以采用机械挖土为主.在接过基底标高时.工程桩周围. 围护体及支撑桩附近应 由人工配合.土方随时装车外运。
(1)挖掘机械的选择采用反铲挖土机
(2)土方开挖的条件
①基坑支护结构经业主方、总承包方、设计方共同验收.确认已达到设计要 求.砼强度达到设计等级要求.有关技术资料齐全。
②降水已达 10 天以上。
③土方分包单位建立起完整的组织指挥体系.人员安排.机械配备、保养就 序.卸土地点落实。
④现场运输道路准备完成.经检查能满足重型车辆行驶要求。
⑤举行煤气、自来水、供电、市政、交通等有关部门协调会.且征得上述部 门的认可。
⑥管线及支护结构监测已落实.并已进行初始观测。
⑦照明、草袋、清扫等工作已安排就序。
(3)质量保证措施
①标高的控制：在周边盖梁上及支撑桩上测设标高控制线. 以便随挖随测。
②在设计基坑底标高以上 20cm 厚土体, 以及工程桩周围土体.均由人工挖 除.应避免挖斗强力撞击工程桩.特别是因故抓拉工程桩。 ③开工前要做好各级 技术准备和技术交底工作。
④认真执行技术质量管理制度.及时积累技术资料.土方工程竣工后应由三 方共同验收评定质量等级。
(4)安全保证措施
/ ①确保支护结构安全的关健.挖掘过程中.抓斗距围护体至少 30cm 以上.避 免撞击。
②挖掘机、运输车只能停在路基箱上.不宜直接停在水平支撑上。场内运输 道路应按设计要求制作。
③对围护体和管线进行监测.发现问题及时采取措施。
④夜间施工要有足够的照度.进出口处专人指挥.避免发生交通事故.挖机回 转范围内不得站人.特别是土方施工配合人员。
⑤基坑周边用钢管扣件成高度 900mm 的拦杆。
⑥做好各级安全交底工作。
(5)交通、环卫协调与文明施工
①与交通、环卫、渣土办理好土方准运手续。
②在进出口处铺设草袋.车辆开出时在大门由二人专门去泥.冲洗车胎.每天 早晨清扫.冲洗路面. 阴雨天特别要注意。
本工程采用盲沟集水井排水方法。
(1)当土方开挖至设计基底标高时.开挖宽 0.4m.深 0.3m 的排水沟.沿基坑周边 和纵横各 15m 设一道.而后填满碎石.形成排水盲沟系统。
(2)集水井每 30m 设一只.至少设四只.每角一只.集水井直径 1m.
深度 1.0m.井壁采用标砖预制.井底铺 0.3m 厚的碎石. 以免泥砂阻塞水泵。 (3)排水沟和集水井应保持一定高差。 (4)施工现场要有完善的排水堵水系统. 防止地表面水流入基坑内。 基础施工完成后及时回填。
回填土采用土质良好、无有机杂质的黏土。蛙式打夯机分层夯实.分层厚度 控制不超过 250mm.控制好回填土的含水率. 以免产生“橡皮土”现象。
/ 按规范要求现场取样进行土的干容重测试. 以确保其密实。
基础模板制作安装
⑴安装顺序
放线→ 安底阶模→ 安底阶支撑→ 安上阶模→ 安上阶围箍和支撑→搭设模板吊 架→检查、校正→验收
⑵阶梯形独立基础:根据图纸尺寸制作每一阶级模板.支模顺序由下至上逐层 向上安装.先安装底层阶梯模板.用斜撑和水平撑钉稳撑牢；核对模板墨线及标高. 配合绑扎钢筋及砼(或者砂浆)垫块.再进行上一阶模板安装.重新核对墨线各部位尺 寸和标高.并把斜撑、水平支撑以及拉杆加以钉紧、撑牢.最后检查斜撑及拉杆是 否稳固.校核基础模板几何尺寸、标高及轴线位置。
池顶盖板模板安装⑴安装程序
复核板底标高→搭设支模架→ 安放龙骨→ 安装模板(铺放密肋
楼板模板)→安装柱、梁、板节点模板→ 安放预埋件及预留孔模板等→检查 校正→ 交付验收
⑵根据模板的罗列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距.应根据模板的砼 分量与施工荷截的大小.在模板设计中确定。普通支柱为 80~120cm.大龙骨间距 为 60~120cm.小龙骨间距为 40~60cm。
支柱罗列要考虑设置施工通道。
⑶底层地面分层夯实.并铺垫脚板。采用多层支顶支模时.支柱应垂直.上下层 支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的水平拉杆和剪刀撑要认真加强。
⑷通线调节支柱的高度.将大龙骨拉平.架设小龙骨。 ⑸铺模板时可从四周铺起.在中间收口。若为压旁时.角位模板应通线钉固。
/ ⑹池顶盖板模板铺完后.应复核模板面标高和板面平整度.预埋件和预留孔洞 不得漏设并应位置准确。支模顶架必须稳定、坚固。模板梁面、板面应清扫干 净。
梁模板采用整体预拼的施工方法
即将单根梁模板预组装成形.在支撑架搭设好后。整体吊装梁模板.就位后校 正并与支撑固定。
施工要点：
(1)梁口与柱头模板的连接特殊重要.可采用角模拼接或者用方木、木条镶拼。
(2)底层梁模支架下的土地面.应夯实平整.并按要求设置垫木.排
水通畅。多层支设时.应使上下支柱在一条垂直线上。 (3)模板支柱纵横方向的水平拉杆、剪刀撑等.均应按设计要求布置。 (4)在吊装就位拉结支撑稳固后.方可脱钩。五级以上大风时.住手吊装。 楼板模板采用胶合板模板。 施工要点：
1 楼板模板的支撑架子采用钢管扣件支撑.上搁木楞.木楞间距应经计算确 定；
2 胶合板模板施工前宜进行模板排板设计.施工中严格按模板排板图排板.减 少胶合板模板的锯割.利于胶合板模板的周转使用； 3 胶合板模板面板应涂刷脱 模剂. 以利于脱模；
4 胶合板模板的接头应平整.接头处可用胶带纸粘贴。
模板拆除
⑴柱子模板拆除:先拆掉斜拉杆或者斜支撑.然后拆掉柱箍及对拉螺栓.接着拆连 接模板的 U 型卡或者插销.然后用撬棍轻轻撬动模板.使模板与混凝土脱离。
/ ⑵墙模板拆除:先拆除斜拉杆或者斜支撑.再拆除穿墙螺栓及纵横龙骨或者钢管卡. 接着将 U 型卡或者插销等附件拆下.然后用撬棍轻轻撬动模板.使模板离开墙体.模 板逐块传下堆放。
⑶楼板、梁模板拆除 1)先将支柱上的可调上托松下.使代龙与模板分离.并让龙骨降至
水平拉杆上.接着拆下全部 U 型卡或者插销及连接模板的附件.再用钢钎撬动模 板.使模板块降下由代龙支承.拿下模板和代龙.然后拆除水平拉杆及剪刀撑和支 柱。
2)拆除模板时.操作人员应站在安全的地方。 3)拆除跨度较大的梁下支顶时.应先从跨中开始.分别向两端拆除。
4)楼层较高.支撑采用双层排架时.先拆上层排架.使龙骨和模板落在底层排架 上.待上层模板全部运出后再拆下层排架。
5)若采用早拆型模板支撑系统时.支顶应在混凝土强度等级达到设计的 100％方可拆除。
6)拆下的模板及时清理粘结物.涂刷脱模剂.并分类堆放整齐.拆下的扣件及时 集中统一管理。
钢筋工程施工方法
钢筋制作施工前的准备
审学施工图纸.采用微机钢筋翻样系统进行钢筋翻样工作；对进场钢筋进行 检查.符合要求才可使用；
检查所有施工机械.确保运转正常。
钢筋制作
一、施工准备
/ 1、机械设备
钢筋冷拉机、调直机、切断机、弯曲成型机、弯箍机、点焊机、对焊机、 电弧焊机及相应吊装设备。 2、材料
各种规格、各种级别的钢筋.必须有出厂质量证明书(合格证)。进厂 (场)后须经物理性能检定。对于进口钢材须增加化学检验.经检验合格后方能 使用。
3、作业条件 ⑴各种设备在操作前检修完好.保证正常运转.并符合安全要求规定。 ⑵钢筋抽料。钢筋抽料人员要熟识图纸、会审记录及现行施工规范.按图纸 要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量正确合理的填写钢筋抽料表.计算出钢筋的 用量。
二、操作工艺
钢筋表面要洁净.粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理
干净.可用冷拉工艺除锈.或者用机械方法、手工除锈等。
钢筋调直.可用机械或者人工调直。经调直后的钢筋不得有局
部弯曲、死弯、小波浪形.其表面伤痕不应使钢筋截面减少 5%。
采用冷拉方法调直的钢筋的冷拉率：
Ⅰ 级钢筋冷拉率不宜大于 4%。
Ⅱ 、Ⅲ级钢筋冷拉率不宜大于 1%.
预制构件的吊环不得冷拉. 只能用 Ⅰ 级热轧钢筋制作。
对不许采用冷拉钢筋的结构.钢筋调直冷拉率不得大于 1%。 钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量.长短搭配.先
/ 断长料后断短料.尽量减少和缩短钢筋短头. 以节约钢材。
钢筋弯钩或者弯曲 ⑴钢筋弯钩。形式有三种.分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。
钢筋弯曲后.弯曲处内皮收缩、外皮廷伸、轴线长度不变.弯曲处形成圆弧.弯 起后尺寸大于下料尺寸。
钢筋弯心直径为 2.5d.平直部份为 3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对 装半圆弯钩为 6.25d.对直弯钩为 3.5d.对斜弯钩为 4.9d. Ⅱ 、Ⅲ级钢筋未端需作 90°或者 135°弯折时.应按规范规定增大弯芯直径。由于弯芯直径理论计算与实际与 一致。
⑵弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径 D.不少于钢筋直径的 5 倍。
⑶箍筋。箍筋的末端应作弯钩.弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要 求时.用 Ⅰ 级钢筋或者冷拔低碳钢丝制作的箍筋.其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋 直径.且不小于箍筋直径的 2.5 倍；弯钩平直部份的长度对普通结构不宜小于箍 筋直径 5 倍.对有抗震要求的不应小于箍筋的 10 倍。
⑷钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度.钢筋弯曲调整值和弯 钩增加长度等规定综合考虑。
A、直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度
B、弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度 C 箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋高速值+弯钩增加长度 ⑸钢筋焊接参照本节焊接工程内容有关规定。 三、质量标准
保证项目
⑴钢筋的品种和质量.焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型 钢均必须符合设计要求和有关标准的规定。
/ 检查方法：检查出厂质量证明书和试验报告。 ⑵冷拉、冷拔钢筋的机械性能必须符合设计要求和施工规模的规定。 检查方法：检查出厂质量证明书、试验报告的冷拉记录。
⑶钢筋的表面应保持清洁。带有颗粒状或者片状老锈经除锈后仍有麻点的钢 筋严禁按原规格使用。
检查方法：观察检查。
⑷钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必须符合设计要 求和施工规范规定。
检查方法：观察和尺量检查。
⑸钢筋对焊和焊接接头焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专 门规定。
检查方法：检查焊接试件试验报告。
四、施工注意事项
避免质量通病
⑴钢筋开料切断切断尺寸不许.根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误 差情况.确定调整或者返工。
⑵钢筋成型尺寸不许确.箍筋歪斜.外形误差超过质量标准允许值.对于 Ⅰ 级钢 筋只能进行一次重新调直和弯曲.其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。
一、钢筋绑扎前施工准备
材料
钢筋半成品的质量要符合设计图纸要求。钢筋绑扎用的铁丝.采用 20~22 号 铁丝(镀锌铁丝)。
水泥砂浆垫块：要有一定足够强度。
/ 工具
常用的铅丝钩、小板手、撬杠、绑扎架、折尺或者卷尺、白粉笔、专用运输 机具等。
作业条件
⑴熟识图纸.核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否与料牌相符.如 有错漏应纠正增补。
⑵准备好铁丝、水泥垫块以及常用绑扎工具和机具。
⑶钢筋定位：划出钢筋安装位置线.如钢筋品种较多时.应在
已安装好的模板上标明各种型号构件的钢筋规格、形状和数量。
⑷绑扎形式复杂的结构部件时.应事先考虑支模和绑扎的先后次序.宜制定安 装方案。
⑸绑扎部位的位置上所有杂物应在安装前清理好。
二、绑扎操作工艺
基础
⑴钢筋网(筛底)的绑扎. 四周两行钢筋交叉点应每点扎牢.
中间部份每隔一根相互成梅花式扎牢.双向主筋的钢筋.必须将全部钢筋相互 交点扎牢.注意相邻绑扎点的铁线扣要成八字形绑扎(摆布扣绑扎)。 ⑵基础底 板采用双层钢筋网时.在上层钢筋网下面设置钢筋撑脚(凳仔)或者混凝土撑脚. 以 保证上、下层钢筋位置的正确和两层之间距离。
⑶有 180°弯钩的钢筋弯钩应向上.不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋 弯钩应朝向下。
⑷独立柱基础的钢筋网双向弯曲受力.如图纸没有规定绑扎方法时.其短向钢 筋应放在长向钢筋的上边。
/ ⑸现浇柱与基础连接的其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋的直径. 以便连 接。
柱
⑴竖向钢筋的弯钩应朝向柱心.角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角.对矩形柱 应为 45°角.截面小的柱.用插入振动器时.弯钩和模板所成的角度不应小于 15°。
⑵箍筋的接头应交织罗列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢 (箍筋平直部份与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢)。绑扎箍筋时. 铁线扣要相互成八字形绑扎。
⑶下层柱的竖向钢筋露出池顶盖板部份.宜用工具或者柱箍将其收进一个柱筋 直径. 以利上层柱的钢筋搭接. 当上下层柱截面有变化时.其下层柱钢筋的露出部 分.必须在绑扎梁钢筋之前.先行收分准确。
墙
⑴墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有 180°弯钩时.弯钩应朝向混凝土内。 ⑵采 用双层钢筋网时.在两层钢筋之间.应设置撑铁(钩)以
固定钢筋的间距。
梁与板
⑴纵向受力钢筋浮现双层或者多层罗列时.两排钢筋之间应垫以直径 25mm 的 短钢筋.如纵向钢筋直径大于 25mm 时.短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。
⑵箍筋的接头应交织设置.并与两根架立筋绑扎.悬臂飘梁则
箍筋接头在下.其余做法与柱相同。
⑶板的钢筋网绑扎与基础相同.但应注意板上部的负钢筋(面加筋)要防止 被踩下；特殊是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板.要严格控制负筋位置。
⑷板、次梁与主梁交叉处.板的钢筋在上.次梁的钢筋在中层.主梁的钢筋在 下. 当有圈梁或者垫梁时.主梁钢筋在上。
/ ⑸楼板钢筋的弯起点.如加工厂(场)在加工没有起弯时.设计图纸又无特殊 注明的.可按以下规定弯起钢筋.板的边跨支座按跨度为弯起点。板的中跨及连续 多跨可按支座中线为弯起点。
(L-板的中- 中跨度)。
⑹框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时.应注意梁顶面主筋间的净间距要留有 30mm. 以利灌筑混凝土之需要。
⑺钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
1)搭接长度的未端距钢筋弯折处.不得小于钢筋直径的 10 倍.接头不宜位于 构件最大弯矩处；
2)受拉区域内 . Ⅰ 级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩. Ⅱ 、Ⅲ级钢筋可不做弯 钩；
3)直径不大于 12mm 的受压 Ⅰ 级钢筋的未端以及轴心受压构件中任意直径 的受力钢筋的未端.可不做弯钩.但搭接长度不应小于钢筋直径的 35 倍；
钢筋搭接处.应在中心和两端用铁丝扎牢。
5)受拉钢筋绑扎接头的搭接长度.应符合表 5-8 的规定.受力钢筋绑扎接头 的搭接长度.应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度 0.7 倍。
6)受拉焊接骨架和焊接网绑扎接头的搭接长度应施工规范规定。
受力钢筋的混凝土保护层厚度.应符合设计要求。当设计无要求时.不应小于 受力钢筋直径并应符合施工规范规定
三、质量标准
保证项目 ⑴钢筋的品种性能和质量必须符合设计要求和施工规范的规定。 钢筋必须有出厂合格证明和试验报告。
/ ⑵钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层 厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。
基本项目
⑴钢筋、骨架绑扎.缺扣、松扣不超过应绑扎数的 10%.且不应集中。
⑵钢筋弯钩的朝向正确.绑扎接头符合施工规范的规定.搭接长度不小于规定 值。四、施工注意事项
避免工程质量通病
⑴钢筋骨架外形尺寸不许.绑扎时宜将多根钢筋端部对齐. 防止绑扎时.某号钢 筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。
⑵保护层砂浆垫块厚度应准确.垫块间距应适宜.否则导致平板悬臂板面浮现 裂缝.梁底柱侧露筋。
⑶钢筋骨架吊将入模时.应力求平稳.钢筋骨架用“扁担”起吊. 吊点应根据骨架 外形预先确定.骨架各钢筋交点要绑扎坚固.必要时焊接坚固。
⑷钢筋骨架绑所完成后.会浮现斜向一方.绑扎时铁线应绑成八字形。摆布口 绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。
⑸柱子箍筋接头无错开放置.绑扎前要先检查；绑扎完成后再检查.若有错误 应即纠正。
⑹浇筑混凝土时.受到侧压钢筋位置浮现位移时.应及时调整。
⑺同截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头 数量.如超出规范要求.要作调整才可绑扎成型。
钢筋焊接
现场混凝土制备与浇筑
一、施工准备
/ 材料
⑴水泥
1)水泥宜选用 42.5R 普通硅酸盐水泥。 2)水泥的各项指标应符合《硅酸 盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175-85)标准。
4)水泥进场时.应有出厂合格证或者试验报告.并要核对其品种、标号、包装 分量和出厂日期。使用前若发现受潮或者过期.应重新取样试验。包装分量不足的 另行堆放.作出处理。
5)水泥质量证明书各项品质指标应符合标准中的规定。品质指标包括氧化 镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强 度。
6)混凝土的最大水泥用量不宜大于 550kg/m3。⑵砂
1)砂宜优先选用坚硬不含杂质有棱的硅质砂粒。
2)砂按其细度模数分为粗、中、细。混凝土工程应优先选用粗中砂。
3)砂的含泥量(按分量计) . 当混凝土强度等级高于或者等于 C30 时.不大于 3%；低于 C30 时.不大于 5%。对有抗掺、抗冻或者其它特殊要求的混凝土用砂.其 含泥量不应大于 3%.对 C10 或者 C10 以下的混凝土用砂.其含泥量可酌情放宽。
⑶石子(碎石或者卵石)
1)石子宜选用花岗岩为好。其余石灰岩、砂岩、页岩、或者其它水成岩必须 取样做石材强度检定。同时应根据混凝土建造物或者构物的使用情况和强度要求. 决定能否使用或者有限制性使用。
2)石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的同时不得大于钢筋间最小净距 的。混凝土实心板骨料的最大粒径不宜超过板厚的。且不得超过 50mm。
/ 3)石子中的含泥量(按分量计)对等于或者高于 C30 混凝土时.不大于 1%； 低于 C30 时.不大于 2%；对有抗冻、抗渗或者其它特殊要求的混凝土.石子的含泥 量不大于 1%；对 C10 和 C10 以下的混凝土.石子的含泥量可酌情放宽。
4)石子中针、片状颗粒的含量(按按分量计) . 当混凝土强度等于或者高于 C30 混凝土时.不大于 15%；低于 C30 时不大于 25%；对
C10 和 C10 以下.可放宽到 40%。
⑷水
符合国家标准的生活饮用水可拌制各种混凝土.不需再进行检验。
2)若采用非饮用的天然水、受污染的湖泊水、地下水等.应先经检验符合 《混凝土拌合用水标准》(JGJ63-89)的规定才干使用。
机具
⑴挪移式混凝土搅拌机 ⑵振动器分插入式振动器、平板式振动器、附着式振动器和振动台。 ⑶台枰.能称量 200kg 以上材料.且有 CMC 标志。 ⑷斗车(手推车)。
作业条件
⑴基础工程应先将基坑内积水抽干或者排除.坑内浮土、淤泥和杂物要清理干 净。
⑵墙、柱、梁等模板内的木碎、杂物要清除干净.模板缝隙应严密不漏浆。
⑶复核模板、支顶、预埋件、管线钢筋等符合施工方案和设计图纸并办理 隐蔽验收手续。
⑷脚手架架设要符合安全规定：楼板浇捣时尚应架设运输桥道.桥道下面要 有遮盖.浇筑口应有专用槽口板。
/ ⑸水泥、砂、石子及外加剂、掺合料等经检查符合有关标准要求.试验室已 下达混凝土配合比通知单。
⑹台秤经计量检查准确.振动器经试运转符合使用要求。
⑺根据施工方案对班组进行全面施工技术交底.包括作业内容、特点、数 量、工期、施工方法、配合比、安全措施、质量要求和施工缝设置等。
二、操作工艺
1、浇筑前应对模板浇水湿润.墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再 封闭。
2 、根据配合比确定的每盘(槽)各种材料用量要过称。 3、装料顺序：一 般先装石子.再装水泥.最后装砂子.如需加掺合料时.应与水泥一并加入。
4、混凝土搅拌的最短期：自全部材料装入搅拌筒中起至开始⑴掺有外加 剂时.搅拌时间应适应延长。
⑵粉煤灰混凝土的搅拌时间宜比基准混凝土延长10 至 30s。
⑶轻骨料混凝土加料顺序：当轻骨料在搅拌前预湿时.先加粗、细骨料和水 泥搅拌 30s.再加水继续搅匀。未经预湿的轻骨料先加用水量.然后加粗细骨料搅 拌 60s.再加水泥和剩余水量继续搅拌均匀。
混凝土运输 ⑴混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽、泵送等。
⑵混凝土自搅拌机中卸出后.应及时运到浇筑地点。在运输过程中.要防止混 凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑 地点有离析现象时必须在浇灌前进行二次拌合。
⑶混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间.不宜超过施工规范规定
⑷混凝土运输道路应平整顺畅.若有凹凸不平.应铺垫桥枋。在楼板施工时.更 应铺设专用桥道.严禁手推车和人员踩踏钢筋。
/ 混凝土浇筑的普通要求
⑴混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过 2m.如超过 2m 时必须采取 措施。
⑵浇筑竖向结构混凝土时.如浇筑高度超过 3m 时.应采用串筒、导管、溜槽 或者在模板侧面开门子洞(生口)。
⑶浇筑混凝土时应分段分层进行.每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密 决定。普通分层高度为插入式振动器作用部份长度的
1.25 倍.最在不超过 500mm。平板振动器的分导厚度为 200mm。
⑷使用插入式振动器应快插慢拔。插点要均匀罗列.逐点挪移.按顺序进行.不 得遗漏.做到均匀振实。挪移间距不大于振动棒作用半径的 1.5 倍(普通为 300~ 400mm)。振捣上一层时应插入下层混凝土
面 50mm. 以消除两层间的接缝。平板振动器的挪移间距应能保证振动器的 平板覆盖已振实部份边缘。
⑸浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇此间歇时间应尽量缩短.并应在前层 混凝土初凝之前.将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长期应按所用水泥品种及 混凝土初凝条件确定普通超过 2 小时应按施工缝处理。
⑹浇筑混凝土时应派专人时常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等 有无位移变形或者阻塞情况.发现问题应即将住手浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝 前修整完毕。
桩基承台、梁、混凝土浇筑
⑴承台梁浇筑混凝土时.应按顺序直接将混凝土倒入模板中。如留缝超初凝 时间应按施工缝处理。右使用吊斗直接卸料入模时其吊斗出料口距操作面高度. 以 300~400mm 为宜.并不得集中一处倾倒。
⑵振捣时应沿承台梁浇筑的顺序方向采用斜向振捣法.振动棒与水平倾角约 60°摆布.棒头朝前进方向.棒间距以 500mm 为宜.要防止漏振.振捣时间以混凝土 表面翻浆冒出气泡为宜。混凝土表面应随振捣按标高线进行抹平。
/ ⑶梁的施工缝宜留置于相邻两承台中间的范围内.并用模板挡好. 留成直槎 (企口)。继续施工时.接缝处混凝土应先凿去浮浆.用水湿润并浇一层水泥浆或者 与混凝土万分相同的水泥砂浆.使新旧混凝土接合良好.然后才继续浇筑混凝土。
柱、墙混凝土浇筑
⑴柱、墙浇筑前.或者新浇混凝土与下层混凝土结合处.应在底面上均匀浇筑 50mm 厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模.不应用料斗直接倒 入模内。
⑵柱墙混凝土应分层浇筑振捣.每层浇筑厚度控制在 500mm 摆布。混凝土 下料点应分扩散置循环推进.连续进行.并按表 6-24 控制好混凝土浇筑的延续时 间。
⑶浇筑墙体洞口时.要使洞口两侧混凝土高度大体一致。振捣时.振动棒应距 洞边 300mm 以上.并从两侧同时振捣. 以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口 并补充振捣。
⑷构造柱混凝土应分层浇筑.每层厚度不得超过 300mm。
⑸施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨度范围内。墙体其它部位垂直 缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面、吊车梁牛腿下面、吊 车梁上面、无梁楼板的柱帽下面。
梁、板混凝土浇筑
⑴肋形楼板的梁板应同时浇筑.浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进.先将 梁分层浇筑成阶梯形. 当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。
⑵和板连成整体的大断面梁允许单独浇筑.其施工缝应留设在板底下 20~ 30mm 处。第一层下料慢些.使梁底充分振实后再下第二层料。用“赶浆法”使水 泥浆沿梁底包裹石子向前推进.振捣时要避免触动钢筋及埋件。
⑶楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚.用平板振动器垂直浇筑方向来回振 捣。注意不断用挪移标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕.用刮尺或者拖板抹平表 面。
/ ⑷在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时.应在柱和墙浇筑完毕后停歇 1~1.5 小时.使其获得初步沉实.再继续浇筑。
⑸施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板.施工缝应留置在次梁跨度范围内. 施工缝表面应与次梁轴线或者板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边 的任何位置。双向受力板、厚大结构、拱、薄壳、水池、多层刚架等结构复杂 的工程.施工缝位置应按设计要求留置。
⑹施工缝宜用木板、钢丝网挡牢。
⑺施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于 1.2Mpa 时.才允许继续浇 筑。混凝土达到 1.2Mpa 的时间.可通过试验决定.⑻在施工缝处继续浇筑混凝土 前.混凝土施工缝表面应凿毛.清除水泥薄膜和松动石子.并用水冲洗干净。排除积 水后.先浇一层水泥浆或者与混凝土成份相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。
⑼浇筑梁柱接头前应按柱子的施工缝处理。混凝土的养护 ⑴混凝土浇筑完毕后.应在 12 小时以内加以覆盖.并浇水养护。
⑵混凝土浇水养护日期普通不少于 7 天.掺用缓凝型外加剂或者有抗渗要求的 混凝土不得少于 14 天。
⑶每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇水两 次。
⑷大面积结构如地坪、楼板、屋面等可蓄水养护.贮水池一类工程.可在拆除 内模板后.待混凝土达到一定强度后注水养护。
⑸可喷晒养护剂.在混凝土表面形成保护膜. 防止水分蒸发.达到养护的目的。 ⑹采用塑料薄膜覆盖时.其四周应压至严密.并应保持薄膜内有凝结水。 ⑺养护用水与拌制混凝土用水相同。 施工注意事项
避免工程质量通病
/ ⑴蜂窝。产生原因：振捣不实或者漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失.钢筋 较密或者石子相应过大。预防措施：按规定使用和挪移振动器。中途停歇后再浇 捣时.新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏 浆.才干使接缝严密。若接缝宽度超过 2.5mm.应序填封.梁筋过密时应选择相应 的石子粒径。
⑵露筋。产生原因：主筋保护层垫块不足.导致钢筋紧贴模板；振捣不实。 预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当.钢 筋直径较小时.垫块间距宜密些.使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土 中气泡彻底排除后才挪移。
⑶麻面。产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防 措施：模板应平整光滑.安装前要把粘浆清除干净.并满涂隔离剂.浇捣前对模板要 浇水湿润。
⑷孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位.混凝土被卡住或者漏振。
预防措施：对钢筋较密的部位(如梁柱接头)应分次下料.缩小分层振捣的 厚度；按照规程使用振动器。 ⑸缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进 行清理和浇浆.特殊是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板 脚等部位重新检查.清理杂物、泥沙、木屑。
⑹墙柱底部缺陷(烂脚)。产生原因：模板下口缝隙不精密.导致漏水泥 浆；或者浇筑前没有先浇灌足够 50mm 厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽 度超过 2.5mm 应予以填塞严密.特殊防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足 50~ 100mm 厚的水泥砂浆。
⑺梁柱结点处(接头)断面尺寸偏差过大。产生原因：柱头模板刚度差.或者 把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段.缺乏质量控制和监督。预防措 施：安装梁板模板前.先安装梁柱接头模板.并检查其断面尺寸、垂直度、刚度.符 合要求才允许接驳梁模板。
⑻楼板表面平整度差。产生原因:振捣后没实用拖板、刮尺抹平；跌级和斜 水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。预防
/ 措施:浇捣池顶盖板应提倡使用拖板或者刮尺抹平.跌级要使用平直、厚度符合要求 和模具定位；混凝土达到 1.2MPa 后才允许在混凝土面上操作。
⑼基础轴线位移.螺孔、埋件位移。产生原因:模板支撑不牢.埋件固定措施不 当.浇筑时受到碰撞引起。预防措施:基础混凝土是属厚大构件.模板支撑系统要予 以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时.要进行复线检查.及时纠正。浇注混凝土时 应在螺孔周边均匀下料.对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇 筑。
⑽混凝土表面不规则裂缝。产生原因:普通是淋水保养不及时.湿润不足.水分 蒸发过快或者厚大构件温差收缩.没有执行有关规定。预防措施:混凝土终凝后即将 进行淋水保养；高温或者干燥天气要加麻袋草袋等覆盖.保持构件有较久的湿润时 间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。
⑾缺棱掉角。产生原因:投料不许确.搅拌不均匀. 浮现局部强度低；或者拆模板 过早.拆模板方法不当。预防措施:指定专人监控投料.投料计量准确；搅拌时间要 足够；拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时 方能拆除。拆除时对构件棱角应
予以保护。
⑿钢筋保护层垫块脆裂。产生原因:垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时 冲力过大。预防措施:垫块的强度不得低于构件强度.并能抵御钢筋放置时的冲击 力；当承托较大的梁钢筋时.垫块中应加钢筋或者铁丝增强；垫块制作完毕应浇水 养护。
⒀柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时.应按图在梁柱接头周边用钢网或者木 板定位.并先浇梁柱接头. 随后浇梁板混凝土。
⒁计量不许确。砂、石、水泥(包括散装水泥和水)未经计量或者计量不许；外 加剂没有按程序操作.而导致混凝土质量下降。
⒂有台阶的构件.应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土. 防止 砂浆从吊板下冒出导致烂根。
⒃浇筑悬臂板应使用垫块.保证钢筋位置正确。
/ ⒄混凝土缺陷的处理
1)麻面:先用清水对表面冲刷干净后用 1:2 或者 1:2.5 水泥砂浆抹平。
2)蜂窝、露筋:先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土.然后用压力水或者钢丝刷洗 刷干净.对小的蜂窝孔洞用 1:2 或者 1:2.5 水泥砂浆抹平压实.对大的蜂窝露筋按孔 洞处理。
3)孔洞:凿去疏松软弱的混凝土.用压力水或者钢丝刷洗刷干净.支模后.先涂纯 水泥浆.再用比原混凝土高一级的细石混凝土填捣。如孔洞较深.可用压力灌浆 法。
4)裂缝:视裂缝宽度、深度不同.普通将表面凿成 V 型缝.用水泥浆、水泥砂浆 或者环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时.可用埋管压力灌浆。
⒅严禁踩踏钢筋.确保钢筋配置符合设计要求。
混凝土浇灌方法
1、用手推车浇灌混凝土楼、地面.应紧靠刚浇筑好的混凝土表面上与楼、地 面混凝土浇灌进行相反的方向倾倒混凝土.而不应远离刚浇好混凝土表面的地方. 与楼、地面浇灌行进相同的方向倾倒混凝土.这样
将使混凝土易于离析。
2、在斜坡面上浇筑混凝土.在斜槽端部应设挡板. 以使混凝土停留在斜面上 而不离析.如用斜槽自由地向坡面浇筑混凝土.将会使石离析出来积在斜坡的底部. 并使混凝土下料过快.影响振捣密实。
3、使用吊斗浇灌混凝土.下料口应垂直.并采用与浇灌相反的方向行进.下料 时应常转动、挪移吊斗.使混凝土能迅速流动.石子滚进混凝土.不会造成堆积、离 析.而且混凝土的冲击力.有利于使混凝土浇筑和密实.不应采用倾斜出料口浇灌和 采用与浇灌相同的方向行进. 固定一点下料.这样将使石子滚向一边造成离析。
4、在狭窄模板顶部浇筑混凝土.应通过轻便漏斗或者串筒倒入模板内. 既可全 部覆盖住模板和钢筋.又可使模板和钢筋在未浇混凝土前保持干净.不应用短溜槽
/ 或者手推车直接倾倒.这样将使混凝土撞击模板和钢筋.会导致混凝土离析.在底部形 成蜂窝。
5、通过模板侧向浇灌口浇筑深或者弯曲的墙壁混凝土.混凝土应先垂直跌落到 模板进料口外侧的凹槽内.然后再流入模板内.而不应直接用溜槽或者串筒拐个偏角 快速溜放到模板内.这样将会使混凝土产生离析现象。
6、通过混凝土泵的输送胶皮管向狭窄模板内浇灌混凝土时.应将胶皮管伸入 底部垂直快速灌注.而不应放在模板的上口直接缓慢进行灌注. 以免导致混凝土离 析和坍落度降低。
7、在窄而深的模板内灌注混凝土.底部混凝土的坍落度应大一些. 随着混凝 土逐渐升高.坍落度要逐渐减小.这样可使混凝土质量一样.沉降
收缩减到最小.而底部与上部不应采用同一坍落度的混凝土.这样会有过多水 分泛到顶部.将使顶部的混凝土质量降低.耐久性变差。
混凝土振捣方法
1、每层混凝土刚浇完后.应有规则等距地用振动棒垂直插入先浇筑的混凝土 层 5cm.使其达到密实。而不应随意从任意角度.采用不同距离插振动棒.且深度未 深入到下层表面.这样将使混凝土不均匀密实.上下层不能很好结合。
2、在斜坡面浇筑混凝土时.应从斜面底部浇起.可利用后浇混凝土的重力压 实下部混凝土.而不应从斜坡的上部浇倒混凝土.这样振捣时.混凝土会向下流动. 上部的混凝土失去支撑而被牵引开裂。
3、浇捣混凝土时.如有沉落的石子窝.应把沉落的石子铲出.移放到砂浆较多 的部位.然后用脚踩踏或者振捣密实.不应在尚未凝固的混凝土中铲砂浆放到石子窝 的部们填实。
4、浇灌混凝土时.如遇密集的预埋水、电、风油管路或者粗钢筋.应先浇到管 底标高 20c.然后从两侧藉振动棒逐渐向管底灌入混凝土.直到上部泛浆.再继续浇 筑管上部混凝土.不得从上部向管下部灌筑混凝土.这样将使管底部形成蜂窝。
/ 5、大型设备基础的大地脚螺栓部位灌筑混凝土.应从螺栓部位向四侧浇灌、 振捣.保持一定坡度.不得从四侧向螺栓部位浇筑形成凹窝.这样将使混凝土上部泌 水流向螺栓.集中渗入螺栓跟部.影响螺栓与混凝土的握裹力. 降低螺栓抗拔力。
水泥砂浆防水层施工
施工准备
2.1 材料要求及主要机具：
2.1.1 水泥：宜用325 号以上的普通硅酸盐水泥.亦可用矿渣硅酸盐水泥.有侵 蚀性介质作用时.应按设计要求选用。
2.1.2 砂：用中砂.不得含有杂物。含泥量不得超过 3%.使用前必须过 3~ 5mm 孔径的筛。
2.1.3 外加剂：防水粉、防水油.也可采用有机硅防水剂、氯化物金属盐类防 水剂。均应按产品说明书正确使用。
2.1.4 主要机具：灰板、铁抹子、阴阳角抹子、半截大桶、钢丝刷、软毛 刷、八字靠尺、鎯头、尖凿子、捻錾子、铁锹、扫帚、木抹子、刮杠等。
2.2 作业条件：
2.2.1 结构验收合格. 已办好验收手续。
2.2.2 地下防水施工期间做好排水.直至防水工程全部完工为止。排水、降水 措施应按施工方案执行。
2.2.3 地下室门窗口、预留孔洞、管道进出口等细部处理完毕。
操作工艺
3.1 工艺流程：
墙、地面基层处理→刷水泥素浆→抹底层砂浆→刷水泥素浆→抹面层砂浆→ 刷水泥砂浆→养护
/ 3.2 基层处理：
3.2.1 混凝土墙面如有蜂窝及松散的混凝土.要剔掉.用水冲刷干净.然后用 1 ∶ 3 水泥砂浆抹平或者用 1 ∶ 2 干硬性水泥砂浆捻实。表面油污应用 10%火碱水溶 液刷洗干净.混凝土表面应凿毛。
3.2.2 砖墙抹防水层时.必须在砌砖时划缝.深度为 10~12mm。穿墙预埋管露 出基层.在其周围剔成 20~30mm 宽.50~60mm 深的槽.用 1 ∶ 2 干硬性水泥砂浆 捻实。管道穿墙应按设计要求做好防水处理.并办理隐检手续。
3.3 混凝土墙抹水泥砂浆防水层
3.3.1 刷水泥素浆：配合比为水泥 ∶ 水 ∶ 防水油=1 ∶ 0.8 ∶ 0.025 (分量比) . 先将水泥与水拌合.然后再加入防水油搅拌均匀.再用软毛刷在基层表面涂刷均匀. 随即抹底层防水砂浆。
3.3.2 底层砂浆.用 1 ∶ 2.5 水泥砂浆.加水泥重 3%~5%的防水粉.水灰比为
0.6~0.65.稠度为 7~8cm。先将防水粉和水泥、砂子拌匀后.再加水拌合。 搅拌均匀后进行抹灰操作.底灰抹灰厚度为 5~10mm.在灰末凝固之前用扫帚扫 毛。
砂浆要随拌随用。拌合及使用砂浆时间不宜超过 60min.严禁使用过夜砂 浆。
3.3.3 刷水泥素浆：在底灰抹完后.常温时隔 1d.再刷水泥素浆.配合比及做法 与第一层相同。
3.3.4 抹面层砂浆：刷过素浆后.紧接着抹面层.配合比同底层砂浆.抹灰厚度 在 5~10mm 摆布.凝固前要用木抹子搓平.用铁抹子压光。
3.3.5 刷水泥素浆：面层抹完后 1d 刷水泥素浆一道.配合比为水泥 ∶ 水 ∶ 防 水油=1 ∶ 1 ∶ 0.03 (分量比) .做法和第一层相同。
3.4 砖墙抹水泥砂浆防水层
/ 3.4.1 基层浇水湿润：抹灰前一天用水管把砖墙浇透.第二天抹灰时再把砖墙 洒水湿润。
3.4.2 抹底层砂浆：配合比为水泥 ∶ 砂=1 ∶ 2.5.加水泥重 3%的防水粉。先用 铁抹子薄薄刮一层.然后再用木抹子上灰.槎平.压实表面并顺平。抹灰厚度为 6~ 10mm 摆布。
3.4.3 抹水泥素浆：底层抹完后 1~2d.将表面浇水湿润.再抹水泥防水素浆. 掺水泥重 3%的防水粉。先将水泥与防水粉拌合.然后加入适量水搅拌均匀.用铁 抹子薄薄抹一层.厚度在 1mm 摆布。
3.4.4 抹面层砂浆：抹完水泥素浆之后.紧接着抹面层砂浆.配合比与底层相 同.先用木抹子搓平.后用铁抹子压实、压光。抹灰厚度在 6~8mm 之间。
3.4.5 刷水泥素浆：面层抹灰 1d 后.刷水泥素浆.配合比为水泥 ∶ 水 ∶ 防水油 =1 ∶ 1 ∶ 0.03 (分量比) .方法是先将水泥与水拌匀后.加入防水油再搅拌均匀.用 软毛刷子将面层均匀涂刷一遍。
3.5 地面抹水泥砂浆防水层：
3.5.1 清理基层：将垫层上松散的混凝土、砂浆等清洗干净. 凸出的鼓包剔 除。
3.5.2 刷水泥素浆：配合比为水泥 ∶ 防水油=1 ∶ 0.03 (分量比) .加之适量水 拌合成粥状.铺摊在地面上.用扫帚均匀扫一遍。
3.5.3 抹底层砂浆：底层用 1 ∶ 3 水泥砂浆.掺入水泥重 3%~5%的防水粉。拌 好的砂浆倒在地上.用杠尺刮平.木抹子顺平.铁抹子压一遍。
3.5.4 刷水泥素浆：常温间隔 1d 后刷水泥素浆一道.配合比为水泥 ∶ 防水油 =1 ∶ 0.03 (分量比)加适量水。
3.5.5 抹面层砂浆：刷水泥素浆后.接着抹面层砂浆.配合比及做法用底层。 3.5.6 刷水泥素浆：面层砂浆初凝后刷最后一遍素浆(不要太薄. 以满足耐磨的要 求) .配合比为水泥 ∶ 防水油=1 ∶ 0.01 (分量比) .加适量水.使其与面层砂浆密切 结合在一起.并压光、压实。
/ 3.5.7 养护：待地面有一定强度后.表面盖麻袋或者草袋时常浇水湿润.养护时间 视气温条件决定.普通为 7d.矿渣硅酸盐水泥不应少于 14d.此期间不得受静水压 作用。冬期养护环境温度不宜低于+5C 。
3.6 抹灰程序.接槎及阴阳角做法：抹灰程序.普通先抹立墙后抹地面。槎子 不应甩在阴阳角处.各层抹灰槎子不得留在一条线上.底层与面层塔槎在 15~ 20cm 之间.接槎时要先刷水泥防水素浆。所有墙的阴角都要做半径 50mm 的圆 角. 阳角做成半径为 10mm 的圆角。地面上的阴角都要做成 50mm 以上的圆角.用 阴角抹子压光、压实。
3.7 五层做法总厚度控制在 20mm 摆布。多层做法宜连续施工.各层密切结 合.不留或者不少留施工缝.如必须留时应留成阶梯槎.接槎要依照层次顺序操作.层 层搭接密切.接槎位置均需离开阴角处 200mm。
质量标准
4.1 保证项目：
4.1.1 原材料(水泥、砂)、外加剂、配合比及其做法.必须符合设计要求和 施工规范的规定。
4.1.2 水泥砂浆防水层与基层必须结合坚固.无空鼓。
4.2 基本项目：
4.2.1 外观：表面平整、密实、无裂纹、起砂、麻面等缺陷。阴阳角呈圆弧 形.尺寸符合要求。
4.2.2 留槎位置正确.按层次顺序操作.层层搭接密切。
成品保护
5.1 抹灰架子要离开墙面 15cm 。拆架子时不得碰坏口角及墙面。
5.2 落地灰要及时清理使用.做到活完脚下清。
5.3 地面上人不能过早。
/ 应注意的质量问题
6.1 空鼓、裂缝：基层未处理好.刷素浆前混凝土表面未进行凿毛.油污处未 用灰碱刷洗干净. 以致浮现空鼓、裂缝。此外.养护不好.养护期限不够.也是原因 之一。
6.2 渗漏：各层抹灰时间掌握不当.跟得太紧. 浮现流坠。素浆干的太快.抹面 层砂浆粘结不牢易造成渗水。接槎、穿墙管等细部处理不好. 易造成局部渗漏。 必须按规定认真操作。
消防管道安装
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