桥梁工程
1、施工方法、工艺 1.钻孔灌注桩 1.1放样
钻孔桩施工前先放样，在原桩机中心 3.5m靠近桥台一侧，再设 一排挖孔桩，桩径 1.2m,按摩擦桩设计。做好保护桩，并填写桩位放 样及保护桩位置记录，以便随时检测护筒和桩位的准确性。
1.2场地准备
施工时先清除施工位置杂物，换除软土，并整平夯实。钻机底座 不宜直接置于不坚实的填土上，以免钻机就位后产生不均匀沉降。
1.3护筒的制作与埋设
护筒具有固定桩位，引导钻锥方向，隔离地面水流入井孔，保证 孔内水位（泥浆）高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力， 以保证孔壁不致坍塌。
护筒口顶端高度至少高出地下水位
1.5-2m及高出地面至少
0.3m，护筒内径应比桩径大 20-30cm。护筒一律采用钢护筒，每节钢 护筒的高度一般为 1.5-3.0m，护筒接头用法兰螺丝连接，中间用 0.5cm的橡胶，以确保接头不漏水。护筒埋设采用挖埋法，埋设前先 准确放样，并设置中心桩的保护桩，以便随时校验护筒的位置，埋设 护筒必须平、直、稳固，且底部不漏水，保证筒内水头稳定，形成静 水压力，以便在成孔过程中孔壁不坍塌。护筒埋设好后，四周用粘土 夯实。护筒中心线与桩中心线偏差小于 5cm，竖直倾斜度不大于 1%。
1.4泥浆的制备及处理
泥浆在钻孔中起着很重要的作用。由于泥浆比重大于水的比重， 故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大，在静水压力作用下， 泥浆在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌，此
外，泥浆还起着悬浮钻渣的作用。
冲击钻进时，泥浆的上升流速是靠钻锥上下搅动而产生的，钻渣 被泥浆上升流速带上来后，希望钻渣尽量悬浮在泥浆中，不致很快沉 淀，使钻锥能经常冲击到新的土层上。因此要求泥浆相对密度较大， 一般地层为 1.1-1.2左右，易塌地层 1.2-1.4左右。
制备泥浆选择水化快、造浆能力强、粘度大、含砂率低的粘土或 膨润土为宜。
钻孔桩在粉砂、砂砾、岩石地层钻进时，须加粘土以保证孔内泥 浆有一定的粘度、稠度，以便使钻渣尽快浮上来，提高钻进速度。对 不同土层采用不同泥浆浓度，用加水或加粘土来进行调整。粘土可直 接投入钻孔内，利用钻锥冲击制造泥浆。
对于泥浆的排放，在桥梁征地线以内设置泥浆池，泥浆池的长度、 深度根据实际需要确定。以免污染环境。
1.5钻孔和清孔
埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机安装就位，保证底座和 顶端平稳。开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重根据地层情况而定。 在钻孔过程中，经常捞取钻渣检查，判定土质变化情况，并详细作好 记录。
当钻机通过砂砾层时，用冲击 /冲抓锥，采用 1～2米的中、小冲 程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止塌孔；当通过卵石 层或岩石层时，采用 4～5米的大冲程，使岩卵石破碎；通过岩层， 如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字型钻 锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、塌孔事故。
及时检查钻渣的厚度。在冲击相当时间后，应进行换浆排渣，钻 孔达到设计标高后，换以合适的泥浆进行清孔。清孔后孔底沉淀厚度 严格按规范和设计要求控制，要求小于 5ｃｍ。禁止通过加深钻孔深
度的方法代替清孔。清孔结束后在最短时间内下钢筋笼及灌注砼。
1.6插放钢筋笼
钢筋笼的钢筋在加工场集中制作，然后运到现场绑扎成笼。当清 孔完毕，经检测孔底沉淀厚度、孔径和竖直度符合要求后，即插放钢 筋笼。钢筋笼较长时，采用分节插放，接头断面错开并采用电弧焊联 接，焊接严格按要求进行，保证焊接质量，避免烧损钢筋，确保焊缝 长度和饱满度。
插放钢筋笼要注意定位，并要准确对中，并防止钢筋骨架刮坍孔 壁。同时在钢筋骨架上设置好保护层垫块，以满足设计要求的保护层 厚度。
1.7灌注水下砼
钢筋笼放好后，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定值，应 再次清孔，符合要求后，马上进行水下砼灌注工作。
①、灌注水下砼采用提升导管法，隔水采用栓闸或木球法。导管 在使用前和使用一段时间后，除对其规格、质量及拼接构造进行认真 检查外，还须做拼接和水压试验，水压试验时的压力不小于灌注砼时 导管可能承受的最大压力的 1.5倍。经试验 15分钟，管壁无变形， 接头不漏水，认为合格，然后在导管外壁用明显标记逐节编号，并标 明尺度。导管放入钻孔内，下口离孔底 25-40cm，上口通过提升机钩 挂在专设的型钢横梁上并与贮存砼的漏斗连接，形成一条灌注水下砼 的通道，且上口高度应高出桩顶或孔内水位
4-6m。漏斗上方有一个
钢制的砼贮存槽，其大小能满足第一次灌注砼时在孔底将导管埋入砼 大于 1m的容量。导管应位于桩孔中央，并在砼灌注前进行升降试验。
②、砼灌注时，在漏斗颈部设置一个隔水皮球，当砼贮满时，即 把铅丝剪断，同时开启贮料斗门，这样砼压着木球与水隔绝，并挤走 导管内的水，使砼顺利通过导管灌入桩底，并把导管下口埋在砼里面。
在灌注过程中，应经常探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管 下口埋深一般为 1-6m，但当灌注速度较快，灌注时间较短，导管较 坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深，以保证水下砼质量。
③、应注意的是，当砼面接近钢筋骨架时，宜增大导管埋深，并 放慢砼灌注速度，以减小砼冲击力，当砼面进入钢筋骨架一定深度后， 应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定埋深，这样可以防止 砼灌注时钢筋笼上浮，保证成桩后的质量。
④、灌注水下砼必须连续进行，尽量减少拆除导管的间隔时间。 灌注时还要保持孔内水头，防止塌孔。灌注完成后桩顶应比设计高度 高出 0.5-1.0m（一般为 0.6m），以便凿除桩头软弱层，保证桩的质量。 在凿除时须防止损毁桩身。
2、承台及系梁施工
２.1、本桥设计为 2.2*1.7*1.5承台。承台梁设在两个桥台桩基 之间，系梁连接承台，全桥共 8个承台 6个系梁。
２.２、承台施工前应将桩头多余及松散的砼凿去，可采用在承 台底部高程下填筑约 10cm厚碎石垫层压实 ,其上抹一层 2~3cm厚砂浆 (或铺垫 5~10cm厚 C15素砼并抹平 ),然后安装钢筋笼和侧模板 ,侧模 板采用中拉杆和上拉杆拉紧，以防胀模。承台施工时还应注意预埋好 台身钢筋，经验收合格可直接浇筑砼。
３、墩柱施工： 3.1墩柱处理
拆除原桥墩盖梁，按照图纸将原墩柱接高
2m。将盖梁拆除至墩
柱顶面，墩柱深入盖梁的钢筋不要破坏，加高墩柱时，与新柱中的主 筋搭接，搭接时须将原墩柱中的钢筋夹直，并与新墩柱中的钢筋采用 双面焊接，焊缝长度为 28cm。
３.2、墩柱模板：
桥墩模板采用大型钢模板，模板高度满足设计要求。 ?１６对拉 螺栓连接固定，安装模板时，内侧应涂刷脱模剂。支撑件各节点应牢 固可靠。
３.3、钢筋绑扎：
墩柱钢筋应严格按设计图及施工规范绑扎或焊接。隐蔽工程验收 合格后并由监理工程师签字认可方能安装。
在墩柱钢筋的外侧，每一定距离绑挂同标号水泥预制垫块做保护 层，全部钢筋在现场制作、安装。
进场钢筋必须有出厂合格证。同时还应按施工规范要求进行钢筋 力学性能试验及焊接试验。检验合格后方能进行制作安装。
３.4、砼浇筑：
墩柱砼由现场搅拌站供应，运输车运输至墩柱附近，再通过吊车 和砼料斗或串筒输入柱身。混凝土振捣使用插入式振动棒分层振捣密 实（层厚不大于 30cm）。
一个墩柱应一次连续浇筑完成。砼施工配合比由试验室确定。浇 筑前应先检查模板。每道工序按施工规范规定经监理工程师验收认可 签字后方可进行，在浇筑过程中留取砼试件，每个台身两组。
３.5、砼养护：
墩柱模板拆除后应认真养护并用土工布覆盖浇水并绑扎牢固。 ４、盖梁施工：
４.1、本桥共有盖梁４个，其中桥台盖梁 2个，桥墩盖梁 2个， 盖梁长 2054cm，混凝土采用 C30砼。
４.2、支架、模板结构：
桥墩施工完拆模后，测量桥墩顶标高无误时，在桥墩顶处（按计 算高程）提前预埋好的螺栓用方木或槽钢紧固作模板托梁，台后背墙 底模采用双排架子管搭设支架，横向用方木或槽钢作底梁，再在其上
铺设底模，侧模采用竹胶板模板，模板应设加强肋。支撑采用钢管， 横向设可拆式对拉螺杆。
４.3、钢筋绑扎：盖梁钢筋必需严格按照设计图及施工规范的规 定绑扎。进场钢筋应有出厂合格证。同时，还应根据施工规范要求作 力学性能试验及焊接试验。合格后方能制作安装。
钢筋绑扎完毕，自检合格及监理工程师认可签字后，方可安装侧 模。侧模内侧应涂刷脱模剂。
钢筋在现场制作，场内运送到桥位，由吊车垂直运输至台顶安装。 ４.4、砼浇筑：
盖梁砼由现场搅拌站供应，砼运输车运送到桥位附近，采取汽车 吊和砼吊斗配合浇筑。振捣使用插入式振动棒全断面分层浇筑，分层 振捣密实。层厚 30cm。盖梁砼连续一次浇筑完毕。浇筑前，应对模 板进行检查验收，每道工序须经监理工程师验收合格并签字认可后方 可进行浇筑。
砼施工配合比由试验室确定，并按施工规范规定留取砼试件２ 组。
４.5、砼养护：
砼浇筑完毕收浆后，既可进行淋水养护。侧模经过 可拆除。拆模后，按规范要求进行养护。
砼强度超过 80%时，方可拆除底模板。 ５、预制空心板
本桥８ m空心梁板共 20片，其中中板１ 8片，边板 2片。10m空 心梁板共 40片，其中中板 36片，边板 4片。内模为空气胶喪，其施 工工艺及流程如下：制作底模→钢筋骨架入模→胶喪固定充气→浇筑 混凝土→养护→出坑→安装。
受场地和工期限制，计划在预制场集中预制，时间安排在
11年
12小时后便
12月到 12年 02月，设置 40个预制底板，底板垒两层红砖，上部用 砂浆抹平结构。梁板安装则采用 35T吊机安装。梁板安装顺序根据实 际情况，先安装右幅梁板，再安装左幅。在安装前先测设支座垫层标 高及支座垫层的平面位置，并标出支座的具体位置，弹出安装控制边 线。做到位置准，标高准。然后放置橡胶支座，使其符合设计规范的 要求。安装梁板做到线形正确，标高符合要求，伸缩缝处梁板相邻高 差符合设计及规范要求，严格控制缝的宽度和整体线型。
６、护栏及人行道板采用旧桥护栏及人行道板。 ７、桥面铺装、背墙连续
桥面铺装、背墙连续按常规方法组织施工。桥面铺装、背墙连续 可一次
性浇筑。桥面铺装及背墙连续浇筑的砼由砼车运输。在桥面铺装 浇筑完毕后，强度未到之前不得承受任何荷载，禁止车辆通行。
８、搭板
待桥面铺装达到一定强度后，即可进行搭板施工的各项准备工 作。首先对桥台进行回填。回填严格按照设计图纸及规范要求进行， 填至搭板底标高后，用 20T振动压路机再次碾压，经测量放样后先浇 一层 5cm砼垫层，经养护后立即测量放样用墨线弹出搭板位置，然后 按常规方法组织施工。其次预埋在背墙后的栓钉与搭板间采用无粘性 的栓结形式，用塑料套管使其与现浇搭板砼不予粘结，以保证搭板转 动自由，并在塑料管内灌入沥青以防栓钉锈蚀。 管涵工程
（1）挖方：
在开挖施工前，测量人员必须认真按照监理工程师批准的施工图 纸进行施工测量放样，定好施工线，并在特征点外 50m处设置标识桩， 在边线处用白灰标明开挖边线，经过测量验收、联合验收合格方可进
行排水沟涵挖掘。用人工挖掘，挖时先按照涵管纵向中心线放线，然 后由放线中心向两侧挖掘，按先深后宽原则进行。管边根据施工标准 按照管径大小尺寸和浆砌石基础尺寸两侧均留出 500mm工作面，挖出 的土方用自卸汽车运到坑槽填筑，或运到规划设计的道路上作为路 基，或运到客土源区铺均。
（2）填料：
此项目均采用圆管管涵，所以在土方全部挖完之后，管涵涵体下 侧必须用手扶震动压路机压实，然后用人工斜向把边坡捣实，再用人 工砌浆砌石基础。
在 5ｔ汽车式起重机把涵管下入管沟里放在基础上之后，用砂土 在两侧对称均匀回填，并在接近最佳含水量的状态下分层填筑、分层 压实，每层松铺厚度不宜超过 150mm，并充分压实到设计要求为止。
（3）砌石：
采用 M5水泥砂浆， MU10毛石砌筑。
石材表面应去除杂物，石料材质坚实新鲜，无风化剥落和裂痕。 砂的质量应符合质量标准，质地坚硬、清洁、不得含有草根等杂 物，粒径要求均匀，在 0.15-5mm之间，细度模数 2.5-3。
水泥品种和标号应该满足国家标准，并干燥，受潮结块的水泥严 禁使用，如果水泥出厂日期超过三个月必须进行试验鉴定。
水必须符合质量标准规定。
水泥砂浆应进行配合比试验，必须符合强度和施工和易性的要 求，拌制水泥必须按照确定的下料单配料，严禁擅自更改。配料的误 差为： 项目 误差
水泥 ±2％
砂 ±3％
砾石 ±3％
外加剂 ±1％
采用加工场集中制作，拌合时根据天气和砂中含水量的情况随时
调整用水量，拌合时间机械拌合为 2-3分钟、人工拌合至少干拌三遍 再湿拌至色泽均匀，这样便于控制拌合质量，然后用小货车运至施工 现场，卸下堆放后必须再次拌合均匀，以解除运输过程中出现的分层 离晰，已经初凝的水泥砂浆不得使用。
采用铺浆法砌筑，砂浆稠度应该为 30-50mm，气温变化时适当调 整。
石砌体应分皮卧砌，并应上下错缝、内外搭接，不得采用外面侧 立块石，中间填心的砌筑方法。灰缝厚度应为
20-30mm，砂浆应饱满，石块间较大的空隙应先填塞砂浆，后用 碎块或片石嵌实，不得先摆放碎石块后填砂浆或干填碎石的施工方 法，石块间不应互相接触。
采用浆砌法砌筑的砌石体转角处和交接处应同时砌筑，对不能同 时砌筑的面，必须留置临时间断处，并应砌成斜槎。
砌石体尺寸和位置的允许偏差不应超过 GB50203-2002的规定。 清缝应在砌筑 24h后进行，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝 宽的 2倍，勾缝前必须将槽缝冲洗干净，不得残留灰渣和积水，并保 持逢面湿润。
当勾缝完成和砂浆初凝后，其体表面应刷洗干净，至少用浸湿物 覆盖保持 21天，在养护期间应经常洒水，使砌体保持湿润，避免碰 撞和振动。
浆砌石砌筑完成后 12-18小时应该及时养护保持外露湿润，养护 时间≥ 14小时，遇到大雨时应该立即停止施工，妥善保护表面，雨 后先排水然后处理雨水冲刷部位。
钢筋砼涵管在吊装时用 50×50木方或橡胶垫保护，涵管与涵管 接缝处座在基础中部分要座浆挤实，上部用 1:2水泥砂浆填实，并加 摸三角灰。
2.3.4浆砌石工程 【1】一般施工方法
〖1〗砌石工程应在基础验收及结合面处理检验合格后方可施工。 〖2〗砌筑前，放样立标，拉线砌筑。 〖2〗砌石力求平整、稳定、密实和错缝。 【2】材料要求
〖1〗水泥：水泥采用水泥品质应符合现行的国家标准及有关部 颁标准的规定。
〖2〗石料：砌体所有石料均就近采用石厂石料，此石料坚硬， 无风化剥落与裂纹的新鲜块。砌体所用块石以使用大、中、块石为主 其尺寸形状符合下列要求：
（1）大块石：石块的上下两面平行，且大致平整，无尖角，薄 边，块厚不小于 20cm。
（2）中块石：单块重就磊于 25kg，中部厚度不小于 15cm： （3）小块石：其用量不得超过该处砌体重量的 10％ 〖3〗水：凡适宜饮用的水，均可作为拌和砂浆和养护用水，未 经处理的工业污水和沼泽水，不使用。
〖4〗砂浆配合比：浆砌石所用水泥砂浆的配合比通过试验确通， 能够满足设计强度及施工和易性的要求。水泥砂浆的和易性，用其稠 度即标准贺锥沉入度表示，沉入度以 4 7cm范围内，小石子砼的坍落 度以 7 9cm范围内。
【3】砌筑
〖1〗砌筑前，应放样立标，拉线砌筑，并应将石料表面的泥垢， 水锈等杂质清洗下净。
〖2〗砌体采用铺浆法砌筑，达到平整，稳定、密实和错缝的要 求。
（1）平整：砌体的外露面应平顺和整齐，同一层面应大致砌平， 相邻砌筑石块高差小于 2 3cm：
（2）稳定：石块安置必须自身稳定，大面朝下，适当大摇动或 调敲击，使其平稳。
（3）密实：砌体应以大石为主，选型配砌，石块间应何持一定 间隙，错缝及竖缝用砂将填塞应饱满密实，必要时，可填塞小石，并 应进行插捣直至表面泛浆为止。
（4）错缝：同一砌层相邻和上下相邻的砌筑石块，均应错缝。 〖3〗浆砌石挡土墙、护坡，应符合下列要求： （1）砌筑分层，各砌层均应座浆，随铺浆随砌筑。 （2）每层依次砌角石、面石、然后砌腹石。
（3）块石砌筑，应看样选料，修整边角，选择较平整的大块石，经修整后作面石，上下两层石块应骑缝，内外石块就磁针错搭接，砌 缝宽度：坚缝为 2— 4cm，平缝为 2— 2 5cm。竖缝宽度在 5cm以卜时，可填塞片石，并应先填砂浆，后塞片石。
（4）砼灌砌块石，块石净距应大于石子粒径，灌入的砼应插捣 密实。
（5）砌体均衡上升，相邻段的砌筑高差和每日砌筑高度，不超 过 1.2m。
〖4〗在混凝土底板上的浆砌石工程，应在混凝土浇筑至面层时，在距砌石边线 40ca的内部埋设露面块石，砌筑边线以内的混凝土凿 毛处理，以增加混凝土底板与砌体间的结合强度。
〖5〗砌体间的结合面，刷洗干净，在湿润状态下砌筑。砌体层 间缝如间隔时问较长，凿毛处理后再行砌筑。
〖6〗永久缝隙面应平整垂直。
〖7〗砌筑过程中，及时洒水养护，何持砌体处于湿润状态。
〖8〗砌体勾缝符合下列规定 （1）砌体的外露面均勾平缝。
（2）勾缝砂浆标号高于砌体砂浆标号，采用中细砂拌制，灰砂 比为 1：2。
（3）砌体勾缝前，清理缝槽，并用水冲洗湿润，砂浆嵌人缝内 约 2cm，勾缝后，及时进行养护。
【4】砌体养护
〖1〗砌体外露面宜在砌筑后 12一 18小时之内及时养护，经常 保持外露面的湿润。
〖2〗养护期间，严禁用重狂敲打，滚动石块，在其上搬运重物 等有损砌体。
2.4构筑物及砼和钢筋砼工程 2.4.1模板施工
【1】模板应符合下列要求：
（1）保证混凝土浇筑后结构物形状、尺寸与相互位置符施工详 图的规定：
（2）模板表面应光洁平整，接缝严密，不漏浆，模板具有足够 的稳定性，刚度和强度。
【2】材料与制作
〖1〗攫板材料的质量符合现行的国家标准和部颁标准的规定， 对于腐朽、严重扭曲或脆性的木材不应使用，木材宜提前备料、干燥 后使用。
〖2〗粤板表面使用的胶合板，使用防水胶制成的五合板，表面 光滑平整，没有局部的翘起或起皱。
【3】安装
〖1〗模板安装过程中保持足够的临时固定设施，以防倾覆。
〖2〗模板与辊凝土接触的面板，以及各块模权接缝处，平整严 密，以保证混表面的于整度和混凝土的密实性。建筑物分层施工时， 应逐层校正下层偏差，模板下端不出现“错台”。
〖3〗模板的面板涂脱膜剂，使用的脱膜剂，须经工程师批准。 〖4〗脱膜剂应在立模前就涂刷好，避免因脱模剂污染而影响钢 筋及混凝土的质量。
〖5〗模权安装的允许偏差，应根据结构和的安全运行条件，经 济和美观等要求确定。
〖6〗模板及支架上严禁堆放超过设计荷载的材料与设各浇筑混 时，必须按模板设计荷载控制浇筑顺序，速度及施工荷载。
〖7〗在混凝土浇筑过程中，设置专人负责检查模板定线与定位， 一旦出现任何偏差，应及时采用楔体或用支柱顶的办法，予以纠正， 对承垂模权的支架，应加强检查，维护。模板如有变形走样，应立即 采取措施，直到信止混凝土浇筑。
〖8〗为便于混凝土浇筑，振捣器插入，清理和检查，在模板内 设临时孔口，要用拆卸的板块封堵，并与模板内表现齐平，接缝平整 严密。
【4】拆除与维修
〖1〗拆除板的期限，一般应遵守下列规定：
（1）非承熏的侦面模板，应在混凝土强度达到 2.5hpa(25kgf／ cm2)以上，能保证其表面与棱角不因拆模而损坏时，才能拆。
（2）承重模板及支架，应在混凝土达到下列强度后 (按混凝土设 计标号的百分率计 )，才能拆除。
1)悬臂板、粱：跨度 2m，70％；跨度 2m，100％ 2)其他粱、板、拱：跨度 2m，50％。
3)经计算及试验复核，混凝土结构的实际强度已能承受自重及其
他实际荷载时，可将计算与试验结果报送工程师审查，经工程师批准 后，方可提前拆模。
〖2〗拆模时，应根据模板的固定情况，分批拆除其固定连接件， 防止大片模板附落，拆模应使用专用设备门工具，按适当的施工程序 进行，尽量避免对混凝土及模板的损伤。
〖3〗拆下的模板，支架及配件，应及时清理、维修，并分类堆 放，妥善保管，准备再用。
〖4〗拆下的模权，应及时清洗干净 ,修复平整，只要模板材料没 有损坏，与混凝土的接触面是干净的，平整度符合规范要求，
【5】质量保证措施 〖1〗设计与安装准则
模板和支架，必须使浇筑的混凝土表面符合施工详图和工程师规 定的平整度的要求。
模板、支架和设计，能安全地随混凝土浇筑期间和浇筑前后的所 有荷载，而不发生扭曲或任何变形。
模板设计，使浇筑的混凝土一次到位，并提供通道，以便对已浇 筑混凝土的表面时行检查。
校正和清理，同时对正浇筑的混凝土进行检查和振捣。 支架在其垂直和水平面上，都要有足够的对角线支撑，防止模板 侧向移动及支架部件扭曲，支架的配件应具有一定的刚性，在承受最 大荷载时，不产生沉降和变形。
〖2〗模板工程采用的材料及制作，安装等工序的成品，均应时 行质量检验，合格后，才能进行下一道工序的旋工。
〖3〗在浇筑混凝土之前，应对模板进行检查，以保证定位准确， 固定牢靠，接缝严密，表而干净，并作出检查记录。
2.4.2钢筋
【1】适用标准
（1）钢筋混凝土用钢筋 (GBl499-79) （2）混凝土结构设计规范 (GBJIO-89) （3）水工钢混凝土结构设计规范 (SKJ20-78) （4）水工混凝土施工规范 (SDJ207-82)
（5）混凝土结构工程施工及验收规范 (GB50204-92) 【2】材料
〖1〗钢筋应有出厂质量保证书或试验报告单，使用前，作拉力， 冷弯试验，需要焊接的钢筋，还应作好焊接工艺试验，钢号不明的钢 筋，经试验合格后方可使用，但不能在承重结构及重要部位下应用。
〖2〗钢筋的机械性能试验，应遵守下列规定：
（1）根据原阶钢筋质量保证书或试验报告单，检查每批钢筋的 外观质量 (如裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀程度等，并 测量本批钢筋的代表直径。
（2）在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢 筋。各取一个抗拉试件和个冷弯试悠扬，按《金属拉力试验法》／ (GB228-76)和《金属冷、热弯曲试验法》 (GB232— 63)规定进行试验， 如有一个试验项目的一一个试件不符俣国家标准 GBl49979所规定的 数值时，则另取两倍数量的试悠扬，对不合格的项目作第二次试验， 如仍有一个条件不合格，则该批钢筋即为不合格产品，应立即撤出工 地现场。
〖3〗欲以另一种钢号或直径的钢筋代替设计图纸规定的钢筋时， 必须征得工程师的同意，并应遵守以下规定：
（1）以另一种钢号或种类的钢筋代替施工图纸规定的钢号或种 类的钢筋时，应将两者的计算强度时行换算，并对钢筋截面面积作相 应的改变。
（2）某种某径的钢筋，用同钢号的另一直径钢筋代替时，其直 径变更范围不得超过 4mm，变更后的钢筋总截面面积不得小于 2％或 超过 3％施工图纸规定的截面面积。
（3）钢筋等级的变换不能超过一级，用高一级钢筋代替供一级 的钢筋时，宜采用改变钢筋直径的方法而不甘落后宜采用改燮钢筋根 数的方法来减少钢筋截面面各位中分构件应校核裂缝和变形。
（4）以较粗的钢筋代替较细的钢筋时，替代钢筋必须符合的规 定外，作为表面的分布钢筋其间距及单位长度的根数应满足水工钢筋 混凝土结构设计规范 (SDJ20 78)的规定。
【3】加工
〖1〗钢筋的表面洁净，使用前应将表面油渍，漆污，锈皮，鳞 锈等清除干净。
〖2〗钢筋平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超 过其全长 1％。成盘的钢筋或弯曲的钢筋，均应矫直后，才允许使用， 钢筋在调直后，其表面的伤痕不得使负筋截面面积减少 能以可能操作材料的任何方式对钢筋重新拉直或弯曲。
〖3〗钢筋的切割，弯曲和加工，应按照水工混凝土施工规范 (SDJ207-82)的规定，在常温下冷弯成设计图纸要求的尺寸和形状， 并应符合经工程师批准的钢筋形式表和钢筋数量表。
〖4〗钢筋的弯制和末端的弯钩，应符合设计图纸的要求。 所有的受拉光面圆钢筋的末端，应加工成带有平直段的半圆弯 钩，弯钩的内径不得小于 2.5倍的钢筋直径。平直段长度不宜小于 3 倍的钢筋直径。
级钢筋如需弯转 90时，其最小弯转内径； 钢筋直径小于 16mm时，为 5倍钢筋直径； 钢筋直径大于 l6mm时，为 7倍钢筋直径；
5％以上，不
〖5〗弯起钢筋弯折处的圆弧半径，应大于 12 5倍的钢筋直径。 〖6〗用圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩弯钩的长度应符合 下表的规定。
圆钢筋制成箍筋的末端弯钩长度表 箍筋直径
2 5
5— 1 0 1 2
7 5 9 0
2 8— 4 0 9 0 l 0 5
受力钢筋直径
〖7〗加工后钢筋的允许偏差不得超过表规定的数值。 加工后钢筋的允许偏差表 (单位 ram) 序号
偏差名称
单位允许偏差值
10 5
厂房构件 大体积混凝土
4
钢筋转用的偏差
20 30 3
l受力钢筋全长净尺寸的偏差 2 箍筋各部分长度的偏差 3 钢筋弯起点位置的偏差
〖5〗钢筋的接头
（ 1）应遵照水利电力部颁发的《水工混凝土施工规范》 (sDJ207-82)的规定执行。
（2）钢筋的接头，宜采用电弧焊 (搭接焊、帮条焊、熔槽焊等 )， 现场烛接钢筋直径 2 8哪以下时，宜用搭接焊，直径在 2 8 mm以上 时，宜用熔槽焊或帮条焊接。钢筋的交叉连接，宜采用接触点焊，不 宜采用手工电弧焊。
（3）直径在 25ram以下的钢筋接头，可采用绑扎接头，但在轴 心受拉，小偏心受拉构件和承受震动荷载的构件中，筋接头不得采用
扎接头。
（4）焊接钢筋的接头，应将施烛范围内的浮锈、漆污，油渍告 示表除干净。
（5）在负温下烛接钢筋时，应有防风，防雪措施，手工电弧焊 应选用优质焊条，接头焊毕后应避免立即接触冰、雪。雨天进行露天 焊接，必须有可靠的防雨和安全措施。
（6）对于直径为 lOmm或 10mm以上的热轧钢筋。其接头采用搭 接，帮条弧焊时，应符合下列要求：
搭接焊、帮条焊的接头做成双面焊缝。对于级钢筋的搭接或帮条 的焊缝长度，不应小于负筋直径的 4倍，结于级的负筋，其搭接或帮 条的焊缝长度，不应小于钢筋直径的 5倍，只有当不能作双面焊时， 才允许采用单面焊，但其搭接或帮条的焊缝长度增加一倍。
帮条的总截面面积符合下列要求：当主筋为级钢筋时，不应小于 主筋截面面积的 1．2倍；当主筋为级钢筋时，不应小于主筋截面面 积的 1．5倍，为便于施焊和使帮条与主筋的中心线在同一平面上， 帮条宜采用与主筋同钢号、同直径工的钢筋制成。
搭接焊接头的两搭接钢筋的轴线，应位于同一直线上。 对于搭接和帮条焊，其焊缝高度就灰被焊钢筋直径的
O.25倍，
并不小于 4mm焊缝宽度应为被焊钢筋直径的 O.7倍，并不小于 1O倍， 当钢筋和钢板焊接时，焊缝高度就灰被焊接钢筋直径的
0.35倍，并
不小于 6 mm焊缝宽度就敬被焊接钢筋直径的 O.5倍，且不小于 8mm。
（7）为保证电弧焊的焊接质量，在开始施焊前，或每次改为钢 筋的类鼽直径条牌号及调换焊工时，特别是天在可能干扰焊接操作的 不利环境下现场施焊时，应预先用相同的材料，相同的焊接操作条悠 扬，参数，制作两个抗拉试件，度验结果在大于或等于该类钢筋的抗 拉强度时，才允许正式施焊，对每个焊接接头必须进行外观检查，必
要时，还应从成品中抽取试条件，作抗拉试验。
（8）对每个焊接头，必须严格进行外观检查，电弧焊接头的外 观检查，应符俣下列要求：
焊接表面平顺，滑有明显的咬边，凹陷，气孔和裂缝。 用小锤敲击接头时，应发出清脆声。
焊接尺寸偏差及缺隐的允许值，应符合表的规定。 选用注搭接的偏差及缺陷表 项次
偏差名称
计算单位允许偏差及缺陷
D 度 D D D MM
0.5 4 0.5 一 0.1 0.5 0.05 1
个
2
1帮条对焊接头中心的纵向偏移 2 3 4 5 6
接头处钢筋轴经曲折 焊缝高度 焊缝宽度 焊缝长度 咬边深度
7焊缝表面上气孔和夹渣
1)在两倍 D的长度上 2)气孔，央渣的直径
注： D表示被焊钢筋的直径表中的允许偏差值在同一项目有两 个数值时，按其中较严数值控制。
（9）弧焊接所用的焊条，应按设计规定采用，在设计中未作规 定时，可参照表 2.5.4选用
电弧焊焊接时使用焊条的规定 项次 1 2
钢筋级别 I级钢 II级钢
搭接焊、帮条焊表式 结 4 2 l 结 5 0 2 结 5 0 6
结 4 2 1
3
5号钢
结 5 0 2
（10）绑扎接头在其措接长度范围内应加密箍筋，当搭接钢筋为 受拉钢筋时，其箍筋间距不应大于 5 d(d为两搭接钢筋中较小的直 径)，且不大于 1OOmm，当搭接钢筋为受压钢筋时，其箍筋问距不应 大于 1 0 d，且不应大于 2 O O mm。
（11）受力钢筋的接头应分散布置，位置应相互错开。当采用焊 接接头时，在焊接接头处的 3 5 d且不小于 5 0 0mm的区段内，当采 用绑扎接头时，在规定的搭接长度的区面内，在接头的受力钢筋截面 面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
焊接接头，在构件的受拉区不超过 5 0％：在受压区不受限制。 绑扎接头，在构件的受拉区不超过 2.5％；在受压区不超过 5.0％ 〖5〗安装
（1）钢筋的安装位置，间距，保护层厚度及呼部分钢筋直径， 长度，均符合施工详图的规定。其偏差不得超过表 4.5.6的规定。
（2）现场焊接或绑扎的钢筋网，其钢筋交叉的加接，按施工详 图的规定进行，如施工详图未作规定，且钢筋直径在
25mm以下时，
则除楼板和墙内造近外围两行钢筋的相交点，应逐点绑扎牢固外，其 科按 5 0％的交叉点时行绑扎。
钢筋安装的允许偏差表 项次偏差名称 1 2
钢筋长度方向的偏差 同一排受力钢筋间距的偏差 (1)柱子、粱中 (2)板、墙中
3
同一排中分布钢筋间距的偏差
0 5钢筋直径 0.1间距 01^白 J距 允许偏差 1/2净保护层厚度
4 5 6
双排钢筋，其中排与排间距的局部偏差 粱与柱中钢筋间距的偏差 保护层厚度的局部偏差
01排距 O．1箍筋间距 1／4净保护层厚度
（3）为了保证混凝土保护层的必要厚度，在钢筋与模板之间， 设置强度不低于结构物设计强度的混凝土垫块，挚块应埋设铁丝并与 钢筋扎紧，垫块的位置应相互错开，梅花型柿置，间距不得超过
120
mm，靠近混凝土外露表面的垫块，应敖一层塑料，在多排钢筋之间， 应用短钢筋支撑，以保证钢筋网的位置准确。
（4）板内双向受力钢筋网，应将钢筋全部交叉点扎牢，柱与粱 的钢筋，其主筋和箍筋的交叉点，在拐角处应全部扎牢，其中间部分 可每隔一个交叉点扎结一个，柱中箍筋的变钩，应设置在柱角外，且 须按垂直方向交错布置。
（5）钢筋混凝土结构中，钢筋的混凝土保护层最上厚度 (从钢筋 的外边缘算起 )，除工程另有规定外，庆符合表 4.5.7的规定。
（6）安装后的钢筋，应有足够的刚度和稳定性，以保证在浇筑 混凝土时其位置固定不动，预制的绑扎和焊接钢筋网及钢筋骨架，在 运输和安装过程中应采取措施，避免变形，开焊及松脱。
（7）在钢筋架设完毕，未浇筑混凝土之前，须按照设计图纸和 本条款的标准进行详细检查，并作出检查记录，检查合格的钢筋，如 长期暴露，应在混凝土浇筑之前，按上述规定重新检查，合格后方能 浇筑混凝土。
（8）在钢筋架设安装后，应及时妥加保护，避免发生错动和变 形。
（9）在混凝土浇筑施工中，安排值班人员经常检查架立位置， 如发现变动及时矫正，严禁为方便浇筑擅自移动或割除钢筋。
2.4.3现浇混凝土
【1】适用标准
(1)硅酸盐，普通硅酸盐水泥技术规范 (G B 1 7 5) (2)水工混凝土试验规程 (s K J 1 O 5— 8 2) (3)水工混凝土施工规范 (SD207— 82)
(4)混凝土结构工程施工及验收规范 (GBJ50204— 92) (5)水工混凝土外加剂技术标准 (SDl08 83) (6)混凝土强度试验结果评定标准 (GBll07)
(7)普通混凝土用碎石和卵石质量标准及检验方法 (JGJ53— 79) (8)普通混凝土用砂质量标准及检验方法 (JGJ52) 【2】应递交的图纸及文件
（1）在每个浇筑块浇筑之前，向工程师递交一次浇筑的分层浇 筑程序祥图。所谓“一次浇筑”，是指在设计规定的结构形状、尺寸 和施工缝之问的界限内，一次连续地浇筑的部分混凝土。
（2）及时提供有关图纸、文件、试验样品和试验成果及其分析 报告。几须根据试验成果决定施工实施的，均在征得工程工程师同意 后，这些成果才能在混凝土工程施工得以实施。
（3）在混凝土施工期间，及时向工程师提供详细的原始施工记 录(复制件 )，其内容包括：每一构件、块体混凝土数量，所有原材料 的品种、质量，混凝土标号与配合比；各构件、块体的实际浇筑程序， 起讫时间，施工中发生的质量事故，养护及表面保护时间、方式、情 况，模板与钢筋情况；浇筑地点的气温、各种原材料的温度、混凝土 浇筑温度、各部位拆模的同期；混凝土试件的试验成果及其分析；混 凝土裂缝的部位、长度、宽度、深度、发现只期、发展情况以及处理 意见等。
（4）在整个工程竣工时，按照《水利基本建设工程验收规程》 (SDJL84— 86)和工程师通知要求，及时整理和编制竣工图纸资料。
【3】材料
〖1〗水泥采用大厂水泥，符合现行国家标准的规定。 〖2〗选用的水泥标号与混凝土设计标号相适应，对于低标号混 凝土，当其标号与水泥标号不相适用时，在现场掺用适量的活性混合 剂。
〖3〗运至工地的水泥，必须有生产厂家的品质试验报告，工地 试验室必须按现行国家标准进行复验，必要时还应时行化学分析。工 地试验以每 200--400吨同品种，同标号的水泥为一取样单位，如不 足 200吨也作为一取样式单位，可采用机械连续取样，办可从 不部位水泥中等量取样，混凝土合均匀后作为样品，其总数量至少 10公斤。
〖4〗粗骨料应采用质地坚硬，清洁，粒形及级配良好的碎石或 卵石，粗骨料按粒径分为 5--20ram， 20---40 mm． 40--80~， 8(N-150mm(或 120mm)四个粒径级。施工中，根据骨料最大粒径选定 其粒径级配，不得使用未经分级混合料，粗骨料最大粒径的选，应符 合下列规定：
(1)不应超过钢筋净间距的 2／3及构件截面最小尺寸的 2／4 (2)不应超过素混凝土板厚的 2／2
对少筋或无筋结构，应选用较大的粗骨料粒径
拌制和养护混凝土用水，使用能饮用的清洁水，未经处理的工业 污水和沼泽水，不得使用。
〖5〗在预制混凝土时，掺用适量的外加剂，根据建筑物所处的 环境条件，混凝土性能要求和施工需要合理选用，其掺量度通过试验 确定。外加剂的质量必须符合《水工混凝土外加剂技术标准》 (SD]08 83)的规定，任何一种外加剂，均不应引起钢筋的锈蚀，其化学性能 均应稳定。
20个
〖6〗有抗冻要求的混凝土，必须掺用加气剂，并严格限制水灰 比，混凝土的含气量宜为 3％--6％。
(1)骨料最大粒径 20mm 6％ (2)骨粒最大粒径 40mm 5％ (3)骨粒最大粒径 80mm 4％ (4)骨粒最大粒径 150mm 3％
〖6〗使用外加剂，将外加剂与水混合配成一定浓度的溶液，各 种成分用量准确，对含有大量固体的外加剂 (如含石灰的减水剂 )，其 溶液应能过 0.6mm孔眼的筛子过滤，同时，应严格按照操作规程掺用， 防止产生沉演，分层等不均匀现象，对未经正式鉴定或储存时间长的 外加剂，必须进行试验鉴定，严禁使用不合格的外加剂。
〖7〗混凝土中掺用任何一种外加剂之时，必须向工程师提供该 外加剂的名称，规格，样品，品质鉴定资料以及掺量试验报告等，只 有取得工程师的同意后，才能付诸实施。
【4】原材料的储存
〖1〗水泥的运输，保管及使用，应符合下列要求： 水泥在运输中标号小得混杂。 运输过程中应防止水泥受潮。
工地应专设足够数量和容量的水泥仓库和储罐，水泥仓库宜设置 在干燥地点，并应有排水与通风措施。
堆放袋装水泥时，应设防潮层，距地面，喧墙至少 高度不得超过运输通道。
袋装水泥到货后，应标明品种标号，厂家与出厂同期，分别堆放， 并留出运输通道。
先到的水泥应先用，袋装水泥储运时间超过三个月，使用前应重 新检验。
30cm，堆放
避免水泥的散失浪费，注意环境保护。
〖2〗外加剂的储存应避免污染，蒸发或损耗，溶液状外加剂必 须提供专门措施，便于搅拌均匀。
〖3〗骨料的堆存和运输，应符合下列要求： 堆存骨料的场地，应有良好的排水设施
不同粒径的骨料必须分别堆存，设置隔离设施，严禁相互混杂。 应尽量减少轻运次数，粒径大于 40mm的粗骨料的净自由落差不 直大于 3m，超过时应设置缓降设备。
骨料堆存时，不宜堆成斜坡或锥体，以防止分离。
骨料储仓库应有足够的数量和容积，并应维持一定的堆料厚度。 【5】配合比的选定
〖1〗在选择混凝土的配合比时，除应根据混凝土结构所处部位 的工作条件，分别满足抗雁、抗渗、抗冻、抗裂 (抗拉)、抗冲耐磨、 抗风化和抗侵蚀等设计要求外，还应满足施工和易性的要求，并采取 措施合理降低水泥用量。为确保混凝土的质量，工程所用的混凝土的 配合比，必须通过试验确定。
〖2〗混凝土的水灰比应以骨料在饱和面于状态下的混凝土单位 用水量与单位胶凝材料用量的比值为准。单位用水理为每立方米混凝 土中水与外加剂深溶液的总重量，单位胶凝材料用量为每立方混凝土 中水泥与混合料的总重量。水灰比应根据设计对混疑土性能的要求。
〖3〗混凝土的坍落度，应根据建筑物的性质、钢筋含量、混凝 土的运输、浇筑方法和气假条件决定，并应尽可能采用小的落度。混 凝土在浇筑地点的落度。
【6】拌合
（1）施工前，承包人应结合工程的混凝土配合比情况，检验拌 和设备的速度、叶片结构等。在整个混凝土生产过程中，应对拌和设
备经常进行检验，包括混凝土拌和物的均匀性、各种条件下适宜的拌 和时间、衡器的准确性、拌和机及叶片磨损情况等，发现问题，及时 处理。
（2）拌制混凝土时，承包人必须严格按照试验室与工程师共同 签发的混凝土配料单进行配料，不得擅自更改，入机拌和量不应超过 拌和机规定容量的 10％，水泥、砂、石、混合材料应以重量计，水 和外加剂溶液可按重量折算成体积。
（3）在混凝土拌和过程中，应采取保持骨料含水率稳定，砂的 含水率应控制在 6％以内，应根据气候条件定期测定骨料的含水率， 特别是在降雨的情况下、应增加测定次数，以便随时调整混凝土中的 用水量。
（4）掺有混合材的混凝土在拌和时，混合料可以湿掺也可以干 掺，但应保证掺和均匀，如使用外加剂，应交外加剂溶液均均配入拌 和用水中，外加剂中的水量，应包括在拌和用水量之内。
（5）必须将混凝土各组纷拌和均匀，颜色一致，拌和程序和拌 和时间，应通过试验决定。混凝土的纯拌和时间，可参考使用表 4.6.6 中的数值。
【7】浇筑
〖1〗混凝土结构物的地基，必须按施工详细图的要求进行处理， 并经工程师验收合格后，方可进行混凝土浇筑的准备工作，对非粘性 土壤地基，如温度不够，应用水湿润，使其温度与此土壤的最优强度 时的温度相符。
〖2〗浇筑混凝土之前，应详细检查有关准备工作，包括地基处 理、模板、钢筋、预埋件及止水设施等。并做好记录。只有在全部符 合施工详细要法并经工程师检查验收合格后，方可浇筑混凝土。
〖3〗老混凝土面上的浇筑他仓，在浇筑第一层混凝土前，必须
先铺一层厚 2— 3cm的水泥砂浆，砂浆的水灰比应较混凝土的水灰比 减少 0 03— O．05。一次铺设的砂浆面积应与混凝土的浇筑强度相适 应，铺设工艺保持新混凝土与老混凝土结合良好。
〖4〗人仓混凝土的自由下落高度，不得大于 2米，超过此界限 时，应采取溜槽、串筒、溜管或振动溜管等缓降措施。
〖5〗混凝土的浇筑，应按工程师同意的厚度、次序、方向分层 进行。
〖6〗混凝土的浇筑层厚度，应根据拌和能力、运输距离、浇筑 速度、气温及振捣器的性能等因素确定。
〖7〗浇入仓内的混凝土，应随浇随平仓，不得堆积，仓内若有 粗骨料堆叠时，应均匀地分布于砂浆较多处，绝不可用水泥砂浆覆盖， 以免造成内部蜂窝。如发现混凝土和易性土严禁入仓，已入仓的不合 格混凝土必须清除。
〖8〗混凝土浇筑应连续进行，如因故中断且超过允许间歇时间， 应按施工缝处理。
(1)按混凝土的硬化程序，采用毛，冲得寸进尺或刷毛等方法， 清除老混凝土表层的水泥砂浆薄膜和松弱层，并冲洗干净，排除积水。
(2)混凝土强度到 2．5mpa，方可进行浇筑上层混凝土的准备工 作，临浇筑前，水平缝应铺一层厚 2--3cm水泥砂浆，垂直缝应刷一 层净水泥浆。其水扶比，应较混凝土减少 0．03一 O．05。
(3)新老结合面的混凝土应细致捣实。
〖9〗捣固混凝土应以使用振捣器为主，并应符合下列要求： （1）振捣器应按一定顺序振捣，防止漏振、重振。当使用插入 式振捣器时，其移动间距 ^日 j不大于振捣器时，其移动 J白 j距应 不大于振捣器有效着径 1.7倍，录使用表面振捣器时，其振捣器边缘 应适当搭接，当使用附着式振捣器时，其设置 l刨距应通过试验确定，
并应与模板紧紧密连接。
（2）振捣器机头宜垂直插入，并深入下层混凝土中 5cm左右， 振捣至混凝士无显著下沉，不出现气泡。表面泛浆并不产生离析后， 徐徐提出，不留空间。
（3）振捣器头至模板的距离，应约等于其有效半径的 1／2，并 不得触动钢筋，止水及预埋件等。
（4）在无法使用振捣器或浇筑因难的部位，应辅以人工捣固， 使其密实。
〖10〗混凝土浇筑过程中，如表面泌水过多，应及时研究减少泌 水的措旋，仓内泌水应及时排除。但不得带走灰浆。
〖11〗结构物设计顶面的混凝土浇筑完毕后，应即抹平，排除泌 水，特定浆后，再抹一遍。使其平整，高程序符合施工详细规定。
〖12〗雨季混凝土施工按规定操作，抗冲，耐磨和需要抹面部位 的混凝土，不得在雨天施工。
【8】养护与保护
〖1〗混凝土浇筑完毕后，应及时加以覆盖和洒水养护，并应符 合下列规定：
(1)应在浇筑完毕后 12小时以内，对混凝土加以覆盖和洒水， R 平均气温低于 5度，不得洒水
(2)混凝土连续湿润养护时间，根据所用水尼的品种而定，使用 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，不和少于 14天，使用矿渣硅酸盐水泥，火山灰质硅酸盐水泥，粉煤狄硅酸盐水泥，不得少于
21天。
(3)洒水次数应能经常保持混凝土和模板处于湿润状态，养护用 水的水质与拌制用水相同。
〖2〗采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应塑料 布覆盖严密。应保持塑料布内有凝结水。
〖3〗在已浇筑的混凝土强度未达到 2 5Mpa之前，不得在其上踩 踏或安装模板及支架。
〖4〗模板拆除时间应根据混凝土已达到的强度及混凝土内外温 差而定，应避免在夜间或气温骤降期间拆模，在气温较低季节，当预 计折模后混凝土表面温降可能超过 6— 9度时，应推迟到折模时间， 如必须拆模时，应在折模后立即采取保护措施。
〖5〗所有混凝土工程在最终验收之前，承包者都必须维护和保 护。浇筑的棱角和突出部分应加强保护。
【9】缺陷修理
〖1〗混凝土表面所有缺陷，均应及时进行修理，承包者在修理 前，应将表面缺陷情况进行详细记载，提出修理办法，并及时通知工 程师。在取得工程师同意后方能进行处理。
〖2〗混凝土表面缺陷修理，应符合下列规定
(1)面积较小且数量不多的蜂窝或露石的凝土表面，可用 l：2 12：5的水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷 基层。
(2)较大面积的蜂窝，露石和露筋、应按其全部深度去薄弱的混 凝土层和个别突出的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再 用比原混凝土强度等级提高一级的细骨料混凝土填塞，并仔细捣实。
(3)填补部分要加强养护，使之与周围外露混凝土表面融为一体，颜色接近，无明显痕迹，且不应有伸缩缝，
2.6.9.3对影响混凝土结构性能的缺陷，必须出建设、设计、监 理与施工单位共同研究处理，必要时，需凿除返工重新浇筑，对混凝 士表面缺陷的修整，直至凿除返工重浇的一切费用，均由承包者负担，业主不另支付。
【10】雨季施工
：
〖1〗雨天施工应做好下列工作：
(1)掌握天气预报，避免在大雨、暴雨或台风过境时浇筑混凝土： (2)砂石堆料场应排水通畅并防止泥污 (3)运输工具及运输道路宜采取防雨、防滑措施 (4)水泥仓库要加强检查，做好防漏、防潮工作
(5)墩、墙、桥梁混凝土的浇筑仓面上，宜设临时防潮棚 (6)采取必要的防台 Jxl和防雷击措施 (7)加强骨料含水量的检验工作
〖2〗无防雨棚仓面，在小雨中浇筑，应采取下列措施： 通过试验，调减混凝土的用水量防止外水入仓，仓内及时排水， 但不得带走灰浆，及时做好新混凝土面的保护及项面的抹面工作。
〖3〗无防雨棚仓面，在浇筑混凝土过程中，如遇大雨或暴雨， 应立即停止浇筑，并将仓内的混凝土振捣好，使仓面规整后遮盖。雨 后须先排除仓内积水，清理表面软弱层，继续浇筑时，应先铺一层水 泥砂浆．如间歇时问超过规定，应按施工缝处理
【11】冷天施工
〖1〗当室外连续五天 F1平均气温低于 5度时，混凝土的施工， 尚应符合本节规定。当只是低气温降到 0度时，应采取防护措施。
〖2〗施工前，应制定专门的防护措施计划、备足加热、保温和 防冻材料，骨料宜在进入冬期筛洗完毕。
〖3〗冷天旌工应密切注意天气预报，小体积混凝土的浇筑部位 宜安排在白天气温较高时浇筑。
〖4〗基底保护士挖除后，应立即采取保温措施，并尽早浇筑混 凝土。
〖5〗在老混凝土上浇筑混凝土，如有冰冻现象。必须加热处理。 经检验合格后方可浇筑。
〖6〗配制冷天施工混凝土，应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸 盐水泥。
〖7〗冷天浇筑的混凝土。宜使用引气型减水剂，含气量宜为 4％ --6％。有早强要求者，可使用早强剂，但在钢筋混凝土中不得用氯 盐作早强剂。
〖8〗未掺抗冻剂的混凝土，其允许受冻强度不得低 lOMpa。 〖9〗浇筑前，应清除模板，钢筋和预埋件上的冰雪和污垢，运 输和浇筑混用的容器应有保温措施。
〖10〗避免在寒流袭击，气温陡降的时折模，当混凝土与外界气 温差 20度以上时，折模后混凝土表面，应加以覆盖。
2.4.4伸缩缝
【1】本节工作内容包括：按本条款规定和施工详图的要求，承 包者应为完成伸缩缝止水设施，提供全部劳力，监管人员。设备和材 料，并进行加工，拼缝，埋设，支撑和保护等所需的各项工作。
【2】承包者在施工前，应向工程师递交伸缩止水片 (带)的生产 厂家，产品说明及样品，以及安装与埋设止水片，缝面填制的施工措 施计划，只有在取得工程师的同意后，才能付诸实施。
【3】伸缩疑缝止水设施的形状、位置、尺寸材料的品种规格等。 均应符合施工详图的规定，
【4】止水带用模压制成的橡胶塑料止水片，其原料中不应有再 生料，并应是密实，均匀，没有缝隙及其他缺陷的产品，止水带断面 的形式、尺寸、均应符合施工详图的要求。其尺寸的容许偏差：宽度 为 2mm：厚度为 lmm。
【5】止水带应具有下列性质
（1）在温度为 22度时，止水材料的比重 l.33— 1.36g／cm3之 间，
（2）抗拉强度不少于 12Mpa
（3）在 100％的延伸后，其抗拉强度不小于 4.5Mpa （4）极限延伸度不少于 300％ （5）硬度指数在 60— 75之问
（6）在温度为 70度左右时，暴露 360小时后的老化系数不小于 0.9
【6】止水片 (带)的安设，应有模板嵌固，不得留有钉孔，安装 好的止水片 (带)应加强保护。
【7】油毡板制作和安设，应符合下列规定：
（1）.根据气温情况，选用 30甲或 10号的建筑石油沥清。防止 高温流淌。
（2）预制时，要求场地平整，层毡层油，涂刷均匀。 （3）油毡宜安设在先浇筑部位的模板上，使其与两次浇筑的混 凝土都能紧密结合。
（4）止水片的沉降槽和油毡应在同一立面上。 【8】浇筑止水缝部位的混凝土时，应注意下列事项
（1）水平止水片应在浇筑层的中间，在止水高程处，不应设置 施工缝。
（2）浇筑混凝土时，不得冲撞止水片，当混凝土将淹设止水片 时，应再次清除其表面污垢。
（3）振捣器不得触及止水片。
（4）嵌固止水片的模板，应适当推迟拆模时问
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