墙厚度有偏差，原则上应以同一房间的窗台板外露宽度一致为准。
（4)防腐处理:铝合金推拉窗框外四周应按照设计图纸要求做防腐处理。
（5）窗框就位:铝合金推拉窗框上墙后，大致安放在洞口内的安装位置线上。
（6)找正暂时固定:立框后，应调整、校正其垂直度、水平度、对角线及进深位置，符合要求后，暂时木楔固定。
（7)框与墙连接：铝合金推拉窗框与墙连接，通过预先安装好在窗框上的连接件采用膨胀螺栓与墙连接(按照设计要求作好防雷连接).
(8）塞周边缝隙:铝合金推拉窗框安装固定后,应检查其垂直度、水平度、对角线及进深位置是否在固定当中位移,如不符合要求，立即整改，确定无误后，才可进行周边塞缝。按照设计要求处理铝合金推拉窗框与墙体之间的缝隙。在填塞过程中，要防止碰撞铝合金推拉窗框,以免变形。
（9）安装窗固定玻璃
安装玻璃先撕掉窗上的保护膜，清洁干净，再将玻璃就位。单块玻璃尺寸较小,可用双手操作就位；单块玻璃尺寸较大时，可用玻璃吸盘安装。安装玻璃前,应先在玻璃周边垫有3mm厚的
弹性垫块，以缓冲启闭等力的冲击.垫块应设在玻璃边长的1/4处。玻璃不可与铝合金型材和螺钉直接接触,以防碎裂。再将压条扣上，然后按照设计要求填塞密封胶条和打胶.密封胶条（打胶）应平整、光滑、无松动、密实，以免产生渗水。
(10）安装窗扇
1)安装条件：铝合金推拉窗扇的安装，应在土建工程施工基本完成的情况下进行，以保持铝合金推拉窗完好无损。
2）安装推拉窗扇：安装推拉窗扇前，首先撕掉保护胶带纸,检查扇上各密封毛条有无少装或脱落.如有脱落现象,可用玻璃胶等粘结。将窗扇的顶部插入窗框的上滑槽中，并使滑轮卡在下滑槽的轨道上，待安装好后，进行调试,确保推拉灵活、密实。
（11）装五金配件
待内装饰装修结束后，即可安装五金配件（执手、锁扣等）。五金件应齐全、配套,安装牢固,使用灵活，位置正确，端正美观，达到各自的功效。
（12）打胶与擦拭
1）打胶：在窗框内外两面靠墙的周边上，以及框与框之间的接缝处，先剪掉外框周边残留的保护纸，再清洗干净与胶接触的物表面,然后用胶枪沿缝隙压汁密封胶，并使胶面平整、均匀、光滑、无气孔,打胶后须保证在24小时内不受震动，确保密封牢
固。
2）清理:将玷污在框、扇、玻璃与窗台上的水泥浆、胶迹等污物,用拭布清擦干净。
4.2。5.4.8金属扶手、栏杆、栏板 （1)施工工艺
找位与划线→弯头配制→连接预装→固定→整修 （2）金属扶手： 1）找位与划线:
①安装扶手的固定件：位置、标高、坡度找位校正后，弹出扶手纵向中心线.
②按设计扶手构造，根据折弯位置、角度，划出折弯或割角线。
③楼梯栏板和栏杆顶面,划出扶手直线段与弯头、折弯段的起点和终点的位置.
2）弯头配制:
①按栏板或栏杆顶面的斜度，配好起步弯头,一般金属扶手，可用扶手料割配弯头，采用割角对缝粘接，在断块割配区段内最少要考虑三个螺钉与支承固定件连接固定。大于70mm断面的扶手接头配制时，除粘结外，还应在下面作暗榫或用铁件铆固。
②整体弯头制作：先做足尺大样的样板，并与现场划线核对后，在弯头料上按样板划线，制成雏型毛料（毛料尺寸一般大于设计尺寸约10mm）.按划线位置预装，与纵向直线扶手端头粘结，
制作的弯头下面刻槽,与栏杆扁钢或固定件紧贴结合。
3）连接预装：预制金属扶手须经预装，预装金属扶手由下往上进行,先预装起步弯头及连接第一跑扶手的折弯弯头，再配上下折弯之间的直线扶手料,进行分段预装粘结，粘结时操作环境温度不得低于5℃。
4）固定：分段预装检查无误,进行扶手与栏杆(栏板）上固定件,用金属螺丝拧紧固定,固定间距控制在400mm以内，操作时应在固定点处，先将扶手料钻孔,再将金属螺丝拧入，不得用锤子直接打入，螺帽达到平正.
5）整修：扶手折弯处如有不平顺,应用细金属锉锉平，找顺磨光，使其折角线清晰，坡角合适，弯曲自然、断面一致，最后用金属砂纸打光.
4。2.6给排水工程 4.2.6。1给排水 4。2.6.1.2管道安装 （1）给水管道安装 1）给水干管安装
安装前根据图纸及建筑标高定位线进行测量放线，确定干管位置.干管安装一般在支架安装完成后进行.可先在主干管中心线上定出各分支主管的位置，标出主管的中心线，然后将各主管间的管段长度测量记录并在地面进行下料和预试组装，预制时同一方向的主管保证在同一直线上,且管道的变径应在分出支管之
后进行。组装好的管子，应在地面进行检查，若有歪斜曲扭，则应进行调直。上管时,应将管道放置在支架上，用预制好的管卡将管子固定，防止管道滚落伤人。干管安装后,还应进行最后的校正调直，保证整根管子水平面积和垂直面积在同一直线上并最后固定牢。给水干管按0。002～0。005坡度敷设,坡向泄水装置。
2）给水立管安装
给排水立管分主管、支立管分步预制安装。安装前首先根据图纸要求或给水配件及卫生器具的种类确定支管的高度，在地面上画出横线;再用线坠吊在立管的位置上，在墙上弹出或画出垂直线，并根据立管卡的高度在垂直线上确定出立管卡的位置并画好横线，然后再根据所画横线和垂直线的交点从上至下统一打洞栽卡。两个以上的管卡均匀安装，成排管道或同一房间的立管卡和阀门等的安装高度保持一致。打洞安装时应首先经设计计算确认，不得随意切断楼板钢筋，必须切断时，需在立管安装后焊接改造。管卡栽好后，再根据干管和支管横线，测出各立管的实际尺寸进行编号记录，在地面统一进行预制和组装，在检查和调直后方可进行安装.上好的立管要进行最后检查，保证垂直度和离墙距离，使其正面和侧面都在同一垂直线上。最后把管卡收紧，或用螺栓固定于立管上.冷热水立管安装要求热水管在左，冷水管在右。给水立管每层设管卡，高度距地面1。5m.
（2）排水管道安装 1)排水干管安装
排水干管可根据设计要求做托、吊架或砌砖墩架设.安装托、吊干管要先搭没架子,将托架按设计坡度栽好或栽好吊卡量准吊棍尺寸,将预制好的管道托、吊牢固，并将立管预留口位置及首层卫生洁具的排水预留管口,按室内地平线、坐标位置及轴线找好尺寸，接至规定高度,将预留管口装上临时封堵。排水管坡度应符合施工规范规定。坡度过小或倒坡均会影响使用效果.
2）排水立管安装
根据施工图校对颁留管洞尺寸有无差错,如有偏差则需剔凿楼板洞，剔凿楼板时按位置画好标记，经结构设计同意后对准标记剔凿,断筋时，按结构要求处理。安装立管时上下配合就位,在复核立管垂直度后,将立管临时固定牢固。立管安装完毕后，配合土建将洞口与管道间隙灌满堵实,并拆除临时支架。立管每层设检查口，高度距安装地面1m。
3）排水支管安装
支管安装应先搭好架子，并将托架按坡度栽好，或栽好吊卡,量准吊架尺寸,将预制好的管道抬到架子上，再将支管组队安装。支管设在吊顶内，末端有清扫口的，将管接至上层地面上,便于清掏。排水支管一定要按规定的坡度进行安装，不允许有倒坡、平坡的现象.支管安装完后，可将卫生洁具或设备的预留管安装到位，找准尺寸并配合土建将楼板孔洞堵严，预留管口装上临时封堵。
4)采暖管道安装：
①采暖管道立、干管采用焊接钢管,DN≤32，螺纹连接；DN＞32,焊接。
②螺纹连接时,根据实际测量的尺寸断管并预制加工、调直，根据先后顺序对管道进行编码.管道由入口开始依据编码顺序逐节进行安装，丝扣安装时先将丝头摸铅油缠麻，然后管道接口对准并带扣,手上不动时采用工具紧固，丝扣剩3-4扣时将甩口方向找正，管道紧固好后，再将管道双面调直并固定牢固。以此方法逐节安装。安装时支架间距符合要求,安装牢固。保证管道横平竖直。
③焊接连接：先修预留孔洞，将调直的管穿入洞内，第一节立管应与导管甩口对正并要求坐标、位置正确，立管与立管安装时管口要对正、管道应吊直后焊接、堵洞，由下向上依次连接，末端加盲板封堵。支管焊接时，支管应对准立管部位找直、找正后，在立管上按确定部位画好印记，然后用气焊按印记切割,切割前应在被切割部位焊一根铁丝，以免被切割铁块掉入管内。开好口后清理干净将支管对准立管三通口找直找正，无误后将焊口上、左、右点焊牢固在施焊。管道焊缝表面应清理干净。
④管道支撑：
a支撑种类：管道支撑分滑动支撑和固定支撑两种,悬吊在楼板下的横支管上,若连接有穿越楼板的卫生器具排水竖向支管时,可视为一个滑动支承；明装立管穿越楼板应得有严格的防漏水措施，采用细石混凝土补洞，分层填实后可以形成固定支承,
暗装在管井中的立管，若穿越楼板处未能形成固定支承时,应每层设置立管固定支承一个。
b管道支承间距：立管管径为50mm时不得大于1.2m，管径大于或等于75mm时，不得大于2m,横管直线管段支承件间距见下表。
横管直线管段支承件的间距 DN（mm） 间距（mm）
c立管滑动支承与固定支承的设置：固定支承每层设置一个,以控制立管膨胀方向，分层支承管道的自重，当层高H＜4m时，层间设滑动支承一个；若层高H＞4m，层间设滑动支承两个。
d立管底部宜设支墩或采用牢固的固定措施。
e管道支承件的内壁应光洁，滑动支承件与管道之间应留有微隙,若内壁不够光洁，则应衬垫一层柔性材料；固定支承件的内壁和管身外壁之间应夹一层橡胶软垫,安装时应将扁钢制成的U形卡用螺栓拧紧固定.
5）钢塑复合管施工技术要求：
①给水管道钢塑复合管DN＜100丝扣连接，DN≥100卡箍连接。
②钢塑管螺纹连接：
40 15 90 20 110 20 125 20 160 25 a管道切割应采用金属锯，不得采用砂轮锯切割； b弯管采用弯管机冷弯，严禁加热煨弯。
c用细锉将管端毛边修光，用棉丝擦净螺纹内的油、水等赃物.
d管道螺纹应规整，不应有断丝和缺丝现象.如有断丝或缺丝，不得大于螺纹全扣数的10％,而且断丝处应在螺纹的始端，不允许出现在螺纹的末端。管子螺纹的松紧度应适宜，管件拧紧后外露螺纹应留有2~3扣。
e螺纹防腐、密封处理，采用防腐密封胶和生料带缠绕. f外露螺纹防腐处理后，24h内不得试压。
g钢塑管不得与阀门等直接连接,采用黄铜质内衬塑的内、外等管接头。
h管道安装完毕后应将外露麻丝、生料带和填料处理干净. ③沟槽连接
a沟槽式管接头配件的组成：接管系统包括开槽式接管系统和开空式接管系统开槽式接管系统包括柔性接箍、刚性接箍，以及配套的各种管件。
b开槽式接箍结构上主要由三部分组成:卡箍、密封式胶圈、螺栓.连接时将具有密封唇边的胶圈，跨压在两个连接管端上。再用卡箍裹紧密封橡胶圈，用螺栓压紧，这时由于橡胶密封圈裹紧力和卡箍对橡胶密封圈的压缩力，已建立了一定的密封状态,当管路内有压力时，作用在密封圈唇边上工作介质的压力将进一
步加大密封压力，故密封性能随工作介质压力的加大而提供高。因此密封性能有良好的可靠性，卡箍式管接头具有一定的轴向伸缩量和轴向偏转角.通过轴向伸缩和轴线偏角不仅给管路的铺设带来方便，而且可以补偿部分或全部因热胀冷缩引起的管道长度变化，免除或减少管路中伸缩补偿器的安装等.
c刚性接箍的特点：具有通用性,利用标准的带沟槽的钢管、管接件和阀门,并采用标准的管接头就可取得刚性，可使管正向夹紧,以抵抗力载荷和弯曲栽荷.
6）保证措施
①管材管件符合设计和规范要求，有合格证和材质证明资料。已经做过内外表面质量检查，管材表面污物己清除，施工所用的专用工具能保证正常施工，且不得作为他用.
②施工安装人员应掌握和了解所需管材、管件的主要物理力学性能和连接技术，管道安装应尽量做到一次断料、连接成功,安装工人应培训上岗，必要时应进行考核合格后上岗。
③水平安装的管道要有适当的坡度，给水横管以0。002～0。005的坡度坡向泄水装置或配水点，给水引入管应有不小于0。003的坡度坡向室外给水管网。排水管道坡度按管径不同，以图纸给出的坡度为准。给排水室内管道图纸标高为管道中心标高。
④沿墙面或楼面敷设的管道采用管卡固定，管卡用钢钉或膨胀螺丝，固定在依托墙体或楼板上。
4.2.6。1。2套管安装
（1)管道穿墙壁和楼板时设钢套管。根据所穿构筑物厚度及管径尺寸确定套管规格、长度，下料后套管内刷防锈漆一道.管道安装时，把预制好的套管安好，套管直径比管道大两号,套管上端应高出地面20mm，厕浴间套管应高出地面50mm,下端与楼板面平。预埋上下层套管时，中心线需垂直，穿楼板套管下料制作时考虑成品楼面的总厚度及出面层高度。
(2）管道穿过有防水要求的结构墙、板处做防水套管，按照图集（02S404/P5～6）分刚性套管和柔性套管分别进行预制加工，将预制加工好的套管在浇注混凝土前按设计要求部位固定好，校对坐标、标高，平正合格后土建专业一次补浇，等管道安装完毕后把填料塞紧捣实.
4.2。6.1。3阀门安装 阀门安装时应注意以下几点:
（1）管道阀门和仪表的安装要严格按图纸进行。 （2）阀门种类、规格、型号必须符合规范及设计要求。 （3）阀门进行强度和严密性试验,按批次抽查10％，且不少于一个,合格才可安装。对于安装在主干管上起切断功能的阀门，应逐个做强度及严密性试验。
(4）阀门的强度试验：试验压力应为公称压力的1。5倍，阀体和填料处无渗漏为合格。
(5)严密性试验：试验压力为公称压力的1。1倍，阀芯密封
面不漏为合格。
（6）阀门试压的试验持续时间不少于下表所示
最短试验持续时间(s） 公称直径DN严密性试验 （mm） 金属密封 ≤50 65～200 15 30 非金属密封 15 15 15 60 强度试验 4。2.6。1.4管道试压
管道试压一般分单项试压和系统试压两种，单项试压是在干管敷设完后或隐蔽部位的管道安装完毕按设计和规范要求进行水压试验；系统试压是在全部干、立管安装完毕，按设计或规范要求进行水压试验。水压试验的方法和步骤应符合下列规定：
(1）水压试验宜分段进行，压力表应安装在试验管段的最低处；
（2）管网注水点应设在管段的最低处，由低向高将各个用水的管末端封堵，关闭入口总阀门和所有泄水阀门及低处泄水阀门,打开各分路及主管阀门，水压试验时不连接配水器具。注水时打开系统排气阀,排净空气后将其关闭；
（3)充满水后进行加压，升压采用电动打泵，升压时间不应小于10分钟，亦不应大于15分钟。管道的试验压力为工作压力的1.5倍，但不小于0。6MPa,具体数值可参见设计施工说明；
（4)当压力升到设计规定试验值时停止加压，进行检查，接口、阀门等如无渗漏，持续观测10min，观察其压力下降不大于0.02MPa，然后将压力降至工作压力检查，不渗不漏即为合格。检查全部系统,如有漏水则在该处应做好标记，进行修理，修好后再充满水进行试压,试压合格后由有关人员验收签认，办理相关手续。对起伏较大和管线较长的试验管段,可在管段最高处进行2~3次充水排气，确保充分排气；
（5）水压试验合格后把水泄净,被破损的镀锌层和外露丝扣处做好防腐处理，再进行隐蔽工作,将管端与配水龙头接通，并以管网的设计工作压力供水,将配水龙头分批同时开启，各配水点的出水应通畅；
（6）生活给水管道，在投入使用前,应进行冲洗和消毒。 4。2。6.1。5管道闭水试验
(1)吊顶、管井内安装的排水管道，隐蔽前进行闭水试验，内排水雨水管道安装完毕亦要进行闭水试验。
（2）闭水试验前应将各预留口堵严,在系统最高点灌水. （3）由灌水口将水灌满后,按设计或规范要求的规定时间对管道系统的管材、管件及接口进行检查,如有渗漏则做好标记待泄水后处理，修好后再进行灌水试验，直到合格后，请有关单位验收，办理签认.
（4）吊顶内管道的闭水试验应在下一层立管检查口处用橡皮气胆将立管封堵，由本层预留口处灌水试验。闭水试验完毕后将
气胆取出。
4。2。6。1.6管道系统冲洗、消毒
管道冲洗、消毒:管道在试压完成后,调试、运行前即可做冲洗、消毒工作,冲洗应用自来水连续进行，应保证有充足的流量。冲洗洁净后经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》后方可办理验收手续。
（1）管道冲洗进水口及排水口应选择适当位置,并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净为宜.排水管截面积不应小于被冲洗管道截面的60％，排水管应接至排水井或排水沟内。
（2）给水管道系统在试压合格后，进行通水冲洗。冲洗水泵采用自备水泵，水源为自来水，冲洗水的流速大于2m/s，冲洗时不留死角,每个配水点龙头打开，系统最低点设排放口,持续冲洗直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
4.2.6。1。7卫生洁具安装 （1）工艺流程
安装准备→卫生洁具及配件检验→卫生洁具安装→卫生洁具配件预装→卫生洁具稳装→卫生洁具接缝处理→卫生洁具外观检查处理→通水试验
（2）材料要求
1）卫生洁具的规格、型号应为符合设计要求的节水型器具，有出厂产品合格证，外观应规则、完整、平滑、无裂纹且色调一致。
2）卫生洁具零件规格应符合标准，质量可靠，外观无缺陷. (3）卫生洁具的安装
1）座便器稳装前应将预留排水口周围清扫干净,把临时管堵取下，检查其内部有无杂物.中心线对正，调好位置后稳装固定.
2)洗脸盆的稳装应先安装、固定支架，再将脸盆固定于支架上找平、找正，之后进行相关给、排水管路连接.
3）浴盆安装时先将将浴盆稳于砖台上，找平、找正，再进行浴盆排水安装。水嘴安装时先将冷、热水预留管口用短管找平、找正。如暗装管道进墙较深者，应先量出短管尺寸,套好短管,使冷、热水嘴安完后距墙一致。
4）组装洁具时，应使用专用扳手,防止洁具的破损。 5）通水之前将器具内污物清理干净,不得借通水时将污物冲入下水管道内，以免造成管道堵塞。
4。2.6。2室外管道施工 （1）管材质量
1)管材、橡胶圈等材料,应符合现行产品标准，具有质量检验部门的产品合格证和产品性能说明书，并应表明生产厂家、规格和生产日期。
2）管材的端面应平整，与管中心轴线垂直，轴向不得有明显的弯曲出现。管材插口外径、承口内径的尺寸必须符合产品标准的规定.
3)管道接口用橡胶圈性能、尺寸应符合设计要求。橡胶圈外应光滑平整,不得有气孔、裂缝、卷皱、破损、重皮和接缝现象.
（2）装卸、运输和堆放
管材、管件在装卸、运输和堆放时应避免撞击，严禁抛投。管材堆放应遮阳,承口与插口应间隔整齐排列，两端用木楔块塞稳妥。橡胶圈在保存及运输中,不得受到损伤。
（3）沟槽开挖
沟槽开挖的槽底宽度要求为管外径+0.4m（有支撑沟槽需另加支撑尺寸)。沟槽开挖时，应严格控制基底高程,不得超挖或扰动基面。槽底不得受水浸泡。
（4）管道基础
基础应夯实紧密、表面平整。管道基础在接口部位，应预留凹槽，以便接口操作，接口完成后，随即用相同材料填实。
(5）管道铺设
1）待用的管节应按产品标准进行逐节质量检验，不符合标准者不得使用，并应做好记号，另行处理.
2）下管可由人工进行,由地面人员将管材传递给沟槽底施工人员。对大开挖沟槽，也可用非金属绳索系住管身两端，保持管身平衡匀速溜放，使管材平稳地放在沟槽内，严禁将管材至槽边翻滚入槽内。起重机下管时,应用非金属绳索扣系住,严禁串心吊装。
3）管材宜将插口顺水流方向，承口逆水流方向安装，安装
一般由下游往上游进行。
（6）管道接口
1）橡胶圈的位置应放置在管道插口第二至第三根筋之间的槽内。
2）接口时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂上润滑剂，然后将承插口端的中心轴线对齐。
3）接口方法,一人用棉纱绳吊住B管的插口,另一人用长橇棒斜插入基础，并抵住管端部中心位置的横挡板，然后用力将B管插口缓缓插入A管的承口至预定位置。
4）管道接口后，应复核管道的高程和直线使之符合设计要求。
5）管道与窨井的连接采用短管，窨井砖墙短管外露部分宜小于600mm，管筋位于砖墙部分砂浆饱满，以防接缝处渗水。
（7）检查井、进水井施工 1)施工工艺
①施工前，进行平面及水准控制测量及复测，保证井中心位置高程及井距符合设计要求，并定出中心点，划上砌筑位置及标出砌筑高度，便于操作人员掌握。
②砌筑检查井应校核内径，收口段要每皮砖检查有无偏移,且要事先确定收口段的高度，可按规定每皮砖缩入2cm，砌一皮砖即缩入4cm。在井下部干管伸入处，特别是管底两侧，要用砂浆碎砖捣插密实，其余则要每层錾砖砌包妥当,务使不渗漏，且
要避免上下层砖对缝.
③当检查井深度少于3m时，井径不小于1.2m，深度大于4.5m时，井径不少于1。4m。雨水检查井内外都用1:2水泥砂浆批荡2cm，井底设置砖砌流槽.雨水管检查井，当D≥600时，井内设流槽；D＜600，不设流槽，井底浇筑C15混凝土20厚。
④流槽采用与井墙一次砌筑的砖砌流槽,如改用C10混凝土时，浇筑前应先将检查井井之井基、井墙洗刷干净，以保证共同受力.
⑤砖垫井壁必须灰缝饱满、平整,抹灰应平顺密实，不得有空鼓、裂缝等现象。
⑥井砌筑完毕及时装上预制井环，井盖按设计要求放置平衡,确保与路面标高保持一致.
2）质量保证项目
①检查井井内流槽应平顺，位置准确,不得有建筑垃圾等杂物。检查井井环、井盖必须完整无缺,安装平稳，位置准确。井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置准确。
②井盖座须座浆,井盖顶面要求与路面平；回填土时，先将井盖座座浆,井盖盖好，在井身周围同时回填,回填土密实度要求不低于95%；
（8）闭水试验及回填 1）闭水试验
①管道接口工作结束72小时后，接口的水泥砂浆或其他接
口材料已经具有一定强度后，且在管道回填土前进行闭水试验。
②管道两端用砖砌缝堵，并养护3-4天，使其达到一定强度后，向闭水段的检查井内注水，注水至规定水位后，开始记录.根据井内水面在规定时间内的下降值计算渗水量,渗水量不超过施工规范规定的允许值为合格。
③质量控制点
确保闭水试验合格是雨水管道施工质量的关键。在以往施工中造成排水管道漏水主要部位：a套环位置、b排水管接入检查井位置、c井壁砂眼
确保闭水试验验收合格的措施：a雨水管接口位置必须进行凿毛处理；b承插口环形间隙应均匀，灰口应整齐、密实、饱满,不能有裂缝、空鼓等现象；c套环必须一次成形，避免二次成形时施工缝位漏水；d套环施工时应用同等级的水泥砂浆灌满压实管底下的空隙，然后再浇筑混凝土,用振捣器振密实；e雨水管接入检查井位置用水泥砂浆内外压实；f井壁批荡必须光滑直顺，不能有砂眼出现;g管道内灌满水24h后进行闭水实验。
2)回填
①回填前，将坑内积水抽干，清干净施工杂物。 ②管沟两侧回填碎石至管顶20cm，并分层夯实或者用水灌实。
③回填土应分层夯实，每层30cm,密实度除非设计另有要求，
否则要达到90％.
④管顶上50cm内不得回填大于100mm的石块、砖块等杂物；回填土厚度〈70cm时应采用C20混凝土,厚10cm包裹管道后再回填.
⑤回填高度以路基标高为准. ⑥质量控制点:
回填土压实度是管沟回填土质量的关键。确保回填土压实度质量的主要措施:
a分层回填、分层夯实。并用环刀法检验回填土压实度。 b检验频率：每井段每层检测3点，压实度≥90%。 c填写检测报告，报监理工程师验收合格后进入下一道工序。
d管沟回填后必须进行交通管制,限制施工车辆通行。 4。2.7电气工程 4。2。7.1电管暗敷 (1）工艺流程
暗管敷设→预制加工→测定盒箱位置→稳住盒箱→管路连接→变形缝处理→地线焊接
（2)敷设于多尘和潮湿场所的管路、管口、管子连接处，均做密封处理.
(3）暗配的电线管路宜沿最近的路线敷设，并应减少弯曲，埋入墙或混凝土内的管子离表面净距不小于15mm.
（4）进入配电箱、接线箱盒的电线管路，排列应整齐,一孔一管，箱盒不得开长孔,管子露出长度不超过5mm，并平齐。
（5）一般管径在20mm以下时用手扳煨管器，管径在25mm以上时使用液压煨管器.
（6）切断管子时可用钢锯式砂轮锯,断口处平齐不歪斜管口刮铣光滑无毛刺。
（7）埋地的电线管路不宜穿过设备基础，在穿过建筑物基础时应加保护管。
(8）管用丝扣连接时，套丝不得有乱扣现象，管箍必须采用通丝箍，外露的应不多于2扣。
(9）套管连接宜用于暗配管路，套管长度应不小于连接管径的2。2倍。
（10）管径在20mm以下的钢管连接必须用管箍连接,管径在25mm以上的钢管连接时,可采用管箍和套管连接。
（11）管路敷达到下列长度：无弯时30m，有一个弯时20m，有2个弯时15m，3个弯时8m,应加装接线盒，无法加装接线盒时，可加大一号管径。
(12）穿越外墙的钢管必须焊接止水片,埋入土层的钢管用沥清油做防腐处理。
（13)暗埋在砼墙板内的管不做防腐处理，暗埋于砖墙或其它墙内的管应做防腐处理。
（14)管与配电箱、电器具箱盒应可靠连接为一体。
(15）配合土建施工时，应派专人看护，防止管路位移或受机械损伤。
4。2.7。2防雷接地工程 （1）工艺流程
接地装置→引下线暗敷→等电位连接→均压环→避雷带 (2）接地扁钢敷设时,连接应三面施焊，搭接长度不小于扁钢宽度的2倍，并在焊接处做防腐处理，埋深不小于1m.
（3）接地极的长度不应小于2。5m，且相互间距不小于5m。 （4）接地体的焊接：焊接处焊缝应饱满，不应有夹渣、裂纹、虚焊、气孔等。焊接处去药皮后刷沥清做防腐处理。
（5）接地体焊接时，扁钢焊接长度不小于其宽度的2倍，且至少有3边焊接,煨弯不得过死，并应立放。
(6）镀锌圆钢与镀锌扁钢连接时，焊接长度应不小于圆钢直径的6倍.
（7)避雷带支架安装时，圆钢支架埋深不小于80mm，并用配比不低于1：2的水泥砂浆注实。
（8）支架顶部一般应距建筑物表面100mm，且顺直平齐. (9）支架水平间距不大于1m，垂直间距不大于1。5m。转角处两边的支架距转角中心不大于250mm。
（10）避雷带安装宜在屋顶施工条件许可下进行,安装前应进行冷拉调直，安装时应平直牢固。
（11）避雷线弯曲处不得小于90°，弯曲半径不得小于圆
钢直径的6倍。
（12）焊接处应牢固、平整,刷防腐漆,避雷线与支架均应在安装后刷银粉漆。
4。2.7.3管内穿线（缆） （1）工艺流程
选择导线→穿带线→扫管→放线及断线→导线与带线的绑扎→带护口→穿线→导线接头→接头包扎
（2)根据设计要求和国家标准规定选择合格导线。相线零线及保护地线的颜色应加以区别，相线分别用黄、绿、红三种颜色表示。零线用淡兰色表示，保护地线用黄/绿双色线表示。
（3）不同回路不同电压等级的导线不得穿入同一管内。穿入管内的绝缘导线不准有接头、死扣及局部绝缘破损现象。导线外径的总截面积不得超过管内截面积的40％.
（4）穿线时箱盒内应清洁,护口完整齐全，无脱落,导线排列整齐，留有适当的余量,导线连接牢固，包扎严密,不伤线芯。
（5）线路的绝缘摇测：照明线路采用500v摇表，其绝缘电阻值不小于0。5MΩ,动力线路采用1000v摇表，其绝缘电阻值不小于1MΩ。
（6)接地(接零)线截面选用正确，连接牢固紧密. 4。2。7。4配电箱（柜）安装
（1）箱盘的接地(接零）保护措施和其它安全要求必须符合施工规范规定.
(2）箱（柜）应位置准确固定牢固，暗装配电箱周围及背面应用高标号砼填实，不得空鼓。箱、盒四周用高标号砂浆抹平齐，待凝固后，方可进行盘面和贴脸的安装.
（3）配电箱、（柜）应位置正确，部件齐全,箱体开孔合适，切口整齐，暗装箱箱盖紧贴墙面，零线经汇流排（零线端子）连接，无绞接现象，油漆完整,箱内外清洁，箱门开关灵活,回路编号齐全，接线整齐，PE线安装牢固。
（4）导线与器具连接紧密牢固,不伤线芯，压板连接时，应压紧无松动，螺栓连接时在同一端子上导线不超过2根。弹簧垫圈等配件齐全。
（5）电气设备器具和非带电金属外壳部件的接地接零支线敷设，应连接紧密牢固。接地接零线截面选用正确.需防腐的部分涂漆均匀无遗漏，线路走向合理，色标准确，涂刷后不污染设备和建筑物。
（6）配电箱（盒)全部电器安装完毕后，用500V兆欧表对线路进行绝缘摇测。摇测项目包括相线与相线之间，相线与零线之间，相线与地线之间，零线与地线之间，摇测后做好记录。
4。2。7。5器具安装
这里主要指灯具、开关、插座等的安装。 （1）工艺流程
灯具：检查灯具→组装灯具→安装灯具→通电试运行 开关、插座：清理→接线→安装
（2）灯具、开关、插座规格、型号及使用场所必须符合设计要求和施工规范要求。
（3）开关、插座必须位置准确，安装牢固端正。面板紧贴建筑物表面。
(3）3kg以上的灯具,必须在顶板上加独立的吊杆或预埋件,承担灯具全部重量，预埋件必须牢固可靠。
（4）灯具安装牢固、端正，位置正确，成排安装时应排列
整齐，灯具外观应清洁。
（5)安装开关、插座时必须将预埋盒内的填充物清理干净,再用湿布擦净。
(6）暗装开关距地高度为1。4m，距门口为1.5～2mm，开关不得置于单扇门后，开关面板应端正,严密并与墙面紧贴。
（7）暗装插座距地面不应低于300mm。同一室内安装的插座高低差不应大于5mm,面板的垂直偏差不大于0.5mm。
（8）凡安装距地高度低于或等于2。4m的灯具其金属外壳必须连接保护地线.
（9)导线与灯具的连接：导线进入灯具的绝缘保护良好,留有适当余量，连接牢固紧密，不伤线芯，软线应涮锡。
4。2.7.6照明器具试运行
（1）照明器具全部安装后应进行绝缘摇测，合格后进行通电安全检查，并做好记录.
（2）电气照明器具应以系统进行通电试运行,系统内的全
部照明灯具均得开启同时投入运行，运行时间为24小时.
（3）全部照明灯具通电运行开始后，要及时测量系统的电源电压、负荷电流，并做好记录,试运行过程中每隔8小时还需测量记录一次，直到24小时运行完为止。上述各项测量的数值要填入试运行记录表内。
4.2。7。7配电柜的试运行
（1）配电柜试运行前，检查配电柜内有无杂物，相色是否正确、标牌是否齐全。
（2）将开关柜内各分开关处断开位置，当主开关闭合后，逐个合上分开关.
(3)在空载情况下，检查各保护装置的手动、自动是否灵活可靠。
（4)在负载运行的情况下，切断弱电系统中的线路，测弱电端子，感应电是否符合厂家要求.
(5)送电空载运行24小时，无异常现象,经监理工程师及甲方检查确认后，向监理公司及甲方各报一份存档.
4。2.7。8视频监控施工方案 (1）施工工艺
线缆敷设→设备安装→设备调试→投入试运行→竣工资料整理→验收交付使用
（2）管路、桥架和缆线施工 1）管路施工
①管路敷设按照施工图纸施工。
②重点应检查管道的排列、弯曲处理、固定方式及管口处理；
2）接地装置安装
重点应检查接地线材料、接地线焊接质量、接地电阻等。 3)缆线敷设工艺
①缆线的搬运、检查和保管
a新到的缆线要做好检查，核对规格、型号、数量，应与设计图纸相符，并应随带产品合格证及检测报告。缆线的外观检查应该完好，然后编号放到安全的地方加以保管。
b缆线搬运时，要注意切不可碰撞受到机械损伤。 ②缆线敷设前的准备工作：
a敷设前的准备工作有：制定敷设计划，列出缆线清单，准备必要的机具。必要时将需用的缆线进行预试。
b根据缆线的重量、长度、施工方法，来确定施工人数。敷设时统一指挥、协调一致,搞好通信联络，确保安全施工。
c缆线在敷设前应会同甲方对缆线进行检查； d核对缆线的型号规格长度是否符合设计要求； e对缆线进行外观检查,缆线不应有机械损伤、扭曲或有急弯的地方.外表绝缘及护套层应完好，缆线封头应完好。
f敷设前应进行绝缘检查及泄漏试验。 3)缆线敷设一般工艺要求：
a缆线敷设应做到横竖成行，引出方向一致、弧度一致、相互间的距离一致，避免交叉压叠,达到整齐美观。
b缆线出入建筑物、井道、沟道、穿过楼板、墙壁或缆线有可能受到机械损伤的地方都要穿保护管。
c在缆线的两端、转角处、中间接头都要挂标志牌，牌上注明缆线的编号规格、型号等。
d缆线在水平段的两端，垂直段的所有支点上，在缆线转角弯头的两侧，缆线终端颈部、中间接头的两侧都要用缆线卡子固定.
e敷设缆线时，最小弯曲半径必须符合规范要求.橡塑缆线的最小允许弯曲半径是电缆直径的8倍，控制电缆为6至10倍。
f控制缆线不允许有中间接头。
g缆线进入沟道、井道、竖井、建筑物、穿保护管时出入口应封闭。
h缆线敷设时不可挨得过紧，应适当有一些余度，以免使缆线承受拉力。
i在管线或线槽内导线不应有接头和扭转,导线的连接应在接线盒内焊接或用端子连接，焊接时焊锡应饱满。
j对于每一种线路要予以编号标志，导线在焊接线盒子处留有余量（不小于20cm）。
k统一线颜色:电源正为红色，负为蓝色，其它同种用途的线均颜色相同.
4）导线检测:
①通、断测量：用专用设备检测每一根导线的通、断，如发现有不通或短路现象，立即返工。
②绝缘电阻测量：用500V的兆欧表对每回路的导线测量其绝缘电阻，线缆对桥架、管道间的绝缘电阻值、线间的绝缘电阻值应大于20兆欧。
5）隐蔽工程记录：
根据布管、穿线施工过程，在图纸上详细进行隐蔽工程记录登记，以备日后维修检查.
（2）系统安装
1)按照施工技术图的要求,明确安防系统中各种设备与摄像机的安装位置，明确各位置的设备型号和安装尺寸，根据供应商提供的产品样本确定安装要求.
2)根据安防系统设备供应商提供的技术参数,配合土建做好各设备安装所需的预埋和预留位置。
3）根据安防系统设备供应商提供的技术参数和施工设计图纸的要求。配置供电线路和接地装置。
4）摄像机应安装在监视目标附近，不易受外界损伤的地方。其安装位置不易影响现场设备和工作人员的正常活动。通常最低安装高度室内为2.50米，室外3。50米。
5)摄像机的镜头应从光源方向对准监视目标,镜头应避免受强光直射.
6）摄像机采用75Ω—5同轴视频电缆，云台控制箱与视频矩阵主机之间连线采用2芯屏蔽通讯线缆（RVVP）或3类双绞线.必须在土建、装修工程结束后，各专业设备安装基本完毕,在整洁的环境中安装摄像机。
7)从摄像机引出的电缆留有1m的余量，以便不影响摄像机的转动。 摄像机安装在监视目标附近不易受到外界损伤的地方,而且不影响附近人员的正常活动。安装高度室内2.5-5m,室外3.5—10m。电梯轿厢内的摄像机安装有顶部，其光轴与电梯厢的两壁、天花板成45度角。
8）摄像机避免逆光安装。
9）云台安装时按摄像监视范围决定云台的旋转方位，其旋转死角处在支、吊架和引线电缆一侧.
10）电动云台重量大，支持其的支、吊架安装牢固可靠,并考虑其的转动惯性，在它旋转时不发生抖动现象。
11）安装球形摄像机、隐蔽式防护罩、半球形防护罩，由于占用天花板上方空间，因此必须确认该安装位置吊顶内无管道等阻档物。
解码器安装在离摄像机不远的现场，安装不要明显；若安装在吊顶内，吊顶要有足够的承载能力，并在附近有检修孔.
12)在监控室内的终端设备,在人力允许的情况下，可与摄像机的安装同时进行。监控室装修完成且电源线、接地线、各视频电缆、控制电缆敷设完毕后，将机柜及控制台运入安装。
13）机架底座与地面固定，安装竖直平稳，垂直偏差不超过3‰；几个机柜并排在一起，面板应在同一平面上并与基准线平行,前后偏差不大于3mm，两个机柜中间缝隙不大于3mm.控制台正面与墙的净距不小于1.2m，侧面与墙或其他设备的净距不小于0.8m。
14）监控室内电缆理直后从地槽或墙槽引入机架、控制台底部，再引到各设备处。所有电缆成捆绑扎，在电缆两端留适当余量.并标示明显的永久性标记。
（3）系统的调试 1）调试准备工作
检查本系统接线、电源、设备就位、接地、测试表格等. 用对线工具检查各种设备、器件之间线路连接正确性，并做好测试记录.
2）单体调试
①检查摄像机开通、关断动作，云台操作和防护罩动作的正确性，检查画面分割器切换动作正确性。能够进行独立单项调试的设备、部件的调试、测试在设备安装前进行。如:摄像机的电气性能调试、配合镜头的调整、终端解码器的自检、云台转角限位的测定和调试、放大器的调试等。
②开启主机系统，运行系统软件,打印系统运行时各种信息，确认总控室和各分控机房中央设备运行正常。各智能控制键盘操作正确。
3）系统调试
按调试设备的功能或作用和所在部位或区域划分。传输系统的每条线路都进行通、断、短路测试并做标记。遇到50Hz工频干扰，采用在传输线上输入“纵向扼流圈”来消除；当传输本身的质量原因与传输线两端相连的设备输入输出阻抗非75欧姆的传输线特性阻抗不匹配时，会产生高频振荡而严重影响图像质量，需在摄像机的输出端串联几十欧的电阻,或在控制台或监视器上并联75欧姆电阻。
4）系统联调
首先检查供电电源的正确性，然后检查信号线路的连接正确性、极性正确性、对应关系正确性。系统进入工作状态后，把全部摄像机的图像浏览一遍，再逐台对摄像对的上下左右角度、镜头聚焦和光圈仔细调整，若是带云台和变焦镜头的摄像机，还要摇动操作杆，使云台对应地转动，再调节镜头。把摄像机的图像显示在各监视器上，检查监视器的工作状态.把全部摄像机分组显示在所有监视器上,观察图像切换情况。检查录像机时,自动倒带后对操作多画面处理器或控制台自动录像，放像后实现录像带的重放.
（4)系统试运行
根据系统软件功能逐项进行功能和系统参数测定，以确认系统运行正确性和可靠性,并做好测试记录。
4.2。7。9电气工程安全技术措施
（1）加强领导，强化管理，充分发挥安全生产系统对施工现场的监督作用,设置电气专职检查员。加强对施工现场日常工作的检查。
（2）电气操作人员必须持证上岗.进场前必须经过安全教育培训，经考试合格后才可进场，并定期进行安全学习.
(3)经常对施工人员进行安全生产的教育。电气工长负责向施工人员进行安全交底，并履行签字手续.
（4）进入施工现场必须戴安全帽，严禁吸烟。 （5）使用电气焊施工时，必须事先办理用火证，有专人看管。并配备足够的消防用具。
（6）严禁带电操作，高空作业时应有专人监护，保护用品齐全。
（7）加强对工人的安全教育,违反制度必须严肃处理。对于事故处理必须坚持“三不放过原则”。
（8）建立安全责任制，使用的安全防护用品,用具要定期检查维修，不符合安全规定的严禁使用。
（9）临电设置专人负责，任何人员不得私自动用临电设施。严格用电申请制度.
（10）杜绝死亡事故，轻重伤严格控制在公司的安全指标要求之内.
（11)施工人员必须掌握触电救护的常识和技能。 （12）使用电动机具要严格执行有关的安全操作规程。
（13）雨季施工时
1)雨季施工时,要做好电气设备防护工作，认真检查电气的连线和绝缘情况。下雨天不得在室外从事带电作业。
2）现场使用的配电箱、电闸箱应有防雨防潮措施，外壳要做好接地保护.
4。2。8采暖工程 （1）工艺流程:
安装准备→预制加工→支架安装→干管安装→立管安装→支管安装→试压→冲洗→防腐→保温→调试
（2）安装准备:
1)熟悉图纸,配合土建施工进度，预留孔洞及安装预埋件. 2）认真标出管路的位置、管径、变径、预留口、坡向、卡架位置、干管起点、末端、拐弯、坐标等。
(3)干管安装
1)按施工图进行管段的加工预制。 2)按设计\\规范要求间距安装卡架.
3)干管安装从进户或分支路点开始，装管前检查管腔并清理干净。注意把管就位找正，对准管口使预留口方向准确。
4)波纹伸缩器应按要求位置安装好导向支架和固定支架.并分别安装阀门、自动跑风等附属设备。
5）管道安装完，检查坐标、标高、预留口位置和管道变径等是否正确，然后找直,用水平尺校对复核坡度，调整合格后，
再调整吊卡螺拴u形卡，使其松紧适度,平正—致，最后焊牢固定卡处的止动扳。
6）摆正或安装好管道穿结构处的套管,填堵管洞口，预留扣处加好临时管堵。
（4）立管安装
1)核对各层预留孔洞位置是否垂直，吊线,剔眼、栽卡子。将预制好的管道按编号顺序运到安装地点.
2）安装前先卸下阀门盖，有钢套管的先穿到管上，按编号从第一节开始安装。涂铅油缠麻将立管对准接口转动入扣，拧到松紧适度，对准调直时的标记要求,丝扣外露2—3扣，预留口平正为止，并清净麻头。
3）检查立管的每个预留口标高、方向、半圆弯等是否准确，平正.将事先栽好的管卡子松开，把管放人卡内拧紧螺栓，用吊杆、线坠从第—节管开始找好垂直度，扶正钢套管，最后填堵孔洞，预留口必须加好临时丝堵。
（5）支管安装
1)检查电暖安装位置及立管预留口是否准确.量出支管尺寸和灯叉弯的大小。(电暖中心距墙与立管预留口中心距墙之差)
2）配支管，按量出支管的尺寸,减去灯叉弯的量,然后断管、套丝、煨灯叉弯和调直。将灯叉弯两头抹铅油缠麻,装好油任，连接电暖，把麻头清净。
3）用钢尺、水平尺、线坠校对支管的坡度和平行距墙尺寸，
并复查立管及电暖有无移动。按设计或规定的压力进行系统试压及冲洗,合格后办理验收手续，并将水泄净。
4)立支管变径，不宜使用铸铁补芯，应使用变径管箍. 4.2。9通风工程
（1）通风管道制作方法及要求：
1）通风、空气调节工程所使用的主要材料、设备、成品半成品等均应有出厂合格证明书或质量鉴定文件。
2）通风工程必须按批准的设计图纸施工。
3）通风管道制作的尺寸应按图施工，均以内径为准，连接管应与阀体相吻合.
4）圆形弯管的弯曲半径和最少节数及矩形弯管的弯曲半径应按《建筑安装工程施工技术操作规程》中有关规定执行.
5）圆形风管的三通，其夹角为90＆ordm。 6）风管各管段的连接应采用可拆卸的形式。 7）风管厚度按标准。 （2)安装准备工作：
1)部件安装前应进行如下检查,经检查合格并填写有关验收资料后方可进行安装：
①风口表面应平整，偏差<=2mm，矩形风口对角线之差<=3mm，圆形风口任意正交两直径的允许偏差<=2mm.
②风口各转动部分应灵活，叶片或插板应平直，叶片内距应均匀，散流器的扩数环和调节应同轴，轴向间距分布匀称，叶片
等启闭应完全，人防密闭阀方向与冲击波相准确，不可装反，叶片全开或全闭,不可作调节风量之用.
③各类阀门制作应牢固，调节制动装置应准确灵活、可靠，并标明阀门启闭方向，防火阀壳体厚度应大于等于2mm，材料选用应符合GB50243—97规范要求。
④柔性短管人防滤毒系统选用橡胶型，其他选用三防防火帆布，各吊、支、托架，应平整牢固，焊缝饱满,抱箍的圆弧应均匀。
2）风管安装准备工作：
①风管在安装前应对其除尘,保证风管内外表面整洁，风管在安装前应检查其平整和水平度，经监理或甲方认可并填写有关验收资料后方可安装。
②风管吊装前先要核对现场结构预留孔洞的位置、尺寸、标高，并将风管内外擦拭干净，严防施工中的垃圾遗留风管中，安装部位的障碍物要清理。
（3）通风管道及部件的安装方法及要求:
1）风管和配件可拆卸的接口，不得装设在墙和走道楼板内.
2）支、吊、托架的预埋件或膨胀螺栓,位置应准确、牢固可靠，埋入部分不得油漆，并应支除油污.不保温支、吊、托架间距如无设计要求应遵照下列执行.
①水平安装：风管直径或大边长小于400mm，间距〈=4m；
大于或等于400mm，则间距≤3m。
②垂直安装:间距〈=4m但每根立管的固定件应大于等于2个。
③保温管应符合设计要求。
④支、吊、托架不得设置在风口、阀门、检视门外。吊架不得直接吊在法兰上，并在适当处设防止摆动的固定点。
⑤防火阀、电动风阀等部件安装处必须单独设吊支架. ⑥法兰的垫料厚度宜为3—5mm，垫料不得凸入管内.连接法兰的螺栓，其螺母应在同一侧,材质按设计要求进行。
⑦风管水平安装，水平度应〈=3/1000，总偏差应〈=20mm。风管垂直安装，垂直度应<=2/1000，总偏差应<=20mm。
⑧风管的阀类调节部位应安装在便于操作的部位，阀板应顺气流方向插入，防火阀安装位置应正确，易熔件应在系统安装后装入。
⑨各类风口安装应平整,位置准确，转运部分应灵活，与风管连接应牢固.
⑩柔性短管安装松紧适当,不得扭曲。 （4）防腐：
1)施工场所的管件均必须保持清洁、干燥、无尘。在大风、大雾、雨天时，不得进行室外油漆，操作时环境温度不得低于5℃相对湿度不得大于80%，并不得在强烈阳光直射下进行油漆。
2）刷涂油漆应使表面漆膜均匀、光滑，颜色一致，附着牢
固，不得有堆积、漏涂、皱纹、气泡、脱层、掺杂及漏色透锈等缺陷.
3)支、吊、托架的防腐处理应与风管相一致,油漆颜色符合设计要求。
（5)通风系统设备单机试运转： 1）通风机试运转：
①通风机试运转前应清扫通风机房，并清除通风机、风管内的杂物。
②试运转前应检查通风机的外观,并符合下列要求: a通风机和是恸机的型号、规格及皮带轮直径等均符合设计要求。
b通风机和电动机皮带轮的端面应在同一平面上或联轴器的中心应在同一条直线上，地脚螺丝应拧紧.
c通风机进出处的柔性短管应严密，不漏风。 d传动皮带的松紧程度应适当。
e风机的轴承处应有足够的润滑油，若不足时，应予加足。加润滑油的种类和数量应符合设备技术文件的规定。
f用手盘车时，风机叶轮旋转应无卡阻现象。 g风机的调节阀门应启闭灵活,定位装置应可靠。 h电动机、风机、风管等的接地线均应安全可靠。 ③通风机试运转前，各阀门的启闭应符合下列要求： a干管和支管上的风量调节阀若为多叶调节阀，应全部开启，
三通调节阀应调到中间位置.
b送、回（排)风口的调节阀应全部开启。 c风管上的防火阀应放在开启位置.
④风机一经起动，应立即停止运转，检查风机的旋转方向应与机壳的箭头方向一致，若转向相反时，应调整相位,再行试验。
⑤风机启动时，若机壳内有异物时会发出声响，应立即停机检查，排除异物。
⑥通风机启动时，应用钳形电流表测量电机启动电流，待正常转速后再测量其工作电流，若超过额定电流时，应将总风量调节阀关小,直至达到额定电流为止。此时测定的风机的总风量应能满足系统的设计。
⑦风机正常运转后，应用金属棒或长柄螺丝刀仔细监听轴承内有噪声以判断风机轴承是否损坏或润滑油中有否混入杂物。待运转一段时间后，可采用表面温度计测量轴承温升。一般滚动轴承的温度不大于80℃，滚动轴承的温度不大于60℃.
⑧风机试转一切正常后，应再进行连续运转，运转持续时常不少于2小时。
2）联体调试
①在风机试运转合格并填写有关记录后，还应进行风口、防火阀、调节阀、密闭阀的联体调试，并对系统中的风口参数：风量、风压用风速仪进行测试，并根据设计要求启闭有关阀门进行
反复调试直至达到有关设计要求。
②在调试达到设计要求后还应进行联体不间断72小时运转，在各系统均正常工作，各参数值不变情况下可作竣工验收准备并作好有关记录。
4.2.10消防工程
（1）本工程消防工程主是消防器材等。 （2）主要任务是购买和放置消防器材。 4。2。11室外工程
4.2.11。1水泥混凝土路面
水泥混凝土路面施工应按《水泥混凝土路面施工及验收规范》执行。
（1）材料
混凝土采用合格商品混凝土，由供应商直接运到现场。 （2）水泥混凝土路面板技术要求
1）设计强度：水泥混凝土的设计强度以龄期28d的弯拉(抗折）强度为准，达到设计强度的4。5Mpa。
2）水泥混凝土面板做面时严禁在面板混凝土上洒水、撒水泥粉。
3)抗滑要求：混凝土板抹平后应沿横坡方向拉毛或采有机具压槽,拉毛的压槽深度应为1～2mm。
4）混凝土路面的抗滑构造深度TD值应满足,计算行车速度≥50km/h时，构造深度TD为0。4~0。6mm；计算行车速度〈50km/h
时,构造深度TD为0。2～0.4mm。
5）水泥混凝土拌合物的搅拌、运输与浇筑，普通路面板中补强钢筋的安放。钢筋混凝土路面板中钢筋网片的安放。混凝土板的养护，质量管理及验收标准等.均按《水泥混凝土路面施工及验收规范》的有关规定执行.
（3)混凝土路面板接缝设计及施工
按缝施工按照《水泥混凝土路面施工及验收规范》执行. 1）混凝土路面板的平面尺寸
①混凝土板一般为矩形，其纵缝与道路中线平行，纵向和横向接缝应垂直相交，相邻板的接缝应对齐,不得错开。路段及道路交叉口混凝土板的最小边长应不小于1。5ｍ。
②一块普通混凝土板（特殊部位的钢筋混凝土板除外）的面积不宜超过25m2,板宽与板长的比宜为1:1—1：1。3，板宽一般采用3。0、3.5、3.75、4.0、4。5m，特殊情况不应超过5m;板长一般采用4.0、4。55。0、5.5m，特殊情况不应超过6m.
2）各种接缝的构造及适用条件
①胀缝：混凝土板与板涵或其它固定构筑物、交叉口相接以及与柔性路面相接处。混凝土板厚度变化处，小半径平曲线和竖曲线处,均应设置胀缝.除上述位置之外，夏季施工、混凝土板厚大于或等于20cm时。可不设胀缝。在其它季节施工或水泥混凝土采用膨胀性大的石料（如砂岩或硅酸质岩）作集料时，宜设胀缝，间距一般为150—200米.
②道路交叉口的转弯路缘石切线附近应设置胀缝。其位置见各工程的路口接缝布置图；如相邻两个路口的胀缝间距小于200米时，两路口间的路段不再设胀缝。
③与构筑物或沥青路面相接时，在混凝土路面端部的２条横缝均应设置胀缝.
④若紧靠构筑物的胀缝无法设传力杆时，应加设边缘钢筋。
⑤原有等级道路的胀缝均为设滑动传力杆型胀缝。 ⑥胀缝应与路面中线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度要一致，缝中不得连浆。
⑦横向施工缝:每日施工终了或浇筑混凝土过程中因故中断时,必须设置横向施工缝，其位置应在胀缝或缩缝处.设在胀缝处的施工缝。构造与胀缝相同；设在缩缝处的施工缝，应采用平缝加传力杆型。多车道路面的施工缝应避免设在同一横断面上。
⑧横向缩缝：对于特重、重、中等交通等级的道路,横向缩缝应采用假缝加传力杆型；轻交通等级的道路，横向缩缝可不设传力杆。在道路交通等级无法确定时，城市支路（含城市支路）以上等级的道路或车行道宽9m以上（含9m)的道路,其缩缝应设传力杆.
⑨横向缩缝不设传力杆时，应在邻近胀缝或路面自由端的3条缩缝内加设传力杆。
⑩缩缝采用切缝法施工，横向缩缝采用切缝法施工时，应每
隔3条切缝设１条预塑缝。
⑪切缝法施工，当混凝土达到设计强度的25-30％时，应采用切缝机进行切割。切割用水冷却时，应防止切缝水渗入基层或土基。切缝后，应尽快灌注填缝料。
⑫纵缝（纵向施工缝），一次铺筑宽度小于路面宽度，及施工宽度需分两次以上浇筑时，应设置纵向施工缝(纵缝）.各级道路的纵缝均为平缝加拉杆型。
⑬纵缝施工时，对已浇筑混凝土板的缝壁应刷涂沥青，并应避免涂在拉杆上。浇筑邻板时，缝的上部应压成规定深度的缝槽．
⑭纵向缩缝：当一次铺筑宽度大于4.5m时（特殊情况不超过5m)，应增设纵向缩缝．各级道路的纵向缩缝均匀假缝加拉杆型。
3)接缝钢筋
①接缝钢筋的间距、直径、用量详见《道路接缝详图》。 ②传力杆：传力杆采用光面圆钢筋，其长度一半加5cm应涂沥青.
③拉杆：拉杆采用螺纹钢筋，拉杆中部10cm范围内涂防锈涂料。
④接缝钢筋必须垂直路面板放置。 (4）填缝材料
1）填缝料和填缝板的材质要求、施工按《水泥混凝土路面
施工及验收规范》执行。
2）缩缝的填缝采用灌入式填缝施工。胀缝的填缝用预制填缝板和填缝料结合填缝，纵缝采用预制嵌缝条缝板应事先用油-140沥青进行处治，要求板的纤维表面均能为沥青所覆盖。填缝料采用沥青,填缝料按下表配比（质量比）
3)根据实际情况，可采用符合要求的其它材料或施工方法，但必须经过批准同意才能实施。
（5）混凝土路面板的养护
1)模板的拆除:拆模时间应根据气温和混凝土的强度增长情况确定，允许拆膜时间应符合规定；拆模应仔细,不得损坏混凝土板的边、角。
2)路面养护:混凝土板做而完毕，应及时养护。养护应根据施工工地情况及条件，选用湿治养护和塑料薄膜养护等方法。
(6）混凝土路面板的加固及其它
1）当雨水口、雨（污）水检查井、给水阀门井、电讯入孔并位于车行道上时，应按有关要求对其周围的混凝土进行加固。
2）当混凝土板不可避免出现锐角板、错缝时，应按有关要求进行加固；新旧路口相接处，当混凝土板出现尖角时,应设置加宽板.
3）新旧路面相接处，混凝土板应设置边缘补强钢筋. 4）构筑物嵌入路面、基层时，或构筑物在基内但对路面板
有影响时，按《地下构筑物穿越道路的处理》加固路面。
5）路面板纵横向自由边缘下的基础，如有可能产生较大塑性变形时，可沿板边缘加设补强钢筋进行板边补强。角隔处加设发针形钢筋或钢筋网进行角隔补强。以阻止混凝土板开裂的缝隙扩展。
6）当板的平面尺寸较大，或板的形状不规则、板下埋有地下设施、路基与基层可能产生不均匀沉陷时，应采用钢筋混凝土路面板，以防止路面板所产生的裂缝缝隙张开。
7）当说明中所有参照的规范调整或修改时，应按新规范执行.
4.2.11.2安砌侧(平缘）石
（1）按施工图要求，测量出道路中线和道路边线，定出边桩,直线段的边桩与边桩之间可挂线做准绳，弯道及交叉路段应按设计半径,加密边桩，保证曲线圆弧尺寸。
（2)施工安装的混凝土预制侧石、平石，要求强度、外形、尺寸满足设计要求,表面色泽一致，无蜂窝、麻面、脱皮、裂缝、缺边、掉角等缺陷。施工安装的侧石、其琢制条石的表面应平整、边角整齐。
(3）按施工图放样的位置，开挖基槽，将基槽内的余土清理
干净、整平夯实后，浇筑一层薄的混凝土垫层。
（4）侧石的选用，在直线段采用长100cm侧石，当曲线半径大于15m一般采用100cm或60cm长的侧石，当曲线半径小于
15m或圆角部分,可视半径大小采用60cm 或30cm长的侧石。
（5）侧石安装应紧贴边桩挂的准绳，底部座浆应饱满,侧石与侧石间的工作缝宽约1cm，平石和侧石应错缝对中相接，平石的横坡应符合道路横坡,平石间宽1cm与侧石间的缝隙小于或等于1cm,平石与路面边线必须顺道。
(6）平石与雨水口相接时，雨水口应比设计高程低3—5cm，平石在前后1.5m范围与雨水口顺接，以保证下雨时，流水顺畅不积水。
（7）侧石、平石高程、线型复核无误后，方可灌缝。灌缝必须用水泥砂浆（强度大于10Mpa），灌缝应饱满密实。包缝可为平缝或凹缝灌缝水泥浆，不得污染平石、侧石，平石不得阻水.
（8）侧石、平石排砌须稳固,然后安装侧石后座模板，浇筑混凝土，待后座混凝土凝固2—3天后,可将侧石后背回填，回填必须密实。
4.2。11.3围墙工程 4.2。11.3.1铁艺围栏 （1）施工工艺
原铁艺围墙拆除→铁艺围墙安装→铲水泥砂浆墙皮→墙面钉铁丝网→铁丝网抹灰
（2)制作铁艺栏杆必须根据现场放线实测的数据，根据设计的要求，绘制施工放样详图,尤其对栏杆的拐点位置和栏杆的立
柱定位尺寸要格外注意，只有经过现场放线核实后放详图，才能作为栏杆构配件的加工图.
（3）检查预埋铁件是否齐全、牢固。
（4)选择合格的原材料,合格的原材料是制作栏杆的关键所在，壁厚太薄的管材在焊接时容易发生变形和凹瘪，而达不到质量要求。
（5）切割和安装
一般应先竖立直线段两端的立柱，检查就位正确和校正垂直度，然后用拉通线方法逐个安装中间立柱,顺序焊接其他杆件，施工时要注意管材间的焊接要饱满，不能仅点焊几点以免磨平后露出管材间的缝隙,完成后要将焊疤敲除，并磨平。
（6）铲水泥砂浆墙皮
对砖基础水泥砂浆层进行铲除,并将垃圾堆放到指定位置。
（7)墙面钉铁丝网、铁丝网抹灰
1)墙面的挂网抹灰应做到选材合理，挂网平整、钉网牢固、抹灰密实，经隐蔽项目检查合格后方可进行。
2）挂网前应清理基体，修补找平墙面，并保持一定湿度. 3）挂网应展平，与梁、柱或墙体连接可用射钉或与预埋件固定，应保证钢网不变形起拱；
4)网材搭接应平整、连续、牢固，搭接长度不宜小于100mm； 5)挂网必须置于抹灰层内，网材与基体的间距宜大于5mm，
但不得外露,应防止网材与固定件生锈和腐蚀。
4。2。11。3。2砖围墙
（1)在围墙基础施工过程中，对轴线控制桩应经常进行复测，以防桩位移影响围墙施工定位。
（2）围墙基础基槽开挖时，至基底设计标高，留300mm土层人工清底、修坡，基槽挖好后，要防止雨水及地下水浸泡，开挖完成后应立即对基坑进行垫层及基础施工。
（3）回填土分层铺摊和夯实，采用振动打夯机,每层铺土厚度为300mm，每层至少夯打三遍，要求一夯压半夯；在气候干燥时须加速回填,如遇雨天，回填土应做含水率测定,采取翻晒、晾干或参入干土等措施.
(4)围墙砌筑要点：
1)砌筑前，应将砌筑部位清理干净，浇水湿润； 2）砂浆搅拌宜用机械搅拌，搅拌时间不少于2分钟. （5）抹灰工程要点：
1）底层砂浆抹好后第二天，将墙面湿润后，进行抹罩面灰的工作；
2)抹时先薄薄地刮一道使其与底层抓牢,接着抹第二遍，用大杠刮平找直，用铁抹子压实压光。
（6）抹涂料施工方法同装修涂料施工 4。2。12工业设备及管道安装工程 4。2。12.1安装工序
(1）油罐安装工序
油罐坑开挖→油罐基础→预埋件安装→基础面铺砂与放置沙包→吊装油罐→焊接或螺栓固定→回填砂.
（2）管道安装工序
测量放线→坑、槽开挖→垫层、基础→坑、槽检查→吊装→槽下稳管、修口挖工作坑→焊固定口→安装管件与附件→管道检查→吹扫→强度试验→气密性试验→管道、设备外防腐、接地→阀门等安装→第二次回填土夯实→标志桩埋设→碰头。
4。2.12.2油罐施工 (1）油罐基础
1)油罐基础的基层必须符合设计要求，若开挖后的土质不能满足设计承载力，须通知设计与建设单位进行处理.经处理并符合设计承载力要求后在进行钢筋混凝土基础的施工.
2）钢筋混凝土基础的混凝土强度等级、钢筋数量、尺寸、规格必须符合设计要求,混凝土的浇筑工艺须正确。
（2）油罐安装
1）油罐基础砼达到设计强度的75％后，方可安装油罐。 2)钢筋混凝土基础面先铺300厚中粗砂，罐两侧预放置沙包支撑；然后采用12t移动式吊车对油罐进行吊装定位（移动增减沙包配合），拧上抗浮螺栓并调紧，所有螺栓在安装完成后均要焊牢,以免日后振动松动；罐体安装后基础面必须马上回填中粗砂，回填至人孔井底部;以防罐体上浮。
4.2.12.3工艺管道施工
工艺管道安装应按照现行《工业金属管道工程施工及验收规范》及《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》的要求进行焊缝探伤、系统试压和吹扫.
（1）管道防腐、刷油
1）油罐和埋地管道均采用加强防腐处理，选用石油沥青防腐屋，其防腐蚀涂层结构为(从金属表面算起）:表面除锈，沥青底漆→沥青→玻璃布→沥青→玻璃布→沥青→玻璃布→沥青聚氯乙烯工业膜，每层沥青厚度约1。5毫米，涂层总厚度大于等于5。5毫米。
2)涂层质量标准: ①涂层均匀，颜色一致。
②漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。 ③涂层应完整，无损坏，流淌。 ④面漆色环应间距均匀，宽度一致。 (2）无缝钢管的焊接
1）管道焊接前，应将管道接口处清理干净，当管壁厚度δ≥3mm时，焊接前应对管口进行坡口.
2）用气割加工管道坡口,必须除去坡口表面的氧化皮并将其表面打磨平整.管子对口时，要求两管子保持平整且保持同心。
3）施焊时，应保持焊条干燥，且有防风防雨、防火措施,不能在带压的管道上施焊.
4）管道焊接后，表面不应有烧穿，裂纹和结瘤、夹渣、气孔等缺陷。
5）管道接口应牢固，焊缝要有一定的深度、宽度并有一定的保护高度。 6）管道焊接完后，应作外观检查。如焊缝缺陷超过规定标准，应按下表之规定修整。
7)钢管焊接后应及时除却焊渣,按设计及验收规定在工程收尾时刷面漆.
管道焊缝修整表
缺陷种类 允许程度 修整方法 焊缝加强部分如不焊缝尺寸不符标准 不允许 足应补焊，如过高过宽则作修整 焊瘤 咬肉 续长度大于25mm 将焊口铲除重新焊焊缝或热影响区表面有裂纹 焊缝表面弧坑、夹渣或气孔 管子中心线错开或弯折 （3)管道的检验
管道安装后，应按下表进行质量检验和评定，如不符要求，须进行整改。
不允许 接 不允许 超过规定的不允许 铲除缺陷后补焊 修整 严重的不允许 深度大于0.5mm，连清理后补焊 铲除
管道安装质量检验表
允许偏项次 纵横水平向弯1 管道 曲 横向弯曲全长25m以上 每1m 2 3 立管垂直度 全长5m以上 成排管段及成排阀门在同一平面上
项目 差 DN100以内 每10m DN100以上 10 20 2 8 3 5 检查方法 用液体连通器、水平仪、直尺、吊垂、拉线和尺量检查 （4）阀门安装
1）阀门试验应以每批（同品牌、同规格、同型号）数量中抽查10％且不小于一个，如有漏、裂、不合格应再抽查20%，仍有不合格的必须逐个试验,对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验，试验压力为阀门的出厂规
定压力。
2）阀门安装时应仔细核对阀件的型号与规格是否符合设计要求.阀体上标示箭头应与介质流动方向一致.
3)阀门安装位置应符合设计要求，便于操作。
4)阀件中的湿式报警阀、水流指示器、喷头按施工规程应在系统完成水力实验后进行。特别是消防系统中的阀件均为合格产品,具备相应的消防产品证明文件和准销证。 （5）管道的吹扫
管线安装完毕后需用起点压力为0.1MPa的压缩空气对管段进行分段吹扫，吹扫时应逐渐提高风速，稳定风速不得小于20m/s，吹扫口设在开阔地带并加固，吹扫反复进行多次，直至出风口无杂物吹出时为合格。吹扫完后方许安装所有阀门及其他附件. （6）试压 1)强度试验:
试验介质为压缩空气，试验压力为0.45MPa，试验顺序为先分段后整体进行,试压时,压力应缓慢升高，达到试验压力后，稳压1小时，然后仔细进行外观检查,并对全部管口、法兰和焊接接头部位用涂刷肥皂水的方法检查，如不漏气，压力表读数不下降，则强度试验为合格.
2)气密性试验：
试验介质亦为压缩空气，压力为0。345MPa，在气密性试验
开始之前，应向管道内充气至试验压力,保持一定时间，达到温度和压力稳定。气密性试验时间为24小时,压力降不超过下式计算结果为合格： (7)回填
在强度试压合格后，对已下沟的管线进行第一次回填，在槽腔及管顶以上20cm覆盖干河砂并压实，然后用含水量适中的土进行分层回填，土中不得含碎石和砖块等杂物，每15cm一层，人工用振动式夯实机夯实,填土厚度大于50cm后待气密性试验合格后再接着回填至设计标高。
4.2。13仪表施工方法 (1）仪表设备安装
1）所有仪表设备安装前应做检查、校准和试验。 2）仪表安装前应按照设计图纸核对其型号、规格、材质、附件是否齐全，外观是否完整；并且检验仪表设备是否带有合格证及使用说明书。操作方便。
3）仪表的安装位置应按设计平面图确定,并应满足测量要求，同时应考虑操作、维护方便。
4）凡是测量氧介质或有可能接触氧介质的仪表设备安装前必须进行脱脂，脱脂宜采用无水工业酒精。
5）安装在机组附近的仪表应考虑振动对测量的影响。 （2）仪表盘、柜安装 1）基础型钢制作、安装
①基础型钢选用10#槽钢。
②根据盘、柜的实际尺寸确定基础尺寸,用气焊切割型钢，切口用角磨机打磨光滑后用电焊进行组对并焊接牢固。
③将制作好的基础涂刷防腐底漆。
④按照盘、柜的安装位置将基础型钢调整平正后用膨胀螺栓或电焊固定牢固.
2)盘、柜安装
①检查盘、柜的规格、型号是否符合设计要求.检查附属设备是否齐全并做好检查记录。
②主控制室盘、柜模块到货，配合厂商进行安装。 ③机旁盘安装应考虑减震措施.
④盘、柜与基础之间应用带弹簧垫片的镀锌螺栓固定牢固。 （3）仪表接线箱安装
1）检查接线箱的规格、型号是否符合设计要求. 2)根据设计平面图确定接线箱的位置.
3)接线箱的安装标高宜选择接线箱中心距地面1。2米. （4）电气线路敷设 1）电缆保护管敷设
①低温电缆采用角钢保护,将角钢固定在冷箱壁上,然后将电缆用绑扎线绑在角钢上。
②外部电缆采用镀锌钢管保护,保护管间用铸铁管件连接，钢管与仪表间用挠性软管连接。
③检查管子是否有裂纹,镀锌层是否完好。保护管的弯制应采用冷煨法，弯曲角度不应小于90度，单根保护管的直角弯不得超过两个。保护管与连接件之间，应采用螺纹连接，管端螺纹的有效长度不应小于管接头的1/2.并保持管路的电气连续性，丝扣连接部分涂导电性防锈脂。保护管要求排列整齐，横平竖直，支架之间的距离不宜大于2m，在拐弯管端300mm处应安装支架。支架用U型螺栓或管卡固定。
④保护管与仪表桥架连接要求用锁紧螺母锁死. 2）电缆槽盒安装
①检查电缆槽盒的规格、型号、材质是否符合设计要求。
②应按设计平面图确定槽盒的走向.
③槽盒切割严禁用气焊切割、开孔亦然。 ④槽盒内应设置隔板。
⑤槽盒的敷设质量应符合施工规范要求。 3）电缆敷设
①检查电缆的型号、规格是否符合设计要求。
②检查电缆的质量,要求外观良好，保护层无破损；电缆绝缘电阻和导通检查合格，电缆（电线）用500V直流兆欧表测量绝缘电阻大于5M欧，用100V兆欧表测量补偿导线绝缘电阻大于5M欧为合格。
③电缆敷设原则上先远后近，先集中后分散。敷设前应先实
测并对两端预留3～5m长度,根据实测值对每盘电缆的敷设根数进行分配。电缆穿管时，要用14＃钢线引导，不同信号的电缆不能在同一根管内敷设，在槽盒内敷设不同信号、不同电压等级的电缆应用隔板隔开,电缆首尾两端应挂电缆标志号码。
4）仪表接地
①仪表系统接地分为保护接地、信号回路接地、屏蔽接地接地。
②仪表盘、控制箱上需要接地的仪表较多时，应设置接地母线，接地母线板一般采用25mm×6mm的铜材制作，并设置绝缘支架支撑;接地总干线与公用母线连接板之间的连接，采用铜质螺栓紧固连接。
③接地母线与接地极之间焊接，母线搭接长度为扁钢宽度的2倍，并三面施焊。圆钢搭接为圆钢直径的6倍。
④接地各专用连接电缆应选用铜芯绝缘电线或电缆。当接地线距离较长、接地电阻设计要求较低时或接地干线分接的仪表数量较多时,宜选用截面较大的电线、电缆。
⑤接地极引出线垂直部分和接地母线焊接部位在焊接前应进行表面除锈，施工后应去掉焊药.
⑥接地母线埋设深度不宜小于0.6m。在过墙、防水坡或与管道等交叉处均应加保护管进行保护.
a现场接地网的施工：
现场线地网的施工要严格按图纸要求进行，当达不到设计要
求的阻值时，可采用换土或用较长效降阻计或深埋接地极等方法来降低接地电阻使接地电阻值满足设计要求
b接地极电阻的检测：
接地极电阻常用接地电阻测试仪来进行测定.首先将被测接地极接至接线柱（E），辅助接地极(P）和(C）基本上在一条直线上，间隔10m以上，然后摇动发电机的摇把，改变调节旋钮的度盘读数和倍率挡读数的乘积,即为接地电阻值.
c试验的接地极辅助接地
仪表设备外壳，仪表盘等金属部件均要作保护接地，接地电阻宜小于4欧，最高不得超过10欧。接地线的截面积应符合设计规定。
屏蔽电缆的屏蔽层只能一侧接地，另一侧应保证绝缘良好. （5）仪表管路敷设
1）按设计要求对材料进行检查验收，外观应规整，型号、规格符合设计要求,无锈蚀斑坑、无裂纹等缺陷。核对材料合格证，材质应符合设计要求，必须确认“物”、“证”一致的材料才能使用.
2)测量氧介质的管路必须先进行脱脂，脱脂合格后才可使用.
3)按仪表设备平面布置图及现场实际情况确定管路敷设位置。仪表管路敷设位置，不宜敷设在有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量之处。
4）应根据测量介质确定配管方案。
5）管径的选择及管路敷设的坡度应满足测量的要求。 6）冷箱内配管应采用角钢进行保护,管与角钢之间不宜固定过牢，管路在出冷箱前应做1。5～2.0米的欧姆弯管。
7）根据路路走向、管线根数确定管路支架的尺寸.支架型钢要用砂轮鋸切割，打掉切割毛刺。支架上固定管子的螺栓孔，要用台钻钻孔.支架的焊口用电焊满焊焊接.支架间距以1。2～1。5米为宜.
8)管支架安装:对水平敷设的管路要满足配管坡度的要求，并按下列规定进行施工。
①安装时，在焊接或打孔之前，要划线确定支架的位置与间距。
②在钢结构或混凝土构筑物预埋件上，要用电焊满焊两侧焊接固定。
③在墙或混凝土梁上，要采用膨胀螺栓固定.螺栓孔的直径与深度，要根据膨胀螺栓的规格合理地打钻.
④在不允许焊接支架的工艺管道上,应采用“U\"型螺栓抱卡固定。
⑤管路支架安装后，要涂刷面漆，晾干后配管。 9）管路敷设要符合下列规定
①在满足测量要求的条件下，应按最短路径敷设. ②测量管路水平敷设时，应根据不同介质和测量要求,有1：
10～1：100的坡度，其坡向应保证排除气体或冷凝液。当不能满足要求时，应在管路的集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。
③管路在穿墙或过楼板处，应加保护管或保护罩，管子的接头不应留在保护管（罩）内.
④管器冷弯，管子的弯曲半径不小于管外径的3倍。 10)管子连接时,应符合下列要求：
①当管路与高温工艺设备管道连接时，应采取补偿热膨胀措施。
②测量差压用的正、负管，应敷设在环境温度相同的地方。 ③管路与工艺设备、管道或建筑物表面间的距离不宜小于50mm，当管路需要绝热时,应适当增加距离。
④金属管的弯制应采取弯管器冷弯。 ⑤管路的轴线应一致。
⑥管径在Φ10以下的管路，采用卡套中间接头连接。 ⑦用管卡固定在支架上。
⑧当管子与支架间有频繁的相对运动时，应在管子与支架间加木块或软垫。
⑨成排敷设的管路，间距均应一致。 ⑩不锈钢管固定时，禁止与碳钢支架直接接触. ⑪弧焊连接。 （6）气动管路敷设
1）气源管路采用镀锌钢管.
2）检查管子、管件的材质、型号、规格是否符合设计要求。 3)供气系统采用的管子,阀门管件等,在安装前应进行清洗，不应有油、水、腐蚀污物.
4)镀新钢管应用螺纹连接,连接必须密封,缠绕密封带或涂抹 密封胶时，不应使其进入管内。
5)水平干线管上支管的引出口,应在干管的上方。 6)在干管末端和集液处应有排污阀，排污管口应远离仪表电气设备，且便于操作。
7）管线吹扫,吹扫前气源管与仪表设备断开.将分部供气总管入口和接至各仪表供气入口处的过滤减压阀断开并敞口、先吹总管,然后依次吹各支管及接至各仪表的管路。
9）管路吹扫应使用符合仪表空气质量标准,压力为5³105～7³105帕的压缩空气进行吹扫.
10）吹扫完毕，现场供气总管的入口阀和干燥器及空气储罐的入口，出口阀，均应有“未经许可不得关闭\"的标志.
4。2。14形象包装工程施工方案 4.2.14.1罩棚网架檐面包装施工方法：
铝塑复合板等饰面板的施工应当符合设计及施工质量验收规范的要求.
（1)铝塑板的加工：应在洁净的平整场地或专门车间中进行，加工的主要工序为裁切、刨沟开槽，加工的尺寸允许偏差应
符合施工质量验收规范中有关金属板材加工允许偏差。
（2）铝塑板与副框及加强筋的固定：板材边缘弯折以后，就要同副框固定成形,同时根据板材的具体分格尺寸要求，在板背面适当的位置设置由铝合金方框等制作的加强筋，其数量由设计确定；副框与板材的侧面用抽芯铝铆钉紧固，铆钉间距应在200㎜左右；板的正面与副框的接触面间不宜用铆钉紧固,应用结构胶粘接或用双面胶带粘结。铝塑板与龙骨或衬板应连接紧密，表面平整，不得有污染、折裂等缺陷，接缝应均匀一致,粘贴的饰面板不得有脱落现象；立面表面平整度应控制在3㎜以内，接缝平直度允许偏差小于3㎜,接缝的高低差小于1㎜。
（3)放线：确定基准线和分格线，复核放线的尺寸偏差,防止误差积累.
（4）龙骨和衬板的安装：安装时应保证龙骨接口处的平整，且不能有松动，龙骨安装后应复核龙骨是否调平调直.
（5）根据图示尺寸将车间预制金属龙骨,亚克力字体。亚克力字体在铝塑板上。
（6)现场网架吊装前安装金属龙骨架及铝塑板,金属龙骨与网架连接采用U型管卡丝扣连接。铝塑板檐面安装要求与网架水平保持一致，板面平整，板面连接缝对接平顺密实。光滑匀称。
(7）檐面灯箱施工工艺：标准图确认→调试水平→找平骨架施工→安装灯箱→灯箱内部线路连接→防水处理→亮灯测试→表面清理。
1）根椐加油站包装的特点和要求,根据罩棚的地面标高，使用水准仪和钢卷尺将水平线引到罩棚的檐口上,并用墨线弹出基准线，制作出标准水平的角钢托架，扣挂灯箱体要求标准水平.现场吊装必须具备一定的条件：
①施工作业人员前一天晚上必须有充足的睡眠； ②天气必须晴好;
③局部地方必须焊接时，要做好充分的和消防准备； ④能用螺栓连接时应尽量用螺栓连接。
2）灯箱的主线路和支线路应沿骨架敷设,必须用25镀锌电线骨密闭连接,管内穿线时，管路中间应避免有接线头,进入灯具、开关和控制箱的洞口处必须有可靠的封闭措施，镀锌电线管必须可靠接25地。
（8)网架吊装。（网架安装单位实施）
(9）组装式脚手架搭设，调整因网架吊装造成的扭曲变形。安装顶部防水镀锌铁皮。
（10)整体质量检查及调整。
4.2。14.2罩棚柱铝塑板包装施工方法: （1）现场钢管脚手架搭设.
(2）根据图示尺寸安装金属龙骨。金属龙骨采用8mm膨胀螺丝固定在混凝土柱面，按图纸要求保证垂直,检查调整。
（3）安装铝合金包角:铝合金包角采用自攻螺丝固定.要求保证垂直度偏差不大于3mm。接缝平顺。
（4)铝塑板安装：将铝塑板折边后采用自攻螺丝固定。立柱的铝塑板安装应自上而下进行安装,先就位，临时固定，然后拉线调整，安装过程中,如缝宽有误差，应均分在每条胶缝中，防止误差积累在某一条缝中或某一块板材上；
（5）装饰缝填胶:装饰缝按照图纸要求填充就白色建筑填缝胶。要求平整顺直，胶缝边缘整洁。密封部位应先采用甲苯对密封面进行清扫，最后用干燥清洁的纱布擦干净，保持密封面的干燥；注胶应均匀、密实、饱满、无气泡，宽度和厚度应符合设计要求;并进行胶缝的修整,将多余的胶轻轻刮掉，并将胶缝刮成设计形状，使胶缝光滑。
4。2.14。3站房背景墙及装饰挑檐施工方法： （1）组装式脚手架搭设.
（2）根据图示尺寸安装金属龙骨.金属龙骨采用8mm膨胀螺丝固定在站房墙面，按图纸要求保证垂直、水平，检查调整。
（3）铝塑板安装：将铝塑板折边后采用自攻螺丝固定。要求板面平整垂直度偏差不大于3mm，接缝平顺。
（4）亚克力字体及LED灯具安装：要求光源均匀。 (5）装饰缝填胶；装饰缝按照图纸要求填充就黑色建筑填缝胶。要求平整顺直，胶缝边缘整洁。
（6）挑檐筒灯安装：要求灯距均匀，成排成线. 4。2。14.4油机导视箱及进出口灯箱施工方法: 车间制作,现场人工安装。
4。2。14。5标识灯箱施工方法： 车间制作，现场吊车安装。 4。2.15脚手架工程 （1）室内满堂脚手架
在结构施工阶段，结构内脚手架采用满堂脚手架,在钢管搭设时边立立杆,边连横杆，立杆间距为1200mm，脚手架的步高定为1800mm，最后一步根据层高调节，横杆离地面30CM左右处设一道扫地杆，以保持底部脚手架的稳定性。在脚手架的搭设过程中不容许单独一人操作，以防止脚手架倒塌伤人.为了加强脚手架的整体稳定性，间隔7～10M搭设一道剪刀撑，剪刀撑钢管与地面夹角为45°。脚手架在搭设过程中，边搭设边测量，要求成型后的脚手架横平竖直，整齐清晰,平竖通顺,连接牢固,受荷安全，不变形，不摇晃。
（2）双排外脚手架搭设
1)本工程外脚手架采用双排扣件式钢管脚手架,立杆纵距1200mm，横距800mm，大横杆步距1800mm，离外墙300mm，沿高度布置。
脚手架的搭设按以下顺序进行：混凝土预制块或钢底座制作→水平扫脚杆→立杆→扫地横杆→第一、二步大横杆、小横杆→接立杆→剪刀撑→梆扎架桥→循环搭设。
2）外脚手架离墙约300mm、平宽0.9—1.2m，外架搭设高度必须高于结构面不少于1.2m，外侧满挂立网，每层楼层预留外
架拉结筋，水平间距不大于4.5m。
3)外脚手架挑空过门洞时,只可挑空1-2根立杆，并应在两侧加斜杆加固。通道出入口、井架下部操作人员活动区应设置安全挡板。
4）所有脚手架搭设必须按规范要求设连墙点及剪刀撑，以确保外脚手架的稳定性.
5）脚手架的拆除：
①结构内施工用的脚手架的拆除时间按砼的强度达到规范要求后拆除,拆除时需派专人守护，拆除时楼层禁止非施工人员进入，拆架时两人或多人一组逐排拆除，拆除的钢管、扣件及时清理、堆码和转运。
②外排架拆除顺序为:安全网→挡脚板→脚手板→扶手→剪刀撑（随每步脚手架拆除）→大横杆→小横杆→立杆。
6）外架拆除时地面划分警戒线,派专人监护.地面人员不得进入警戒线内，所有外架拆除人员必须缚好安全带，做好自身的防护工作.
（3）脚手架搭拆时注意事项
1）脚手架在搭设时不得单独操作，须有多人互相保护、搭设。
2）脚手架搭拆时避免垂直交叉作业,特别是外架搭拆时。 3）脚手架搭拆时要有现场管理人员监督管理,每次搭拆之前需有书面的安全技术交底。
4)脚手架的搭设和使用由专人（安全员）负责，定期检查. 5）考虑避雷及接地装置，按建筑周边长30m内不少于一个接地保护装置，接地电阻不大于10欧.
6）脚手架上不得超载，多余物件随时清理,并且不允许任意拆除钢管，拆松扣件。
7）脚手架拆除时划出禁区专人监护.拆除由上而下，一步一清，棚料不准投扔,应向下传递或用绳吊下.
8)连墙点与脚手架同步拆除,不允许分主侧面作分段拆除，如确实需要，应在暂不拆除的两端加设连墙点,以保证脚手架的稳定性。
9）外脚手架的搭设与拆除必须符合JGJ59-99规范的要求。
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