目 录
一、工程概况 ........................................................................................................................... 4 1。1 工程简介 ...................................................................................................................... 4 1。2 工程特点及难点 .......................................................................................................... 4 1.3 编制依据 ........................................................................................................................ 5 二、施工管理组织及施工部署 ............................................................................................... 5 2。1项目经理组织机构 ...................................................................................................... 5 2。2钢构件进场组织及吊装前准备 .................................................................................. 6 2。3 吊装机械及现场布置 .................................................................................................. 8 2。4 施工工艺流程 .............................................................................................................. 9 三.工厂制作及现场测量 ......................................................................................................... 11 3。1 项目管理组织 ............................................................................................................. 11 3。2 组织机构职能和职责 ................................................................................................. 11 3.3 施工工艺流程及工程施工重点和难点分析及应对措施 .......................................... 14 3.4 图纸会审 ...................................................................................................................... 17 3.5 深化设计 ...................................................................................................................... 18 3。6 材料准备 .................................................................................................................... 18 3。7 现场安装准备 ............................................................................................................ 20 3。8 施工用水、用电 ........................................................................................................ 22 3。9一般制作工艺流程 .................................................................................................... 25 3。10钢桁架加工工艺 ...................................................................................................... 28 3。11一般焊接工艺 .......................................................................................................... 32 3。12涂装方案 .................................................................................................................. 39 3。13钢构件包装＆运输 .................................................................................................. 44 3.14 焊工培训 .................................................................................................................... 50 3。15焊接工艺评定 .......................................................................................................... 50 3。16 焊后应力消除措施 .................................................................................................. 52 3。17测量控制的依据 ...................................................................................................... 52 3。18 测量控制的基本内容 .............................................................................................. 53
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3.19 测量准备 .................................................................................................................... 53 3.20 测量方法 .................................................................................................................... 53 四、 钢结构安装 ................................................................................................................... 54 4.1钢构件吊装安全验算 ................................................................................................... 54 4.2 钢柱安装/钢柱垂直度调整 .......................................................................................... 56 五、钢结构焊接 ..................................................................................................................... 60 5。1焊接规程及工艺 ........................................................................................................ 60 5。2 焊接注意事项 ............................................................................................................ 64 5.3 焊接质量控制 .............................................................................................................. 64 六、质量保证体系及措施 ..................................................................................................... 65 6。1质量保证体系 ............................................................................................................ 65 6。2质量保证措施 ............................................................................................................ 66 6。3关键过程及控制 ........................................................................................................ 66 6.4施工过程中的质量控制 .............................................................................................. 68 6.5冬季施工措施 .............................................................................................................. 70 七、施工进度管理 ................................................................................................................. 71 7。1 施工工期及进度计划保证 ........................................................................................ 71 7.2拖期拟采取的保证措施 .............................................................................................. 73 7。3 雨季时施工措施 ........................................................................................................ 73 7。4 高温时施工措施 ........................................................................................................ 74 7。5 冬季施工安全措施 .................................................................................................... 75 八、施工组织管理 ................................................................................................................. 76 8。1 项目管理机构图 ........................................................................................................ 76 8。2 管理职责 .................................................................................................................... 77 九、质量保证目标及质量控制 ............................................................................................. 79 9.1 质量等级标准 .............................................................................................................. 79 9。2 质量保证管理制度 .................................................................................................... 79
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9.3 质量保证管理组织体系 .............................................................................................. 80 9.4 质量控制重点 .............................................................................................................. 80 9。5 施工准备阶段质量控制 ............................................................................................ 80 9.6 现场安装的质量控制 .................................................................................................. 80 9。7 测量放线的质量控制 ................................................................................................ 80 9.7 测量放线的质量控制 .................................................................................................. 81 9。8 焊接质量保证措施 .................................................................................................... 81 9.9高强度螺栓施工 .......................................................................................................... 84 十、安全保证措施 ................................................................................................................. 86 10.1安全施工目标 ............................................................................................................ 86 10。2 安全施工组织体系 .................................................................................................. 87 10。3 安全施工管理体系 .................................................................................................. 87 10。4 安全管理控制 .......................................................................................................... 88 10。5 安全施工管理措施 .................................................................................................. 91 10.6 安全注意事项 ............................................................................................................ 92 10。7 安全检查 .................................................................................................................. 93 10.8 本工程的主要安全隐患及控制方法 ........................................................................ 94 十一、现场文明施工与环境保护措施 ................................................................................. 95 11.1 现场文明施工措施 .................................................................................................... 95 11。2 环境保护措施 .......................................................................................................... 95 11。3 消防保卫措施 .......................................................................................................... 95 十二、钢结构现场施工应急预案 ......................................................................................... 96 12。1 组织机构人员职责 .................................................................................................. 96 12。2 应急预案 .................................................................................................................. 96
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一、工程概况
1。1 工程简介
1．项目地点:洛阳市高新技术开发区辛店镇西沙坡南沟。
本工程选址位于洛阳市高新技术开发区辛店镇西沙坡南沟，总建筑面积约23000平方米。本工程采用“分区分阶段施工”施工部署方案：开工顺序如下:本工程拟定划分为5个施工区段，受场地限制，我方计划先行如图施工方案:
以上施工区域施工内容包含钢柱、桁架、墙梁施工.
2．由于本工程为重点工程，故对安全生产工作提出更高更严格的要求。 钢结构焊接采用气体保护焊，焊接等级依据设计要求进行焊丝型号如下表:
主体钢材 Q235与 Q235及Q345B 焊接 Q345B 与 Q345B 焊接
1.2 工程特点及难点
1。2.1 钢结构制作的质量控制
本工程是钢结构工程,钢结构制作和安装质量的控制是工程整体质量保证的关键。 1.2.2 钢结构安装的工期保证
本工程是多工种、多专业、多工序交叉施工，钢结构安装的工期保证是本工程工作的重点。
1。2。3 钢结构安装现场协调
针对本工程钢结构规模，现场狭小的特点，如何建立有效的组织机构和采取相应的组织
IU1 18/Y-A轴 IU2 9/Y-A轴 IU3 9-18/Y、A轴 IU4 9-5/Y-A轴 IU5 5-1/Y-A轴
焊接材料 ER49—1型(ER50—3型） ER50—3型 执行标准 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》 (GB/T8110) 洛阳市生活垃圾综合处理垃圾焚烧发电工程
措施以保证工程现场施工的全面顺利实施，将是本工程施工管理的重点。
1。2.4 现场施工场地狭小,钢结构堆场布置困难
由于本工程地处丘陵山区，现场施工场地非常有限。根据现场的实际情况及钢结构施工的需要，本方案将卸车设置在主楼东侧塔吊可以全覆盖的范围内,根据现场情况采用随卸随装的方法来缓解构件堆场布置困难。 1。3 编制依据
⑴ 设计文件和施工图及修改（变更)通知单、现场联系确认单等技术文件 ⑵ 《钢结构设计规范》(GB50017—2003) ⑶ 《气体保护焊用钢丝》（GB/T 14958—1994） ⑷ 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001） ⑸ 《熔化焊用钢丝》(GB/T14957-1994） ⑹ 《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-2008) ⑺ 《碳素结构钢》（GB/T700-2006） ⑻ 《厚度方向性能钢板》(GB5313-2010) ⑼ 《碳钢焊条》(GB/T5117—1995） ⑽ 《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）
⑾ 《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001）
⑿ 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 GB /T11345－1989 ⒀ 《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002） ⒁ 《高层民用建筑钢结构技术规程》(JGJ99—1998） ⒂ 《建筑结构用钢板》 GB/T19879—2005 ⒃ 《钢骨混凝土结构设计规程》（YB9082—2006) ⒄ 《型钢混凝土组合结构技术规程》（JGJ138—2001） ⒅ 《圆柱头焊钉》(GB10433—1989） ⒆ 《钢结构工程施工规范》GB50755-2012 ⒇ 《工程测量规范》GB50026—2007
（21)和国电力行业标准》DL/T5210.1—2012二、施工管理组织及施工部署 2.1项目经理组织机构
本工程施工进度参考土建工期计划进行，确保钢结构安装比土建高出一层，为保证本钢结构安装工程的质量、安全、进度及现场文明施工达到目标要求,项目部建立施工组织管
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理体系，明确分工、统筹协调、紧密合作,优质高效地完成钢结构吊装施工任务。具体管理机构图如下： 项目执行经理：孙成字 资料员：孙豆豆 技术、方案
施工管理机构图
2。2钢构件进场组织及吊装前准备
(1）由于钢构件属在钢结构专业工厂加工成半成品，因道路弯多狭窄,构件长度较长，从洛阳市采用汽车夜间运输到工程安装现场，交通组织的重点是钢构件的半成品运输组织和各种施工材料的进场组织.
（2）施工现场布置
本工程工地入口可作为施工通道使用，构件输至现场，就应保证施工现场必须满足吊装构件的现场临时存放及运输车辆的进场要求,现场不得存放、堆放杂物。
构件进场后，钢构件运输车辆停放在吊车回转半径范围内，以便于对钢构件原位就地进
项目经理：刘煦涛文龙 项目技术负责：何志强 项目施工员：范帅昌 项目安全员：梁爽 质量管理 施工计划、组织 安全管理
构件验收钢结构施工测量观测安装质量控制机械与维修临时用电管理试验、资料安全监护 洛阳市生活垃圾综合处理垃圾焚烧发电工程
行卸车.本工程钢结构根据土建进度需要进场，然后根据现场情况将钢构件就地卸车或者直接吊装到位。
特别强调,钢构件在进场、吊装施工过程中，运输车辆进、出场开行路线及吊装施工现场不能堆放任何杂物或妨碍构件吊装、汽车运输开行的设施.
(3）钢构件进场、验收及堆放
由于施工现场十分狭窄，现场无场地堆放已拼装成型的钢构件，其构件进场需根据现场安装要求分批进场.要求准备两副卸车用吊索、挂钩等辅助用具周转使用,以节省卸货时间。运送构件时,轻拿轻放,不可拖拉,以避免将表面划伤；构件放在地面时，不允许在构件上面走动。
现场构件验收要点
①检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无损检测报告记录、焊接工艺评定、板材质量证明等随车资料。
②检查进场构件外观：主要内容有构件挠曲变形、节点板表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸、构件表面锈蚀和板材表面质量等,若有问题,应立即通知加工厂，并会同有关部门决定处理方案。
③检查高强度螺栓出厂的合格证和性能试验报告，并按不同批号进行轴力试验和扭矩系数试验。并对接触面进行抗滑移系数复测。
④检查工厂拼装成型的构件半成品在运输过程中是否出现挠曲变形，尤其是钢柱工地拼装节点部位的标注装配中心线、控制基准线尺寸是否与设计相符合，若有问题,应立即通知加工厂,并会同有关部门决定处理方案。
（4）钢构件现场堆放管理
为防止构件在运输过程中出现变形等意外情况，所以在落地后应先去掉钢丝绳，然后仔细观察构件在车上的搁置位置处是否有变形或损伤，对构件平整度、柱脚对角线、规格、尺寸、标记、焊缝、油漆等等技术指标按照图纸认真校核，无误后邀请监理复核,验收合格后方可进行吊装工作。
(5）构件安装前准备工作
a。对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉建筑、结构施工图及现状特点,熟悉施工图的设计要求。
b。根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。 c.复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。 d。放出标高控制线和吊装构件辅助线.
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e.钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收，并符合下列规定：
①基础混凝土强度达到设计要求； ②基础周围回填夯实完毕；
③基础轴线标志和标高基点准确、齐全； f.基础复测施工：
①钢柱基础复测施工:复核土建基础施工的柱脚定位轴线. ②编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。
③检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内。
g.钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检定证明。 2.3 吊装机械及现场布置
根据现场情况、吊装机械的配置能力及构件自身特点,要求构件在制作过程中进行分段，保证现场所有构件都能使用吊装进行卸车和安装就位. 2。3。1 吊装机械性能
钢构施工时,18轴线因受场地限制,必须采用甲方提供的塔吊进行吊装作业，一台S450L25型平臂塔吊，主臂长度选用75m,具体吊装参数及性能如下：
2.3.2现场吊装平面布置图
从平面布置图（见下图）可以看出，卸车及钢柱安装均在塔吊起重范围内，所有钢柱均可以采用本工地塔吊进行吊装作业，但是必须根据现场情况对钢柱分段处理。因钢柱太高,计划根据现场情况采用90T汽车吊站在轴线内部进行吊装.
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2.4 施工工艺流程 2。4。1钢柱连接形式
本工程每节钢柱之间均采用焊接形式连接，现场钢柱腹板和翼缘板的对接焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为一级（具体焊接操作详见焊接工艺）.形式如下图所示:
2。4。2施工工艺流程图
钢结构分层验收 焊接节点无损检测 焊接防护布置 甲方及监理复验 钢柱安装 钢柱安装前准备 柱顶标高处理 前一单元轴线、标高复测 二次校正钢柱 拼接节点焊接 下一节流水单元施工 - 9 -
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2。4.3钢柱安装
每层钢柱完成后，即可进行土建施工二次浇筑施工,待养护周期完成后进行第二节钢柱安装，制作时已经按照设计图纸要求分别采用腹板开孔、套筒连接两种方式进行制作，安装时需要认真核对，避免构件出现安装方向错误. 2。5安装施工措施
2.5.1. 钢柱爬梯设置
钢柱上的小爬梯设置:在钢柱安装之前应在钢柱上固定小爬梯，用以吊装之后，解除吊索具及其它结构杆件吊装时，人员上下用。施工完毕,小爬梯应拆除,同时与结构的焊接点应修磨平整。
小爬梯采用L40＊3角钢和Φ10mm的圆钢焊接做成钢爬梯，每段长度约为4m。爬梯每间隔约2m与钢柱固定.钢爬梯做法参下图。
小爬梯与钢柱的固定可采用铁丝或小钢丝绳绑扎固定,如果设计无要求，也可采用临时焊接固定,但在拆除时应磨平焊疤.固定时特别需注意小爬梯两端部和中间均须同钢柱之间做可靠固定。使用爬梯时应与自锁扣配合使用。
小爬梯可能要反复使用，应注意检查钢梯的焊缝和变形情况，变形及时进行校正。 2。5。2钢柱上下柱焊接节点位置的操作平台
钢柱的上下柱节点设置自制的操作平台,操作平台采用小型角钢、钢管等材料做成，高度约为1.8m,宽度为2m左右，具体形式如右图:
在安装时，预留的人孔位置应和钢柱上固定的钢爬梯位置对应，以便于人员上下。 焊接作业时,如遇大风天气,操作平台周边需要进行密封处理，以防焊缝产生气孔缺陷,底部平台底部需要设置接火盘，以防焊接飞溅落下伤人，夜间焊接时，操作平台必须进行遮挡处理,以防焊接强光污染环境
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三。工厂制作及现场测量 3。1 项目管理组织
组织机构图
3。2 组织机构职能和职责
钢结构项目部各工作部门的主要职责和人员配备 部门名称 人员配备 主要职责 对业主、监理、总包的工作协调，对项目进行宏观和总体控制 受法人委托签定分包合同 项目经理 1人 主持和负责整个项目建设的实施，对项目的成本目标、进度目标、质量目标以及建设的安全负总的责任 工作地点：施工现场 技术负责人 1人 接受项目经理的指令 - 11 -
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在总包项目经理授权范围内对技术部工程部下达指令 施工组织设计的编制和深化设计并负责监督实施过程 负责施工全过程的施工质量监督。 负责对设计院的协调和与项目部对口机构的协调 主持图纸会审、深化设计会签、图纸资料的发放和交工资料整理 工作地点:施工现场 接受项目经理的指令 对技术部、生产部、工程部下达指令 制作项目经理 负责组织加工生产计划和管理 1人 负责项目的工期协调 协助业主代表和总包单位执行与政府建设主管部门的联系任务 工作地点：公司加工厂 接受生产经理的指令 负责分包材料的询价、合格材料供应商的评价和定价 采购部 3人 编制材料需求和供应计划 负责材料的审查和验收 工作地点:公司加工厂3人 接受技术管理部指令 编制专项焊接、安装方案 工艺技术部 3人 处理加工制作和安装中的工艺问题 负责技术交底 工作地点:公司加工厂2人,施工现场1人 接受工厂项目副经理指令 对施工现场反馈的构件进场计划进行梳理并下发给制造部 履约部 1人 对采购的材料进行排版对原材料进行使用率计算 根据现场安装计划协调制造部及运输部装车发货 工作地点：公司加工厂 制造部 1人 接受工厂项目副经理指令 - 12 -
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负责制作构件 工作地点：公司加工厂 接受工厂项目副经理指令 负责施工机械设备的调配和租赁 设备部 2人 负责设备的组装和保养 负责设备的机械费用申报和机械成本控制 工作地点：公司加工厂1人,施工现场1人 组织质量检查和配合验收 质量检验和试验的方案编制和监督实施 质量部 11人 项目管理信息系统（PMIS)应用策划 质检资料的保存 备注：加工厂10人，现场1人 接受项目经理指令 协助项目经理对施工现场进行质量、安全、进度管理 现场项目副经理 1人 负责施工进度计划的编制及跟踪调整 负责新施工工艺的研究、收集、整理和跟踪并出具执行效果报告 工作地点：施工现场 接受项目经理指令 对整个工程的生产安全和施工现场的人身安全全面负责 安全经理/安全员 5人 处理安全事故，负责如发生重大事故向上级领导报告 负责与总包、监理、业主及政府安全主管部门的安全规划协调 工作地点:公司加工厂3人,施工现场2人 接受项目经理指令 负责对工程各阶段的资料整理与收集 资料员 2人 规范工程项目实施期间的所有资料的收发、保管制度 对各种工程资料进行科学规范的编号、登记、复印、保管 定期清理工程资料并对整理好的资料移交档案馆和公司档案室 负责组织施工人员及机械、工具的配备 - 13 -
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工作地点：公司加工厂1人，施工现场1人 接受项目经理的指令 全面负责现场施工的技术工作，深入研究图纸,熟悉结构形式 参与图纸会审,掌握工程的主要尺寸、标高、位置、质量要求 施工员 2人 每天检查施工资源配置、使用情况并记录、对比. 负责协调土建等其他施工单位的工序关系及事物处理 工作地点:施工现场 接受项目经理指令 编制项目质量计划 对施工过程的质量全面监控 质检员 1人 组织质量检查和配合验收 质量检验和试验的方案编制和监督实施 项目管理信息系统（PMIS）应用策划 工作地点:施工现场 接受项目经理指令 编制材料需求及供应计划 材料员 2人 负责进场材料的报验和登记 负责材料使用计划的跟进和对比并整理偏差数据 工作地点：施工现场2人(含采购部现场人员） 接受项目经理指令 配合材料员盘点施工材料的入库出库 仓管 2人 编制材料、配件、工具进出库记录 配合生产计划部统计库存材料 工作地点：公司加工厂1人，施工现场1人 3.3 施工工艺流程及工程施工重点和难点分析及应对措施 编号 1 重点、难点内容 重钢钢结构施工安全 重点、难点剖析 重钢钢结构钢框架施工过程中柱-柱、桁架之间全为高空操作。高空施工过程中螺栓、连接板等小型构- 14 -
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件和各种手持工具非常多,极易发生小构件的坠落事故，钢结构高空焊接产生的电火花散落等安全隐患。 解决措施 1、钢结构施工前,我公司将根据当地安全要求并结合以住施工防护经验，设置安全防护措施.现场施工阶段,配备专职安全防护处置班组，专门负责安全措施的搭设、完善。小组分为平面防护网班组、防火班组、吊装处置班组，分别负责平面及外挑网的设置、拆除,焊接、切割火花防护，吊装索具及构件安全绳、爬梯检查、处置等安全措施。 2、钢柱吊装之前在钢柱上设置安全爬梯和防坠器,在钢柱平行缀条处处设置操作平台。 3、所有进行高空作业的人员配置双钩安全带，作业时将安全带分别系在安全绳和操作平台上，作业面转移时先拆除吊篮上的安全带,将其系在钢柱防坠器上或其他安全绳上后再拆除其他的安全带挂钩。 4、高空安装作业时配备工具包，将螺栓、手动扳手、撬杠等小工具放在工具包内,并在扳手等小工具一端系防坠落绳，作业时将绳索另一端挂在工具包吊柄上,用完后将剩余螺栓、扳手等小工具放入工具包，随吊钩送回，对于一些必须与安装作业人员随身佩戴的工具，给作业人员配置随身工具包并在工具末端设置防坠绳。 5、对焊接、切割火花采取定点、隔离、阻断等有效防护，钢梁焊接前在焊接位置下方根据构件特点设置接火盆，接火盆采用薄钢板等不燃材料，现场可根据实际需要随不同施工环境变化随时制作；如在临边位置焊接作业时，尤其是临边焊接钢柱时，可采用阻燃布搭设焊接棚,即可防风又可防止电火花坠落. 多高钢结构安装测量是保证钢结构安装精度的重要工序。高空安装钢柱、桁架，都需要根据具体的构2 钢结构安装测量 件截面型式和就位需要来进行标示和测量。在钢结构安装时，需要进行多次的调整。我们采取提前预计偏移趋势，加强临时固定措施和跟踪测量校正等方法进行测量定位和调校。 解决措施 采用“内控法”与“外控法”相结合进行钢结构安装测量控制： 1、采用高精度激光铅直仪进行平面基准控制点位传递、高精度全站仪高程传递和空间三维坐标测量技术，借助专门的刚性调节装置进行测量校正，采用具有自动捕捉跟踪功能的高精度智能全站仪进行监测与复核.采用智能全站仪进行构件的空间三维坐标测量，采用卫星定位技术进行基准点位的校核 2、施工前采用BIM软件实体建模，检测构件碰撞结果，使用结构计算软件预测构件偏差值，提前做相应处理。测量施工前，计算出每个构件的控制点位的坐标,模拟构件安装及构件控制点位的测量。 - 15 -
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3、采用动态跟踪监测钢柱位移变化情况,确定下一层钢框柱放样的方法，以保证安装的精度。 本工程采用钢管较多,主管采用Φ325，材质为Q345B, 焊接过程中产生裂纹的可能性，除钢材本身的抗裂性能外，主要取决于以下三个主要因素：较高的焊接应力、较大的拘束度(钢性）和较大的扩散氢浓度.3 钢管焊接 随着原材厚度的增加，焊接难度会大大增加，再加上拘束度增大，焊接应力得不到充分释放，在焊接过程中容易产生裂纹。又由于壁厚的Z向性能较差,在焊接过程中容易产生层状撕裂的缺陷，这些都需我们针对壁厚焊接要预防的问题采取相应的措施。 解决措施 工艺措施主要为以下几方面: 防止热裂纹工艺措施：选用低硫、磷含量钢材,适当提高锰含量；控制焊接工艺参数、条件;焊接电流和速度,使焊液溶池截面宽/深比为1。1～1。2(焊接成型系数）;选用合适的坡口角度及间隙;焊前预热; 合适的焊接顺序：合理的焊接顺序可以使大多数焊缝在较小的拘束度下焊接，减少收缩应力，减小热裂纹倾向。根据经验和试验选择合适的预热温度和后热温度及保温时间。 防止层状撕裂的工艺措施：采用合理的节点和坡口设计，以减少焊缝收缩应力；选用含硫量低的Z向性能材料. 采用合理的焊接工艺：双侧对称多道焊；采用热输入少的多道焊;对火焰切割面进行表面机加工,去除因热切割而产生的表面硬化层;采用低氢焊条或采用气体保护焊；焊接预热及后加热消氢处理。 减少焊接应力的工艺措施：尽量减小焊缝的截面积；尽量减少焊接热输入的影响（多层、多道焊）；采用合适的预热及后热消氢温度，以减少热输入量；采用合适的焊接方法；- 16 -
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采用合适的接头形式。 焊接残余应力的控制措施：主要控制构件截面厚、焊接节点复杂、拘束度大、母材钢强度高、使用条件恶劣的重要结构.尽量减小焊缝的截面尺寸；减少焊接构件的拘束度;采取合理的焊接顺序(先厚后薄、先自由收缩后封闭）。 焊接变形的控制措施：制定针对本工程的管桁架拼接控制流程；开对称坡口；控制焊接施焊顺序；控制焊接预热温度、层间温度及焊接线能量;焊后仍有变形，则进行火焰矫正，或将焊缝余高磨去。 本工程的钢柱较高、桁架跨度大，长度长，构件4 施工结构中的稳定性 重,所以在安装过程中如何保证已安装构件及整体结构稳定性和结构的安装精度控制是本工程的一个重点。 解决措施 1、在施工前我们将采用BIM系统计算机仿真技术，模拟实际施工过程进行验算，并依据计算结果确定变形协调措施，计算出每根钢梁需要协调的压缩、起拱值、焊接收缩变形值,在深化设计中对变形值进行考虑。在施工过程中，还要通过测量对变形值进行偏差校核,对后期施工钢梁进行调整，钢柱安装完成后及时矫正,以便进行二次浇注，钢柱底部稳定。 2、调整钢柱的现场安装长度，每一节柱一测量，为下节柱安装调整做准备。 3、对于本工程钢柱的安装，首先采用四个方向设置临时连接板，加强临时连接强度的同时还能有效控制倾斜构件安装精度，在安装过程中设置缆风绳，缆风绳即可用于稳定构件也可用于调节构件安装精度。钢柱全部安装完成、校正合格后再进行焊接,以此保证上部结构安装的精度.
3。4 图纸会审
由设计院进行交底，理解设计意图及施工质量标准，准确掌握设计图纸中的细节。
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主要内容：
总体的加工工艺方案；
总体的安装方案（机具选用，安装方法等）; 材料的选用；
对结构不合理或施工有困难的需与设计沟通的办理手续； 对施工中的重点、难点及特殊的地方加以重点说明。 3。5 深化设计
根据施工组织设计中制作的计划提前进行施工图纸深化设计。
深化设计是钢结构设计与施工中不可缺少的一个重要环节。深化设计的设计质量，直接影响着钢结构的制作和安装的质量。深化设计要详细地设计钢结构的每一个构件,为钢结构的制作和安装提供技术性文件.钢结构的构件制作及安装必须有安装布置图及构件详图，其目的是为钢结构制作单位和安装单位提供必要的、更为详尽的、便于进行施工操作的技术文件。
通过图纸的二次设计,使复杂分散的节点细化成为有规律的、一目了然的施工详图。 3。6 材料准备
3.6.1 原材料采购
拟定用于本工程的原材料采购源 材料名称 钢板 钢管型材 高强螺栓 焊材 主要技术性能参数 符合设计要求技术性能 符合设计要求技术性能 合同要求 符合设计要求技术性能 符合设计要求技术性能 品牌、厂家、规格、型号 3。6.2 原材料检测要求
在本工程中采用的原材料主要是各种规格的焊管、无缝钢管、钢板、符合本工程工艺标准的焊接材料、符合各种技术指标的涂料、以及各种紧固件等。
原材料的检测主要是依据DL/T5210。1—2012钢结构工程和GB50755-2012《钢结构工程施工规范》以及设计总说明的有关规定，对各种主控项目进行检验和检测。
钢材进厂后先卸于“待检区\"。由质管部检验员对原材料进行检查，首先检查该批
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钢材“质量保证书\"上所写化学成分、机械性能是否达到技术条件的要求，并复核钢材表面质量、外形是否符合标准，同时，需汇同总包和监理对该批钢材进行见证取样，对其机械性能和理化进行抽检，板厚30MM以上的需另进行超声波检查有无夹层待缺陷，如全部符合，在钢材表面做出检验合格的认可标记.
3.6。3焊管的矫正
焊管的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。
钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷,凹痕及其它损伤.
Q345低合金钢,允许加热矫正,其加热温度严禁超过正火温度（900℃）.用火焰矫正时,不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。
3.6.4 焊接材料选择 焊接方法的确定：
根据本工程的构工类型、结构特点以及材质确定为以下几种焊接方法。 工厂采用的焊接方法
序号 01 02 03 04 焊工类别 手工电弧焊 气体保护焊 自动埋弧焊 电渣焊 焊接位置 节点焊接 节点焊接 拼板及主焊缝焊接 内隔板焊接 焊接材料的选择原则：
用于本工程的焊接材料应为符合国家标准的产品材料标准规范或等同，且应遵从GB50661—2011规范等级；
由不同等级/类别的金属所组成的接头，避免使用焊缝金属强度比母材强度过高的焊接填充材料，使用适合于低强配比，但抗裂能力与韧性储备更高的低氢焊材;
全部使用低氢、低S、低P焊接材料和低氢的焊接方法，降低焊缝中的氢含量，防止由焊缝中的氢源引发层状撕裂；
所选焊接材料,必须按设计要求、相关标准进行复检，并进行严格的工艺评定,合格后方可用于工程施工.
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3.7 现场安装准备
材料准备
构件进场必须根据《钢结构施工综合进度计划》及三天安装滚动计划的要求进行。 进场构件必须具备： 原材质量证明书、 原材复检报告、
钢构件产品质量合格证、 焊接工艺评定报告、 焊接施焊记录、 焊缝外观检查报告、
焊缝无损检测报告、（包括第三方抽检报告） 构件尺寸检验报告、 干漆涂膜厚度检测报告、 摩擦面抗滑移系数检测报告、 高强螺栓力学性能试验报告等资料.
并严格遵守当地建筑施工的各项规定及现场监理公司对安装前施工资料的要求 构件进场和卸货
构件进场根据现场安装有计划、有顺序地搬入现场,不会发生在现场长时间堆放的现象。
卸车时构件要放在适当的支架上或枕木上，注意不要使构件变形和扭曲。要求准备四副卸货用吊索、挂钩等辅助用具周转使用，以节省卸货时间.并且用具定期检查、清除事故隐患。安装与卸车用具必须分列，禁止混用。
运送构件时，轻拿轻放，不可拖拉,以避免将表面划伤。 构件堆放
钢构件现场卸货后，堆放到指定位置，并防止变形和损坏;堆放时应放在稳定的枕木或木方上，重叠堆放的构件上下垫木要对齐，以免构件变形；较重构件应堆放在塔吊工作半径较小的地方，较轻的构件可放置在塔吊工作半径较大的地方。
堆放时，构件的标记应外露以便于识别和检验。 堆放记录（场地、构件等)应当留档备查.
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装货和卸货时应注意安全，防止事故发生. 堆场应有通畅的排水措施。
螺栓、栓钉应采用防水包装,并将其放在托板上以便于运输。存放时根据其尺寸和高度分组存放。只有在使用时才打开包装。
进场构件验收要点：
检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无损检测报告记录、焊接工艺评定、板材质量证明等随车资料。
检查进场构件外观：主要内容有构件挠曲变形、柱总长度、梁总长、梁中连接位置、方向、规格、节点板表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸、构件表面锈蚀和板材表面质量、钢柱内是否清洁无异物等,若有问题，应立即通知加工厂,并会同有关部门决定处理方案.
检查高强度螺栓出厂的合格证和性能试验报告，并按不同批号、规格抽检进行轴力试验和扭矩系数试验。（具体工作见试验准备工作）。同时送检抗滑移磨面试件进行试验。
构件现场堆放管理:
构件分批进场,钢构件沿安装就位位置放置，须加垫木,并且须注意预留穿吊索的空间。
小件及零配件螺栓、栓钉、焊条应集中保管于仓库，作到随用随领，如有剩余，应在下班前作退库处理。仓库保管员对小件及零配件应严格作好发放领用记录及退库记录。梁、板等较宽构件应垫成坡度，以避免积水，保持空气流通、排水通畅。
对于墙面板在现场存放时,必须倾斜放置,以保证水分尽快的从板的缝隙中流出,避
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洛阳市生活垃圾综合处理垃圾焚烧发电工程 免瓦板产生水斑,且固定牢固，避免大风吹起，产生损坏和变形. 所有构件运到现场,采取遮盖措施，避免构件受雨淋而生锈。 试验准备工作 进入现场的高强度螺栓连接副，使用前进行复验紧固轴力平均值和变异系数。检验数量为每批每种规格复验8套，检验结果应符合设计要求。结构用钢在加工前进行材料复试,保证结构用钢满足设计要求.同时作高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验，应满足设计要求.3000套为一个批次，每批三组试件。 与其他施工队伍共同商定施工工艺及配合事宜。 预埋件施工配合；
钢架安装与混凝土施工施工交叉配合; 墙面板与混凝土施工交叉配合； 垂直运输作业配合. 吊前准备
钢结构柱基础砼强度达到施工所需强度，并由现场监理单位发出钢结构安装指令后,方可进行钢结构安装工作。
结构与混凝土连接件预埋位置的准确度直接影响结构最终的安装质量，工程中需密切配合土建单位，确保预埋件的定位尺寸偏差符合规范要求。 3。8 施工用水、用电 3。8.1 施工用水、用电思路
钢结构安装的临时用水主要为生活和消防用水。二者由土建总包单位统一规划，安装用水将按总包单位的管理执行.
施工用电的总电源以达到施工用电的总容量需求,届时本公司的主要用电只需从总包提供的电源位置拉接就可。
主楼作为一个安装区,单独进行供电线路的布置。分布四路独立供电线路：二路连接楼层结构安装焊接设备分配电箱，一路供应其它各施工用电、照明用电，一路塔吊用
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电.
为了方便夜间施工,在生产区域四周布置若干只照明灯（夜间焊接、卸货照明）由总包单位管理执行。 3。8。2 施工用电方案
依据现场临电及平面布置，按照施工部署和施工方案，特编制本施工现场临时用电施工组织设计,施工现场临时用电遵循下列原则：
1、本工程施工现场临时用电采用三级配电系统
三级配电是指施工现场从电源进线开始至用电设备中间应经过三级配电装置配送，即由总配电箱、经分配电箱（负荷或用电设备相对集中处），到开关箱（用电设备处）分三个层次逐级配送电力.而开关箱作为末级配电装置，与用电设备之间必须实行“一机一闸制”，即每一台用电设备必须有自己专用的控制开关箱，且动力与照明分路设置.三级配电结构示意如右图所示.
2、采用TN—S接零保护系统
施工现场临时用电采用TN—S接地、接零保护系统（简称TN—S系统），TN—S接零保护系统示意如下图所示：
TN-S系统示意图
电力变压器低压侧中性点直接接地：
电力变压器低压侧引出5条线，其中除引出三条相线L1、L2、L3外，必须从变压
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器二次侧中性点(N）接地处同时引出二条线,一条用做工作零线（N线）,另一条用做保护零线(PE线）。其中工作零线（N线)与相线（L1、L2、L3）一起作为三相四线制工作线路使用；保护零线（PE线)作电气设备接零保护使用,即只用于联接电气设备正常情况下不带电的金属外壳、基座等。二种零线（N和PE）不得混用，为防止无意识混用，保护零线(PE线）采用具有绿/黄双色绝缘标志的绝缘铜线,以与工作零线和相线相区别.同时，为保证接地、接零保护系统可靠，在整个施工现场的PE线上还应作不少于3处（即在总配电箱处、配电系统的中间处及和末端处)的重复接地，且每处接地电阻值不得大于10Ω.
3、采用二级漏电保护系统
采用二级漏电保护.二级漏电保护是指在整个施工现场临时用电工程中，总配电箱中必须装设漏电保护系统具有以下三个显明的特点：
1）其漏电保护功能可覆盖整个施工现场全部电气设备，包括电动机、电焊机、照明器具、电动机械、电动工具、配电装置、配电线路等.
2）通过合理选择总配电箱和开关箱中漏电开关的额定漏电动作电流和额定漏电动作时间值，可实现分级、分段漏电保护功能。从确保防止人身间接接触触电危害角度出发，设置于开关箱中的漏电开关，一般场所其额定漏电动作电电流应≯30mA，额定漏电开关，其额定漏电动作时间应＜0。1s,潮湿场所，其额定漏电动作电流应s≯15mA,额定漏电动作时间应＜0。1s ；而设置于总配电箱中的漏电开关,其额定漏电动作电流应＞30mA，其额定漏电动作时间应＜0.1s，但额定漏电动作电流与额定漏电动作时间的乘积应小于安全界限值30mAS，其具体量值取决于现场配电系统的正常泄漏电流值。
3)采用漏电开关的漏电保护系统主要用于人身间接接触触电的保护，即主要用于人身触及正常情况下不带电而在故障情况下变为带电体的外露导电部分（如电气设备的金属外壳、基座等）时的触电保护直接接触触电的保护主要依赖于绝缘隔离防护和保持安全操作距离,例如搭设围栏、遮栏、隔离网等。
4、本钢结构工程现场安装主要用电设备统计
名称 CO2气体保护焊机 可控硅直流焊机 型号 KR-500S ZX5—500 额定功率（KW） 25 10 单位 台 台 数量 16 4 功率（KW） 400 40 - 24 -
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板手 焊条烘干机 电动砂轮机 碳弧气刨机 空气压缩机 合计 P1B-LP-30J 704—2 180型 ZX5—630 50m3 / 1。8 6 10 42 4 / 个 台 台 台 台 / 4 2 10 2 2 / 7.2 12 100 84 8 760 3。9一般制作工艺流程 3。9。1工艺流程图
深化设计 工艺准备 材料准备、定货 工艺评定 钢材预处理 工艺确认 计算机放样（画草图、制样板） 数控切割 节点板加工 杆件装焊 分段装焊 矫正 除防锈漆 检验 编号打包 发运 补漆 打包发运 标准件采购 - 25 -
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3.9。2 一般加工制作工艺 加工制作的基本要求：
拼板：钢柱翼、腹板需在翼腹板下料前进行拼板、焊接,焊缝要求一级。 放样、切割：
号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料清单、零件草图和电实脑样图进行号料。
号料装配等使用的钢卷尺必须定期经计量部门校核，合格后才能使用。 号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除.
划线精度：
项 目 基准线、孔距位置 另件外形尺寸 允许偏差（mm） ≤0。5 ≤1。0 划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类工具。少量的样冲标记其深度应不大于0。5mm,钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
号料后按质保体系文件规定做好材质标记移植工作。
放样、切割流程：
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型钢数据专用 机床切割 手工下料 制作样板 细部设计图纸 施工技术交底 计算机放样 画零件草图 编套料图 校对 下料工场 钢材预处理 编制数控程序 门切下料 数控下料 焊接坡口切割 送制造车间
切割和铣削、刨削：
切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。
气割的精度要求：
项 目 零件的宽度和长度 切割面不垂直度 割纹深度 局部缺口深度 允许偏差(mm） ±1。0 0.05t且≤2。0 0.2 1。0 切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后,才能流入下道工序.
坡口加工的精度：
1 坡口角度α Δα=±2。5° - 27 -
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2 矫正
坡口钝边α Δα=±1.0 钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材表面不应有凹陷、凹痕及其它损伤。热矫正时应注意不能损伤母材,加热的温度应控制在900℃以下，低合金钢(如Q345）严禁用水激冷。
型钢、钢板拼接
制作时应尽量减少型钢、钢板拼接接头,轧制型钢拼接采用直接头，制作型钢拼接采用阶梯接头，相互之间错开200mm以上，焊缝等级为一级,100％UT,探伤等级符合国标合格。
型钢的对接采用直接的对接型式,焊缝为一级焊缝，100％UT，探伤等级符合国标合格。
焊接
钢结构焊接应符合国标AWS D1。1。
焊接前，应对钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合国标AWS D1。1的规定，并根据工艺评定报告，确定焊接工艺。
焊工应持证上岗从事焊接作业.焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应,严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。
焊条、焊剂应按规定进行烘干。焊条应有专门的保温筒放置，随用随取，严禁乱放。点焊用焊条等级应与正式施焊时所用的焊条等级相一致。
焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。对收缩量大的部位应先焊接,焊接过程中,应平衡加热量，使焊接收缩量小.
CO2气保焊的焊接电流、电压应根据焊接工艺评定结果来选择. 所有拼接焊缝要注意焊缝余高，余高不得超过2mm。
钢结构焊接质量等级要求：所有拼板焊缝为全熔透焊缝，焊缝等级为一级。其余特殊部位焊缝要求按设计图纸的详细说明。 3.10钢桁架加工工艺
根据本工程结构特点，钢桁架选择工厂分段制作，现场将视实际情况可采取小单元拼装、散件吊装的施工方案。各类桁架的工厂加工方案选择如下：针对本工程钢桁架截
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面尺寸大、单件重量重、钢材厚度厚等特点,为确保桁架构件节点的焊接质量以及现场安装质量，提高现场安装效率，能在工厂拼装的桁架尽量在工厂拼装完成.
1、桁架拼装胎架的搭设
1)拼接胎架考虑到分段单元自重较重,为防止拼接变形,胎架采用H型钢焊接而成。 2）胎架设置要避开节点位置，满足焊工的施焊空间。
3）胎架必须保证有足够的刚度和稳定性，且必须保证胎架上平面的水平度在±2mm以内，另外为了便于桁架的起吊，胎架定位块的位置须避免与桁架起吊时碰撞；
2、钢桁架拼装方法 钢桁架的拼装流程
3、钢桁架组装工艺
用水准仪对胎架控制点的垂直标高进行测量，通过调节水平调整板确保构件控制点
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的垂直标高尺寸符合图纸要求。
将杆件按其具体位置放置在胎架上，通过经纬仪确保桁架上控制点的垂直投影点与平台上划的控制点重合，固定定位块,确保杆件位置的正确.
注意:确定主桁架上下弦相对位置时，必须放焊接收缩余量。 在胎架上对主桁架上下弦各节点的中心进行划线； 装配腹杆并定位焊，对腹杆接头定位焊时,不得少于4点;
定位完成后，对结构进行整体复测，所有杆件重新校正无误后方可焊接,本工程桁架上下弦杆件为无缝钢管，大多可以一次焊接完成三面,三面焊接完成后将桁架翻身,再焊另一面.
为便于运输，将桁架拆分，拆分方法：分段对接处的腹杆和弦杆拆开，拆分端头加设临时支撑，分段连接接头全熔透焊.
4、桁架整体预拼装
工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证.
（1）、预拼装内容及场地安排
本工程的预拼装构件主要在钢柱与钢桁架之间进行。 （2)、预拼装场地布置：
公司工厂专用预拼装场地为一期第二跨,配有20吨和32吨的行车，并预埋有按一定间距布置的钢板,用于固定预拼装胎架。
(3)、预拼装目的
预拼装目的在于检验构件加工能否保证现场拼装、安装的质量要求，确保下道工序的正常运转和安装质量达到规范、设计要求，能满足现场一次吊装成功率，减少现场安装误差，所以预拼装在本工程加工过程中,显得尤为重要。
（4)、预拼装内容
预拼装主要内容为桁架所有的弦杆、腹杆和节点的连接接口的预拼，以及桁架与相邻钢柱之间的连接节点之间的接口预拼,切割弦杆、腹杆的端面余量、制孔和划出安装标记.
（5)、预拼装细则:
a。 预拼装胎架平台及胎架支撑必须有足够的刚度,在平台上应明确标明主要控制点的
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标记，作为构件制作时的基准点，并提交检查员验收后方可使用。
b。 先把所有参与预拼装的钢柱吊上预拼装胎架进行定位，注意定准钢柱的中心轴线，和标高线及侧面中心线的左右水平度,然后与胎架定位。
c. 量取两根钢柱节点间的实际长度尺寸（同时考虑现场焊接预放的焊接收缩余量值）进行切割弦杆的端面余量，切割余量时必须注意焊缝间隙尺寸，然后再定位安装弦杆，定位时必须定对纵横向中心线及节点角度线、坡口间隙，
d。 根据已定位好的弦杆,同样量取腹杆节点间的实际尺寸,加上现场焊接收缩余量后，切割腹杆的端面余量，吊上所有节点和腹杆、用安装紧配销轴进行定位,全面检查所有连接接口处的板边差、坡口间隙、节点定位偏差。
e。 验收合格后，用占模配占弦杆腹板的安装螺栓孔。
f. 为配合现场的安装方便，必须做好各连接接口处的对合标记、中心线、对合线、标高线、水平线标记,并用洋冲标记，提交监理验收,同时做好各种数据的测量记录表，提供现场安装用。
g。 确认无误后，编号拆开进行冲砂涂装、发运。 h。 发运至现场安装. 5、桁架拼装的测量和验收要求
为保证桁架现场安装的精度,必须在出厂前对其进行细致的测量,从而保证吊装就位的正确、快速;测量验收主要包括以下内容：（注意,测量时必须拆去所有的定位块，使桁架在自由状态下进行测量）
桁架拼装的允许偏差见下表
序号 项目 允许偏差(mm） +5。0 —10。0 2.0 L/200(L为桁架长度） 4。0 检验方法 1 跨度最外两端安装孔距离 用钢卷尺检查 用焊缝量规或钢尺测量 用拉线和钢尺检查 划线后用钢尺检查 2 接口截面错位 3 拱度 4 节点处杆件轴线错位 - 31 -
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H/2000且不大于5 各层间桁架对角线之差 5.0(H为桁架梁层用钢卷尺检查 高） 钢桁架制作外形尺寸允许偏差表（GB50205－2001） 项 目 l≦24m 跨度最外两端安装孔或两端支撑面最外侧距离 l≧24m 允许偏差 ＋3。0 －7.0 ＋5。0 －10。0 ±10.0 设计要求起拱 桁架跨中拱度 设计未要求起拱 相邻节间弦杆弯曲（受压出外) 支撑面到第一个安装螺栓孔距离 檩条连接支座间距 钢桁架拼装的允许偏差表（GB50205－2001) 构件类型 项 目 允许偏差 检验方法 钢尺检查 焊缝量规检查 ±l/5000 L/2000 0 L1/1000 ±1。0 ±5。0 钢尺检查 检验方法 跨中高度 跨度最外两端安装孔或＋5。0 两端支撑面最外侧距离 接口截面错位 桁 架 拱度 设计要求起拱 设计未要求起拱 －10。0 2。0 ±l/5000 L/2000 0 4。0 拉线和钢尺检查 节点处杆件轴线错位 3。12一般焊接工艺
3。12。1气体保护焊操作要点 操作要点
划线后钢尺检查 - 32 -
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焊丝直径的选择根据板厚的不同选择不同的直径，为减少杂含量，尽量选择直径较大的焊丝。
焊接电流和电弧电压的选择。
附表:常用焊接电流和电弧电压的范围
焊丝直径（mm) 0.5 0。6 0。8 1。0 1.2 1.6 2。0 2。5 3。0 短路过渡 细颗粒过渡 电流（A） 电压（V) 电流（A) 电压（V） 30—60 30-70 50-100 70-120 90—150 140—200 16—18 17-19 18—21 18-22 19—23 20—24 160—400 200—500 200—600 300—700 500-800 25-38 26—40 27—40 28-42 32-44 注：最佳电弧电压有时只有1—2V 之差，要仔细调整。 半自动焊时,焊速不超过0。5m/min。 二氧化碳气体保护焊必须采用直流反接。
重要焊缝要加引弧板，熄弧板,其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和熄弧焊逢长度应大于或等于25mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于60mm。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除,并修磨平整，不得用锤击落。
打底焊层高度不超过4mm,填充焊时焊枪横向摆动,使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1。5～2mm；盖面焊时焊接熔池边缘应超过坡口棱边0。5～1。5mm,防止咬边.
不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
对于非密闭的隐蔽部位,应按施工图的要求进行涂层处理后,方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。
3。12.2 埋弧自动焊操作要点 操作要点
埋弧自动焊工艺参数选择
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焊接电流的选择：埋弧焊熔池深度决定于焊接电流。有近似的经验公式可供估算：h=kI
式中:h—-熔深,mm； I—-焊接电流，A;
k-—系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般取0。01
(直流正接)或0.011(支流反接、交流）。焊丝直径:可根据焊接电流选择合适的焊丝直径，见表“不同直径焊丝适用的焊接电流范围”
附表：不同直径焊丝适用的焊接电流范围
焊丝直径（mm） 电流密度(A/mm2） 2 63-125 3 50—85 4 40—63 5 35-50 6 28—42 焊接电流（A） 200—400 350-600 500-800 700—1000 820—1200 电弧电压：电弧电压要与焊接电流相匹配,可参考表“电弧电压与焊接电流相匹配”。
附表：电弧电压与焊接电流相匹配
焊接电流（A） 电弧电压（V） 600—700 700—850 850-1000 36-38 38—40 40—42 1000—1200 42—44 注：焊丝直径5mm,交流 埋弧自动焊工艺参数示例：
不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数，见表。
附表：不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数
焊件厚度(mm) 装配间隙（mm） 2-3 3-4 4—5 4—5 焊接电流 (A) 750—800 775-825 800—850 850-900 焊接电压（V） 焊接速度(m/h) 交流 34-36 34—36 36—40 38-42 直流反接 32—34 32—34 34—36 36—38 32 30 25 23 10—12 14—16 18-20 22—24 - 34 -
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26—28 30-32 5—6 6—7 900-950 950-1000 38—42 40—44 36-38 38—40 20 16 注：焊剂431,焊径直径5mm。 对接接头埋弧自动焊宜按表:
附表：对接接头埋弧焊自动焊参数
板厚 焊丝直mm 径(mm) 焊接焊接参数 接头形式 顺序 电流（A） 电压（V） 速度（m/min） 正 700～720 700~750 800 900 36～38 34 38 0.33 0。3 0。27 4 24 6 反 正 28 4 4 反 30 6 反 850~900 正 800～850 800 36 0。25 反 正 750~800 36～38 0。30 820 30～32 0。27 反 正 厚度12mm 以下板材，可不开坡口，采用双面焊,正面焊电流稍大,熔深达65%～70％,反面达40%~55%.厚度大于12mm～20㎜的板材，单面焊后，背面清根,再进行焊接.厚度较大板，开坡口焊,一般采用手工打底焊。
多层焊时,一般每层焊高为4～5mm，多道焊时，焊丝离坡口面3mm-4mm处焊。 填充层总厚度低于母材表面1—2mm,稍凹,不得熔化坡口边.
盖面层使焊缝对坡口焊宽每边3±1mm，调整焊速，使余高为0-3mm。
焊道两端加引弧板和熄弧板，引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于80mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于150mm。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不
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得用锤击落。
埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数(宽度：深度）应大于1。
施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊.
不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于6mm.长焊缝焊接时,定位焊缝长度不宜小于50mm,焊缝间距500～600mm，并应填满弧坑。定位焊的位置应布置在焊道以内.如遇有焊缝交叉时,定位焊缝应离交叉处50mm 以上.
定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与母材平缓过度，以防止正式焊接时产生未焊透等缺陷.
如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊.在定位焊之后,如出现接口不平齐，应进行校正，然后才能正式焊接。定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷.焊前必须清除焊接区的有害物。
对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后,方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。
在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行,以控制焊后构件变形.
控制焊接变形，可采取反变形措施。
在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。
采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊.
因焊接而变形的构件,可用机械(冷矫）或在严格控制温度的条件下加热(热矫）的方法进行矫正.
3.12.3 手工电弧焊操作要点 操作要点
1） 焊接参数的选择
焊条直径的选择:焊条直径主要根据焊接厚度选择，见表“焊条直径的选择”.多焊层的第一层以及非水平位置焊接时，焊条直径应选小一点。
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附表：焊条直径的选择：
焊件厚度（mm） 焊条直径(mm） ＜2 1。6 2 2 3 3。2 4~6 6～12 ＞12 4～6 3。2～4 4～5 焊接电流的选择：主要根据焊条直径选择电流。方法有二:
查表法：见表“焊接电流选择”
焊条直径(mm) 1。6 2 40～60 3。2 4 5 6 焊接电流（A） 25～40 100～130 160~210 200～270 260～300 注：立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右。 有近似的经验公式可供估算法: I=（30~55）d
式中：d-—焊条直径，mm; I——焊接电流，A ; 焊角焊缝时，电流要稍大些.
打底焊时，特别是焊接单面焊双面成性焊道时，使用的焊接电流要小；填充焊时，常用较大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些.
碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10％左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选用的电流小20%左右.
焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。
电弧电压主要取决于弧长。电弧长,则电压高；反之，则低。在焊接过程中，一般希望弧长始终保持一致,并且尽量使用短弧焊接.所谓短弧是指弧长为焊条直径的0.5~1.0 倍。
焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量的条件下,采用大直径焊条和大电流焊接，以提高劳动生产率。
性能要求高的焊缝与接头,每层焊缝厚度不宜大于4mm.
坡口底层焊道宜采用不大于φ3。2mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防产生裂纹.
焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度不小于2~4mm。
2）施焊前,焊工应符合焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理
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情况.当发现有不符合要求时,应修整合格后方可施焊.
3）焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
4）重要焊缝要加引弧板,熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于5mm.引弧和熄弧板长度应大于或等于60mm.引弧和熄弧板应采用气割的方法切除,并修磨平整，不得用锤击落。
5）焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物.
6）焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱(筒）内，随用随取。焊条由保温箱（筒）取出到施焊时间不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h）.不符上述要求时,应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2 次。
7)不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
8）定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。
定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度到的2/3，且不应大于6mm.长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm,焊缝间距500～600mm，并应添满弧坑.定位焊的位置应布置在焊道以内.如有焊缝交叉时,定位焊缝应离交叉处50mm以上。
定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与母材平缓过渡,以防止正式焊接时产生未焊透等缺陷。
如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊之后，如出现接口不平齐,应进行矫正，然后才能正式焊接。
定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷.焊前必须清除焊接区的有害物. 9）对于密闭的隐蔽部位,应按施工图的要求进涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位,必须经质量部门检验合格后才能施焊。
10）在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。
控制焊接变形，可采取反变形措施。
在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做热处理.
采用多层焊时,应将前一道焊缝表面清理干净后在继续施焊。
11)因焊接而变形的构件，可因机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热(热
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矫)的方法进行矫正。 3.13涂装方案
1、钢构件涂装施工工艺技术要求 1）涂装前准备 (1)钢结构除锈
对暴露部分钢构件的除锈采用抛丸处理法,其除锈等级应达到设计要求。其质量要求应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923—88的规定。
对于埋入混凝土内或外包混凝土的柱段,其除锈等级应达到设计要求。 抛丸应遵守公司的《抛丸工艺》规定. 抛丸合格后的构件应及时涂装，防止再生锈。
钢构件的锐边应作磨圆处理。(柱端铣削面四边应磨小圆角）. 构件的表面除锈工艺标准
除锈采用的标准：采用国际标准ISO8501—1中有关除锈等级的内容和国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的Sa2.5级和St3级说明和规定.检查指标为明确抛丸除锈应满足的标准。
钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
交付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。检查指标为交付抛丸除锈的构件的表面状态.
所有被使用的磨料应是清洁干燥和不沾油污的，并具有较高强度或带有棱角的磨料.检查指标为抛丸磨料的表面状态.
经喷砂或抛丸后的构件，应检查表面除锈质量是否已经达到要求的Sa各级质量标准，除锈质量可对照国标提供的照片或样板。同时目测钢材表面的粗糙度情况，经检不合格的部位必须重新除锈，直到合格为止。检查指标为按照片及样板进行表面除锈质量的检验.
除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件，以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈，经检验合格后才允许进行油漆。检查指标为构件经返修后应重新进行抛丸除锈。
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除锈后的构件，应在3小时内涂上第一道油漆，以免表面返锈。检查指标为抛丸后的构件的存放时间。
（2）磨擦面处理、保护
摩擦面的处理采用抛丸处理,对柱体的连接板、牛腿等可预先进行磨擦面加工后装焊到柱体上，然后柱体在整个喷丸时再次进行处理。为保证摩擦面的摩擦系数，在作为半成品时（喷丸前）应清磨制孔造成的孔边毛刺、翻板及剪切板时造成的翻边、同时检查连接板是否变形,如有变形必须及时进行校正平整。涂装时应对摩擦面进行保护（采用纸张包裹封闭）,不得污染及暴露生锈。
本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件,要求其连接面具有一定的滑移系数,使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的.
喷丸方式处理摩擦面:喷丸粒径选用1.2~3mm，压缩空气压力为0.4～0。6Mpa（不含有水分和任何油脂）,喷距100～300mm，喷角以90º±45℃。处理后基材表面呈均匀一致和金属本色.喷丸表面粗糙度达50～70µm可不经锈即可施拧高强度螺栓。
处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等)，并不允许再行打摩或锤击、碰撞.处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。
高强度螺栓连接的板叠接触面不平度＜1.0mm。当接触面有间隙时，其间隙不大于1。0mm可不处理；间隙为1～3mm时将高出的一侧摩成1：10的斜面，打摩方向与受力方向垂直;间隙大于3。0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。
出厂前作抗滑移系数试验，符合摩擦面的抗滑移系数要求, Q345钢0.45。 2、涂装工艺及技术措施
根据工程设计规定，涂装采用措施如下： （1）涂装工艺方案：工厂内涂底漆、中间漆。
(2）施工方法：工厂内涂装采用无气喷涂机喷涂涂装，在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用空气压缩喷涂和手工刷涂.
(3)钢构件涂装工艺控制要点
a。施工条件：气温5℃~35℃,相对湿度≤85％，在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。
b.表面除锈处理后3小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之内涂装,否则匀应作相应的除锈措施。
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c.喷涂前要对涂料进行充分的搅拌,使涂料混合均匀。
d。若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。
e。施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用，须在8小时内用完.
f。漆膜未干化之前，应采取保护措施。
g.为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度,在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。
h。严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。
j。涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底. 6。7。3钢构件涂装施工工艺 1)施工气候条件的控制
a。涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。
b.以温度计测定钢材温度,用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。
c。当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢,甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通和采用冬用型油漆的办法解决.
d。气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5％~10％的稀释剂进行稀释后才能施工。
2)基底处理
a。表面涂装前，必须清除一切污垢,以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。
b。采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程,填写隐蔽工程验收单,交监理或总包验收合格后方可施工
3）涂装施工
a.防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术
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性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。
b.施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。
c.对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。 d.施工可采用喷涂的方法进行.
e。施工人员应经过专业培训和实际施工培训,并持证上岗。
f.喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。
g.施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求.
h。漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。
不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工,其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。
3、油漆喷涂程序
1）杆件预涂装原材料除锈,喷涂一道底漆（膜厚1 5—20微米，不影响焊接质量)，然后进行切割下料;构件成型后，隐蔽部位无法除锈,因此要进行预涂装；关键焊接部位除锈后不油漆。
2）构件正式涂装
构件完成以后，对构件表面进行清洁工作；清洁方式：对于尘土,锌盐等,采用高压水龙和钢丝绒，对于油污等,采用有机溶剂。
3)局部修补
受损部位除锈―→除锈部位扩展―→底漆及后续涂层。 4）涂装环境
涂装环境温度一般为5℃～40℃;空气相对湿度≤85％；构件表面温度应高于露点温度3。C以上;环境温度〈5℃，或空气相对湿度〉85％时，应停止施工；空气不流通处施工，应提供强力通风.
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5）配比和混和
按组分配比进行组合；喷涂前，将涂料经100目筛网过滤,以防杂质混入.喷涂机的吸入口安装60目的过滤网，以免沉积物堵塞枪嘴;施工时,应不断搅拌，使涂料始终是悬浮液；在高温阳光下施工,易产生“干喷”现象，可适当加入稀释剂；混和好的涂料，必须在6小时内全部用完。
6）过程注意事项
涂装作业应在抛丸除锈后尽快进行，一般不应超过4小时；喷枪不能覆盖的部位应用刷涂；喷涂角焊缝时,枪嘴不宜直对角部喷涂,应让扇形喷雾掠过角落,避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象；表干后2小时内，要防止雨水冲刷；涂装好的构件应认真保护,避免践踏或其它污染；吊运过程中，防止钢丝蝇拉伤涂层。
7）涂层修补
损坏部位，打磨至St3级,然后刷底漆；打磨时，应从中心逐渐向四周扩展,边缘形成一定坡度，增强修补层与原涂层之间的结合力;当涂层超过60微米时，应逐道修补，不可一次完成.
8）涂装的质量控制和质量要求
(1)涂装环境:雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准,现场以温湿度仪为准进行操作；
（2)安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装； （3)钢构件应无严重的机械损伤及变形；
（4)焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物; （5）涂层厚度控制的原则
凡是上漆的部件,应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度.但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度.
由于物体本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上,不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否附合标准.对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85—15Rule”(两个85％原则)。
/4、涂装施工成品保护技术措施方案
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完善的施工技术措施是施工进度和质量的重要保障， 本公司依据多年从事大型钢结构防腐工程施工的丰富经验，在充分研读招标书的要求和设计结构的具体特点的基础上,制定了即切实可行又经济有效的适合本项目特点的严密的成品保护技术措施,可保证全部施工严格按施工方案规定的技术要求完成.
（1)防雨措施
由于工程加工制作期间属于冬春季节，春季雨水较多,湿度高，不利于防腐涂料的施工，同时本项目工程量大，施工时间短，工程质量要求高.因此，必须采取必要的防雨措施,对于在室外喷涂的构件可采取搭设活动涂装棚进行相对封闭施工,来创造可满足防腐施工要求的施工环境。
(2)成品及半成品保护措施
工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆和其它材料的污染.夹具、临近表面、标牌、铭牌、橡胶垫片、工具线、仪表盘等等应当在油漆施工和工作完成后被很好的保护。油漆或其他飞溅物应当使用无损其表面的相应工具、设备和清洁剂从玻璃、夹具、设备、板盖等清除.临近施工区域的电气，电动和机械设备应妥善保护，以免油漆损坏。另外，精密设备应当在施工过程中密封保护.
已完成的成品或半成品，在进行下道工序或验收前应采取必要的防护措施以保护涂层的技术状态。
5、构件标识
(1)根据设计图纸要求，本工程所有钢构件必须由制造厂打上标签(钢印） ，位置位于构件两端 ，每端两处 (正反面） ，涂装后标签应保持清晰完整,油漆完成后用彩色油漆笔将构件编号标示在构件端部钢印附近，且保证清晰可见。
(2)对构件的标识，在进行成品终检时，必须进行100％检查,确保各项标记都已正确标注。
3.14钢构件包装&运输
构件运输由河南杭萧钢构有限公司至现场,运距约30公里，因道路狭窄的山路,构件超宽,货车耗时约2小时。
3.14。1构件运输原则
1)构件运输原则是避免变形、降低运输成本、保证现场成套组装、方便安装、保证现场安装顺序及安装进度的要求。
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2)工厂预拼装后，在拆开前将部件上注明构件号及拼装接口标志，以便于现场组装. 3)堆置构件时，要避免构件发生弯曲、扭曲以及其它损伤性的情况出现。 4)运输前应先进行验路,确定可行后方可进行运输。
5)对于超长、超宽、超重构件应提前办理有关手续，运输前应先进行验路，并根据运输路线图进行行走.
6）为方便安装，应使构件按照安装顺序进行分类堆放及运输.
7）将零散件进行包装，以免装运、搬卸储存期间受损坏,在每一件包装外做好标签，标出名称、规格、型号、大致的重量及所属安装区域等，并且和相匹配的出厂段同时运至安装现场,以保证现场成套组装。
8）构件装运时，编制清单（包括构件名称、数量、重量等)。
9)构件装运时，应妥善包扎,考虑车辆的颠簸，应作临时性绑扎和加固,以防构件变形、散失和扭曲.
10）连接板应用临时螺栓拧紧在构件上。
11)装货、卸货时，应有专人负责指挥，并注意安全作业. 12）构件需在夜间进行时,应在构件尾部安装警示灯。
13）运输时应在车上铺好垫木，用倒链封好车，并将倒链与构件接触部位实施保护措施。
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14）根据工地安装顺序进行运输，同一施工段的构件应根据制作和安装进度集中统一运输。
15）构件装车检查无误后，封车牢固，钢构件与钢丝绳接触部位加以保护。 3.14。2构件的包装 包装的基本要求
1、对于部分钢柱、超宽构件的包装采用捆装，设置U型架，U形架不允许与构件点焊，为防止在吊装的过程中U形架与构件产生相对滑动。在两个带吊耳的槽钢架之间增加一道槽钢支撑。此槽要按U型架选型。U型架的基形式如图所示。当打包构件的重量超过6吨时应在U型架的槽钢架下面增焊补强板，补强板厚度不小于8～12mm 。型式如下图所示。
2、对于较规则、可以装进集装箱的构件打包时选用柔性打包方式，将构件平齐码放后使用槽钢将两端的型钢上下翼缘固定,避免在运输过程中出现型钢松动、移位现象，如分多层打包，构件之间必须垫枕木，型钢菱角处设置防割垫,避免柔性打包带因运输
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晃动受损。
3、标准件的包装
标准件（包括螺栓、螺母、垫圈等)的包装全部采用标准箱。对于采用纸箱包装的，在纸箱内必须先装到塑料袋内，防止受潮或者纸箱坏掉后散包。用4厚钢带焊成包装框,将标准箱规矩码放装入包装框内，并封盖.每个包装框要有所装标准件的明细。
5、运输过程中的质量保证措施 编号 运输过程中的质量保证措施 a.钢结构运输时,按安装顺序进行配套发运； b。构件装载不超过汽车驶核定的载重量; c。装载时保证均衡平稳、捆扎牢固； 1 装载要求 d。运输构件时,根据构件规格、重量选用货车。较大构件采用平板车，在构件之间可视情况放置小型零星部件（螺栓、连接板),尽量不在构件间隙内放置容易变形构件。 e。钢结构长度、宽度超出货车车厢时,与设计及业主沟通进行拆解运输，不可拆解构件报运输公司申请超限运输手续。 a.加固材料：支架、垫木、挡木、方木、打包带、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等； 2 加固 b。加固打包构件时，打包材料在成型基础上加设打包数量,对易倾倒、变形的构件根据具体情况设置拉撑，保证构件装卸、运输时保持一致形态. a.在运输过程中，由我公司派专人负责，对装卸的质量作全面的负责与监控,发现问题及时解决并及时反馈给公司，以便作出第一时间的3 注意事处理； 项 b.钢结构装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的陆运、海运过程中所产生的各种力的作用，以便保证钢结构在运输的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况; - 47 -
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6、超限构件运输
超限构件的运输难点主要在陆运方面，装船后基本不存在此类问题，对于部分存在超宽、超长的桁架构件采用特殊的运输方法.在供货要领等其他方面除遵循常规运输的要求外，主要有几个方面需要作专门的计划: 编号 1 内容 首先在制作前期统计确定运输构件数量，合理安排构件发运顺序,确保到达现场的构件配套。 对超大构件在加工制作工厂与项目现场分别设置专人管理,负责海运过程中相关手续的办理，确保构件在运输过程中不应人为关系导致构件的延期. 对于超大构件的公路运输过程进行严格管理,除遵守交通管理部门审批的运输路线外,必要时将提请交通管理部门给予协助，确保构件顺利运输。 大型构件采用拖挂车运输构件，在构件支承处应设有转向装置，使其能自由转动，同时应根据吊装方法及运输方向确定装车方向，以免现场调头困难. 7、运输中成品保护
工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，因此制定以下成品保护措施: 编号 1 成品保护措施 成品必须堆放在车间中的指定位置 成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木,禁止构件直接与地面接触，并采取2 一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等;构件与构件需要重叠放置的时候,在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。 3 4 5 构件放置好后,在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤。 在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面油漆。 构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物,防止运输过程中构件因碰撞而损坏。 构件与集装箱墙体距离较近时，在构件与墙体之间放置橡胶垫之类的缓冲物，运输过程中因晃动、颠簸等情况造成的构件损伤。 在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。 - 48 -
2 3 4 6 7 洛阳市生活垃圾综合处理垃圾焚烧发电工程
编号 8 成品保护措施 散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和柔性打包带进行绑扎固定,杆件与绑扎用打包带之间使用软性材料衬垫保护。 3。14。3超限构件运输
3.14.4构件堆放
构件堆放应布置合理,易于安装时的搬运，具体应满足下列要求：
1、按安装使用的先后次序进行适当堆放。装配好的产品要放在垫块上,防止弄脏或生锈。
2、按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全,构件不变形. 3、露天堆放的构件应做好防雨措施，构件连接摩擦面应得到切实保护. 4、现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。
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3.15 焊工培训
为达到优良的制造质量，使业主、设计满意，公司决定对本项目钢构件制造的管理人员、技术人员和焊工进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种,如焊工、涂装工、组装工、划线工、检查工等进行特殊培训和考试，实行持证上岗制度.其中，电焊工按焊接方法、焊接位置分别进行考试,合格者发给相应范围的合格证书,不得超越证书范围作业。
本工程开始前对焊工及铆工进行专门培训，并取得相应的资格证书或上岗证.对于超声波探伤人员必须持有中国机械工程学会无损检测学会的技术资格证书。岗前培训:工程施工前，分别组织领导层、管理层、作业层进行管理模式、技术路线、质量标准、安全等方面培训，树立团队作业精神，并贯穿于施工始终,保证建设的顺利进行.系统培训：制定科学详细的培训计划,以技术交流、专家培训等多种形式进行,并实施绩效考核及激励机制，最大限度发挥个人潜能，达到工作岗位100%适应度。对本工程技术焊接工人要组织专门的培训及考试,熟悉不同的焊接设备、不同的焊接工位、不同的环境和各种不同的焊接工艺。
按照现行国家焊接规范的规定,对焊工进行复训与考核。只有取得合格证的焊工才能安排进入现场施焊。如持证焊工连续中断焊接6个月以上者或持证超过三年，有效期内,焊接质量未保持优良焊工，需重新考核上岗。焊工考试需严格按照规范进行。 3.16焊接工艺评定
3。16。1焊接工艺评定流程
为了保证工程的焊接质量，在开工前公司技术工艺部门将依据国标焊接规范及工程设计中的有关规定做好焊接工艺评定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施。作为工程中指导焊接作业的工艺规范。
焊接工艺评定流程图示
序号 内容 照片图示 - 50 -
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1 依据焊接工艺指导书准备焊接试件 2 依据焊接工艺指导书焊工施焊焊件 3 焊接试件焊接完毕 焊接完毕试件经探伤合格后进行评4 定检测，合格后出具焊接工艺评定报告 3。16。2焊接工艺评定规则 编号 1 焊接工艺评定规则 不同焊接方法的试验结果不得互相代替. Ⅰ、Ⅱ类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时,高级别钢材的焊2 接工艺评定结果可代替低级别钢材; Ⅲ、Ⅳ类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互代替; 不得用单类钢材的试验结果代替。 接头形式变化时应重新试验 3 十字形接头试验结果可代替丁形接头试验结果 全焊透或部分焊透的T形或十字形接头对接与角接组合焊缝试验可代替角焊缝试验. 4 板材对接的焊接工艺评定结果适用于外径大于600mm的管材对接. - 51 -
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编号 5 焊接工艺评定规则 试验试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条件基本相同。 焊接工艺评定结果不合格时,应分析原因，制订新的试验方案，按原步骤重新试验，直到合格为止。 6 3。16.3焊接工艺评定内容
工程开工前，我司将依据焊接规范针对本工程实施焊接工艺评定（除我司已有焊接工艺评定覆盖范围之外)。 3.17 焊后应力消除措施
局部烘烤释放应力
构件完工后在其焊缝背部或焊缝二侧进行烘烤。此法过去常用于对“T”形构件焊接角变形的矫正中，不需施加任何外力，构件角变形即可得以校正。由此可见只要控制加热温度与范围，此法对消余应力是极为有效的。我们将利用电加热板对焊缝进行加热到约600度左右,保温1~1。5小时,缓慢冷却。
对于焊缝比较密集应力比较大的节点焊后进行消应力退火处理,即首先将构件加热到300℃，再以150℃/h加热到600±20℃，保温一段时间（具体时间根据钢板厚度确定），再以150℃/h冷却到300℃，最后保温缓冷至室温.
℃温度（℃）保温2℃℃/℃/保温缓慢冷却至室温
冲砂除锈的工序进行消除应力
常温时间（）冲砂除锈时，喷出的铁砂束高达2500MP/cm2，用铁砂束对构件焊缝及其热影响区反复、均匀的冲击，除了达到除锈效果外，对构件的应力消除亦将会起到良好的效果。 3。18 测量控制的依据
⑴《工程测量规范》（GB50026-2007)
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⑵《建筑工程资料管理规程》（JGJ/T185-2009） ⑶《建设工程监理规范》（GB50319-2000) 3.19 测量控制的基本内容
本工程钢结构安装测量工作的主要内容包括: a、设置好垫板，控制好 构件安装的标高和轴线。 b、主轴线网的建立. c、平面控制网的测放. d、标高的引测。 e、钢柱的校正。 3.20 测量准备
施工测量准备工作是保证施工测量全过程顺利进行的重要环节,包括图纸的审核,测量定位依据点的交接与校核，测量仪器的检定与校核，测量方案的编制与数据准备，施工场地测量等。
1、土建施工的轴线控制点已能满足钢结构测量需要，所以不另设控制点.在钢结构施工时，应请总包提供土建的轴线控制点。
2、检查各专业图的平面位置、标高是否有矛盾，预留洞口是否有冲突，及时发现问题，及时向有关人员反映并得到解决。
3、对所有进场的仪器设备及人员进行初步调配，并对所有进场的仪器设备重新进行检验。
1）测量仪器具的准备：水准仪，2台（一台备用）；经纬仪,1台，全站仪1台，垂准仪，1台。
2）仪器的检校:所有进入施工现场的测量仪器均要进行计量检定,不得使用未经检定或已超过检定周期的测量仪器，每月对仪器进行一次自检,确保其始终处于受控状态. 3。21 测量方法
本工程钢结构现场测量内容如下:
a.轴线定位；b。垂直度；对于直钢柱二者选一。
标高基准点：为避免误差，选用统一的标高点检查标高测量放线的基准。
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轴线控制点:每根钢柱的钢管外侧作为控制点.
为避免钢柱安装过程中的偏差累积，在安装下一节钢柱前，必须根据设计坐标在已安装的钢柱顶面重新放样设计坐标，作为标准中心线,对线时应将上柱中心线对准下柱中心线和标准中心线的中点，而上柱校正时仍以标准中心线为准，这样可以避免偏斜积累。
轴线控制点的垂直传递采用垂准仪，为保证精度,垂准仪取点时应90°转4次，4次取平均值，做为控制点.
高程的传递采用悬挂钢尺进行，钢尺下面挂重物，重物重量应适当,保证钢尺能够拉直同时又不过分拉长.观测时采用上下两台水准仪同时读数。
钢柱轴线位置的控制方法:
底部对齐:在钢柱加工阶段或安装之前，在各节柱的顶部和底部分别画出中心线,用于安装时对齐，控制立柱的扭转.安装时,将底部的中心线与已安装钢柱的顶部中心线对齐，并保证正确的衔接,即完成根部定位.
柱顶定位：顶部控制时，可由全站仪从控制点上观测柱顶中心的棱镜，控制其位置。一般采用经纬仪根据下部楼层中心线确定柱顶定位。 四、钢结构安装
4。1钢构件吊装安全验算
本工程钢构件现场吊装主要内容有:工厂加工钢柱、部分散装零件(如节点板、螺栓等).根据相关钢构件重量计算，所有吊装钢构件中最重构件均不大于11.5t，钢柱外形尺寸较大,现场不易对接；其它钢构件均为小型构件,外形及重量均稍小。综合以上吊装构件特点,吊装安全计算仅对钢柱进行选择和验算。
4.1。1钢丝绳及卡环选择 （1）吊点荷载计算
钢柱最重不超过12T（其它构件较小，不另计算），采用柱顶吊装方法吊装，起吊时，两根钢丝绳与水平面之间的夹角按70°考虑,则每根吊索钢丝绳承受的拉力为:（摘自《建筑施工手册》第四版14-3公式）；
FG
2cos- 54 -
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式中F-—一根吊索的拉力； G--构件重力;（按12T考虑）
β——吊索与垂直线的夹角；按10°考虑 则有：FG6000==3046kg≈29。85 KN
2cos2cos100经查阅《建筑施工手册》(第四版）可选用型号为4＊3。5的卡环（轴直径为33mm），其容许使用负荷为3500kg，满足要求.
(2)钢丝绳选择
根据《建筑施工手册》（第四版）14—2公式：
FFKgg
F—钢丝绳的允许拉力(KN）；
gFg-钢丝绳的钢丝破断拉力总和(KN），钢丝绳公称抗拉强度按1400N/mm2选取； α—换算系数，查表14—4“钢丝绳破断拉力换算系数”,按6*37钢丝绳选取α=0。82；
K—钢丝绳的安全系数，查表14—5“钢丝绳的安全系数\"，得K=6；
现拟初选四根6×37、直径为24.0mm、公称抗拉强度为1550N/mm、绳长为2。0m的钢丝绳，则钢丝绳允许承受拉力为：
2
FgFgK=
0.82326.5=44。6KN 644.6 KN＞29。85KN,满足要求; 4。1。2 焊接吊耳的计算 一般规定：
使用焊接吊耳时,必须经过设计计算。
吊耳孔中心距吊耳边缘的距离不得小于吊耳孔的直径. 吊耳板与构件的焊接，必须选择与母材相适应的焊条。 吊耳板与构件的焊接，必须由合格的持证焊工施焊。
吊耳板的厚度应不小于6mm,吊耳孔中心至与构件连接焊缝的距离为1.5~2D(D为吊耳孔的直径)。
吊耳板与构件连接的焊缝长度和焊缝高度应经过计算，并满足要求;焊缝高度不得
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小于6mm。
4.1.2。1。吊耳计算
本工程吊耳采用钢板厚度为16mm,规格为200mm×120mm，选用Q345材质，如图所示：
（1)拉应力计算
如图所示，拉应力的最不利位置在A－A断面，其强度计算公式为：
σ＝KN／S1 σ≤[σ］ 式中:σ――拉应力（单位：N/mm2) N――荷载
K――动力系数，取K=1.5 S1――A—A断面处的截面积
［σ］――钢材允许拉应力取值如下表： Q345钢板厚度 抗拉 δ ≤ 16 310 δ 〉16—35 295 δ 〉35-50 265 σ＝KN／S1 = 1。5×29850/(16×50+16×30）=34.9N/mm2≤310N/mm2 (2) 剪应力计算
如图所示，剪应力的最不利位置在B－B断面，其强度计算公式为： τ＝KN／S2 τ≤[τ］ 式中：τ――剪应力 K――动力系数，取K=1。5 N――荷载
S2――B—B断面处的截面积 ［τ］――钢材允许剪应力 Q345钢板厚度 抗剪 δ ≤ 16 180 δ 〉16-35 170 δ 〉35-50 155 τ＝KN／S2 = 1。5 ×29850/（16×25）=112N/mm2≤180N/mm2 （3) 局部挤压应力计算
如图所示,局部挤压应力的最不利位置在吊耳与销轴的结合处,其强度计算公式为：
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F＝KN／（t×d） F≤[σ] 式中：F――局部挤压应力 N――荷载
K――动力系数，取K=1。5 t――吊耳厚度 d――销轴直径
［σ]――钢材局部承压强度允许应力，需乘以系数0.9. Q345钢板厚度 抗压 δ ≤ 16 310 δ 〉16—35 295 δ 〉35—50 265 [σ］×φ=310 N/mm2 ×0。9=279 N/mm2 F＝KN／（t×d)=1.5×29400/(16×30） =121N/mm2≤279 N/mm2 5。4 角焊缝计算
P＝KN／l×h×k P≤［σ1］ 式中:P――焊缝应力 N――荷载 l――焊缝长度 h――焊缝高度
K――动力系数,取K=1。3 k――折减系数,取k=0。7
［σ1］――Q345钢材角焊缝允许抗拉、抗压、抗剪应力为200 N/mm2 P＝KN／l×h×k=1。5×29850/（150×10×0。7×2）=21.3N/mm2≤200 N/mm2 通过上述计算得出：采用上图所示吊耳能够满足吊装要求； 4。2 钢柱安装
1）钢柱安装前应对下部结构的标高与轴线进行复验,超出规范的偏差应立即修正. 2）吊装前，应对钢柱的长度、断面、侧弯以及牛腿面的标高进行预检，发现问题即向技术部门报告,以便及时采取措施。
3)吊装前,应在地面上把钢爬梯等装在钢柱上，供登高作业用；另外为在与上柱对接节点位置设置的操作钢平台，也应在地面上安装到钢柱上，随钢柱一起吊装到位.
4)钢柱加工厂应按要求在柱两端设置临时连接耳板，待钢柱对接焊接完成、且验
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收合格后，采用现场气割的形式，把上下连接板割除,割除时连接板在钢柱上预留10mm左右，永久留存在钢柱上，严禁气割时伤及母材.
5)吊点使用钢柱顶端的上下节柱的安装连接板进行。连接板上吊耳螺孔为φ45，钢柱吊装使用合金卸扣（4只)。钢柱在吊装之前应标记：钢柱的方向性（现场完成)；钢柱的中心线（加工厂完成）。
6)钢柱安装就位后,马上进行初校（垂直度、位移）。接着用夹板和安装螺栓拧紧固定，然后才能拆除索具,拆除索具采用钢爬梯。
7）钢柱起吊时其下端用木头支垫,防止扳起过程中滑动和不应有翻转，避免损伤构件自身和对周围造成安全隐患.
钢柱调整时,应先粗调轴线位置或垂直度，然后初测和调整标高，然后再精调轴线位置或垂直度，最后复测标高。复测所得的标高用于下节柱标高的调整用.
施工过程中钢结构产生的变形主要包括两个方面：钢柱现场拼接位置的焊接收缩变形和钢柱安装的高程偏差，二者相互迭加.施工过程产生的变形，可采用如下的方法调整：
如果柱顶负偏差较大可分两次调整,但每次调整后应保证偏差不应大于-5mm.
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轴线定位和垂直度的调整:采用5~15T手动螺旋千斤顶，利用钢柱对接节点的临时连接耳板进行调整。如果某个方向要调低,可通过拧松此位置耳板连接螺栓，修整耳板上的孔径，使得钢柱局部下降一点。如果某个方向要调高，首先拧松这个方向的耳板连接螺栓，可用千斤顶利用耳板，顶起上节柱,然后拧紧此耳板的连接螺栓，实现调高的目的。
本工程钢柱均垂直钢柱，无倾斜,可不考虑水平方向的累积变形。 现场安装的允许偏差：
根据GB50205-2001中对于多高层结构安装偏差要求,本工程安装的允许偏差按下面控制：
单节柱的垂直度：h／1000，且不应大于10。0mm 底层柱柱底轴线对定位轴线偏移： 3。0mm 同一层柱的柱顶高度差Δ: 5。0
同一根梁两端顶面的高差Δ:l／l000,且不应大于10.0 压型金属板在钢梁上相邻列的错位Δ：15.00
主体结构的整体垂直度： (H／2500+10.0），且不应大于50。0
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主体结构的整体平面弯曲： L／1500，且不应大于25。0
多层及高层钢结构主体结构总高度的允许偏差： H／1000，且不应大于30.0;－H／1000，且不应小于－30。0 五、钢结构焊接 5.1焊接规程及工艺
（1）焊接工艺规程： ①焊工
a。参加该工程的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。
b。严格坚持上岗从事与其证书等级相适应的焊接工作，并得到甲方及监理方的认可。
c。钢柱装配定位时，由持定位焊工资格证的焊工进行操作。
d。持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。
e。焊工考核管理由生产安全部负责。 ②焊接工艺方法及焊接设备.
a.钢结构工程焊接主要采用CO2气体保护焊接工艺方法。
b。为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，工程施工使用的主要焊接设备有： CO2气体保护焊机等设备。
（2）焊材的订购、进库、检验及管理要求：
本工程焊接材料的订购、进库、检验及管理,执行ISO体系和公司制定的程序文件，除应具有出厂质量证明外,还应进行必要的检验，以确认其材质符合要求.并严格做到以下几点：
①焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求，并选用本钢结构工程技术规范指定的焊接材料。本工程焊接材料选用ER50—3型焊丝直径为Ф1。2mm,保护气体为CO2，纯度应不低于99.9%。
②焊接材料必须具有材料合格证书。
③焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等）,烘焙和领用过程中都要有标识、标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等(若焊材本身的标
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识可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用要符合制造厂的说明和焊接工艺评定试验结果的要求。
④焊接材料使用过程中进行追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。
（3）焊接形式及施工要求： 本工程钢柱拼接焊缝形式见下表：
①钢柱接口定位焊
a。装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。
b。定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。
②焊接环境
本钢结构工程的焊接在安装现场进行. ③对焊工的要求
a.施焊时严格控制线能量（≤45KJ/CM）和最高层间温度（≤350℃）。
b.焊工应按照工艺规程中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊。应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接,原则上要求对称同时进行。
c。焊接前将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净。 d。绝不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。
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e。施焊注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷,多层多道焊时焊接接头错开。
f。焊后要进行自检、互检，同时做好焊接施工记录. ④焊缝表面质量
a.对接焊缝的余高度为2-3mm，必要时用砂轮磨光机磨平。
b。焊缝要求与母材表面匀顺过度,同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。 c。焊缝表面不准电弧灼伤、裂纹、超标气孔及凹坑。
d。主要对焊接缝的咬边不允许超过0.5mm,次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm。 （4)焊接检验和返修：
本钢结构工程无损探伤由质监部门的专职人员担任，且必须经岗位培训,考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。
①焊接检验 a。母材的焊接材料
b.焊接设备、仪表、工装设备 c。焊接接口、接头装配及清理 d.焊工资格 e.焊接环境条件
f.现场焊执着参数，次序以及现场施焊情况 g。焊缝外观和尺寸测量
h。焊缝外观均匀、致密,不能有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷.
i.焊缝外观检查的质量要求符合GB10854《钢结构24小时之后进行，无损探伤的部位,探伤方法,探伤比例等按GB1345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。
j.当板厚≥30mm时，为防止在厚度方向出现层状撕裂，焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查。母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。
②焊接返修
a。焊缝无损探伤发现超标缺陷时，对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施,焊缝的返修措施要得到焊接技术人员同意,返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同,
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返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经技术负责人批准。
b.返修前需将缺陷清除干净,经打磨出白后按返修工艺要求返修。
c.待焊部位开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽,且两端有1:5的坡度.
d。焊缝返修之后,按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。 （5）焊缝质量检验要求：
①对接焊缝及图纸要求为一级焊缝的部位,焊缝焊好24小时后进行100％的超声波无损探伤,评定等级二级。
②部分焊缝为角焊缝，焊脚高度符合施工图要求。 (6)焊接工艺评定方案
①焊接工艺评定根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001)规定、《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81—2002)、施工图技术要求进行.焊接工艺评定流程如下
施工准备 焊接节点装配质量检查 不合格者修整 焊条/焊丝供应 安装衬垫板 坡口表面清理 焊 接 焊缝表面检查 有超标缺陷时处理 UT检测 有超标缺陷时返修 报监验收
②焊接工艺评定试验经多次检验或试验评定合格后，根据试验结果出具焊接工艺评
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定报告。
③焊接工艺评定前，主管技术负责人应根据JGJ81—2002《建筑钢结构焊接技术规程》中的内容，并结合产品的结构特点.节点形式等编制焊接工艺评定试验方案.
④焊接工艺评定试验方案由主管技术负责人提出. ⑤施工单位根据焊接工艺评定报告,编制焊接工艺指导书。
⑥根据以往已做过的焊接工艺评定,本工程所涉及的已按《建筑钢结构焊 接技术规程》所做的焊接工艺评定报告，将由主管焊接工程师提出清单给业主代表及工程监理认可。 5。2 焊接注意事项
①焊接工作开始前,焊缝处的水分、脏物、铁锈、油污、涂料等应清除干净,垫板应紧密无间隙。
错误!定位点焊时，严禁在母材上引弧收弧，应设引弧板。 错误!雨、雪天施焊，必须设有防护措施，否则应停止作业. 错误!采用气体保护焊,风力大于3m/s 时，均要采取防风措施。
错误!焊接顺序应从中心向四周扩展，采取结构对称、节点对称和全方位对称焊接。 错误!焊接完毕后应进行自检,目视观察或用焊缝检验尺检查，查看焊缝是否成型良好，焊道间过渡是否平滑，焊渣飞溅物是否清理干净。
错误!结构单元焊接完毕后应按设计要求进行超声波探伤，确保探伤合格率100％. 5.3 焊接质量控制 ①焊前质量控制
a.母材和焊接材料的确认与必要复验； b。焊接部位的质量和合适的夹具； c.焊接设备和仪器的正常运行情况； d。焊接规范的调整和必要的试验评定； e.焊工操作技术水平的考核。
焊中质量控制
a。采用合理的焊接顺序
b。采用合适的焊接工艺，一般的焊接工艺要求如下:
柱与柱接头焊接，应由两名焊工在相对称位置以相等速度同时施焊；多层焊应连续
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施焊,每层焊道焊完后及时清理,清除缺陷；每层焊道厚度不大于5mm；多层焊的接头应错开，每段焊缝的起始端应阶梯状;焊接过程中应随时检查钢柱的垂直度，发现偏差及时调整焊接顺序。 c.焊接收缩量的控制：
根据焊接工艺评定的焊接参数和施工图的坡口形式及间隙进行试验，得出焊接收缩余量的数值，在加工时给予补偿,
现场钢柱焊接完毕后,应测量柱顶标高，根据测量数值，在下段钢柱安装时及时调整.
d。每条焊缝焊接完后，焊接人员应及时清理焊缝表面的熔渣和两侧的飞溅物，并自检焊缝表面质量。而后由专业质检人员检验焊缝外观质量。在焊后24小时以后，按要求进行无损检测.
六、质量保证体系及措施 6.1质量保证体系
项目技术负责人
项目经理是工地技术和全面质量管理的负责人。 - 65 -
项目经理 钢结构施工工长 技术员 质量员 安全员 资料员 铆工 吊装工 焊工 起重工 辅助工 洛阳市生活垃圾综合处理垃圾焚烧发电工程
项目技术负责人负责组织图纸会审，编制技术措施指导解决关键技术问题，对关键部位进行技术复核.
项目技术负责人应对施工工长及主要工序负责人进行技术、安全交底,并写出书面的交底记录。技术员要认真做好施工前的技术交底,施工中认真检查各项规范和标准的执行情况,施工后及时组织技术复核.
施工工长在施工前要仔细交待技术要求，质量要求，严格按规范标准作业。质量员专职负责现场每个施工步骤的质量要求落实情况，对不合要求者给出书面整改通知,责令各班组限期修改，修改后复查质量是否达标。
安全员负责整个工地的安全措施，对存在安全隐患的因素提出书面改正通知，责令各部工长限期改正，改正后复查安全是否达标,并随时检查工地的安全技术措施执行情况。
6。2质量保证措施
(1）认真贯彻本公司的质量手册和质量保证体系程序,严格按公司的质量方针办事. (3）实现质量目标的措施
①建立完善的质检体系,根据设计文件及国家有关标准及规范。 制定本项目质检计划，对各施工工序严格按《过程控制程序》执行,特别是对钢柱安装质量的控制预防为主，将质量缺陷消除在施工过程中。
②焊接工艺按作业指标书执行。焊缝允许两次探伤不合格， 若两次以上探伤不合格则应开启不合格品报告,按《不合格品控制程序》执行。
③配备超声波探伤仪、测厚仪、测膜仪、经纬仪、水准仪、钢尺、游标卡尺等检测仪器。
④安装过程中，用经纬仪、水准仪跟踪检查安装质量，交工时，按有关规范提供完整的测量资料。
⑤严格按照工艺指导书控制焊接工艺。
⑥所有特殊工种，操作人员必须持上岗证上岗。 6.3关键过程及控制
本工程主体钢结构工程关键过程为钢结构吊装、测量和校正、拼接点焊接. 6.3。1钢结构吊装
（1）施工流程和安装路线制定控制；
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（2）施工机械、设备、材料和料索具的选用与控制; （3）施工环境和施工条件的控制;
(4）质量标准控制和吊装过程的质量控制。 6.3.2测量和校正
（1)测量和校正方法及仪器的控制；
（2）基础部分的定位轴线、基础轴线、标高、地脚螺栓、埋件等的预检复核； （3）测量和校正的施工环境和施工条件控制； （4）吊装构件的轴线、标高和垂直度的校正和控制； （5)测量和校正质量的检验与控制。 6.3。3焊接质量控制
（1）持证上岗
该工程投入制作、安装焊接的焊工均持有经劳动局考核颁发操作证,其合格项目为全位置焊接。
(2)焊工现场考核
编制《项目焊工现场考核计划》，并在建设、监理监督下进行现场模拟考核,考核合格后，方可上岗.
(3）焊接工艺评定
①如果有符合《建筑钢结构焊接技术规程》（ JGJ81-2002)第五章《焊接工艺试验》的第5。0.1 条规定的情况之一，则应在现场安装焊接前， 进行焊接工艺评定试验。
②项目技术负责人应组织项目部有关人员，依据现场工况、作业环境、母材品种及代表性规格、拟投入的焊接设备、焊接材料、持证焊工等条件编制工艺评定试验计划并组织实施。
③焊接工艺评定试验组织机构由项目工程技术管理、生产设备供给、材料供给、工程质量检验、安全监督、工艺实施及专业检验负责人员和特殊专业人员组成，并特邀（建设)监理等单位有关人员参加指导和监督。
④工艺评定试验按下列程序进行:
a.组织和完成工艺评定试验文件的编制，焊工的技术交底、焊材、设备、试件、试验场所、安全防护、环境模拟的准备,工艺程序的监督检查， 试样的制取、试验、评定等各项工作。
b.选择工程中有代表性的钢材品种、规格、拟投入的焊接材料，进行焊接工艺评定.
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c。选择拟使用有代表性的作业机具， 进行设备性能评定. d。选择有代表性的焊接接头形式，进行焊接工艺试验及评定。
e.模拟现场实际的作业环境、条件，进行焊接,评定环境条件对焊接施工的影响程度.
f。对持证焊工进行代表性检验，评定焊工技能在工程焊接施工的适应程度。 g。通过相应的检测手段对试件焊接后质量和主要力学指标进行评定.
⑤项目部项目技术负责人根据具体工程设计、施工要求组织项目部有关人员编制针对工程的具体操作工艺规程（作业指导书），并报上一级技术质量部门备案。
（4）焊接工艺技术交底
对焊工进行了焊接工艺技术交底、焊缝返修工艺技术交底， 为确保焊接质量提供了前提。
（5)焊接质量保证和控制措施
①严格按照设计及规范要求进行焊缝外观检查和无损( 超声波）探伤检查，发现不合格的焊缝,必须要求焊工返修；
②下雨、雪时, 应立即停止焊接,刚焊接完的节点须用防雨材料盖上 6.4施工过程中的质量控制
（1）加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定， 以减少和预防质量事故、次品的发生.
（2）坚持质量检查与验收制度, 严格执行“ 三检制”， 上道工序不合格不得进入下道工序施工，对于质量容易波动，容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部位和环节加强预检、中间检和技术复核工作， 以保证工程质量。
（3)做好各工序或成品保护,下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者， 后续工序不得以任何借口损坏前一道工序的产品。
（4)及时准确地收集质量保证原始资料， 并作好事理归档工作,为整个工程积累原始准确的质量档案,各类资料的整理与施工进度同步。
主要应做到以下几点: ①构件检查
a。安装前，应按构件明细表核对进场的构件,查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。
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b。钢构件进入现场后应进行质量检验， 以确认在运输过程中有无变形、损坏和缺损， 并会同有关部门及时处理。
c。拼装前施工小组应检查构件几何尺寸、焊缝坡口等是否符合设计图规定，发现问题应报请有关部门，原则上必须在吊装前处理完毕。
②施工质量注意事项
a.每道工序认真填写质量数据，质量检验合乎要求后方可进行下道工序施工。 b.施工质量问题的处理必须符合规定的审批程序。
c.钢结构的安装应按施工组织设计进行, 安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形.
d。安装前，应按构件明细表核对进场的构件零件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。
e.构件吊装前应清除其表面上的油污、冰雪、泥砂和灰尘等杂物。
f。构件安装前应对定位轴线、基础轴线和标高位置等进行检查， 并应进行基础检测。
g。构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的结构件应形成稳定的空间体系.
h。钢结构组装安装、校正时,应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响， 采取相应的调整措施。
i。焊接及（高强）螺栓施工均应按相应的施工规程作业,施工前应由专业技术人员编制作业指导书，并进行交底.
③测量质量控制
a。仪器定期进行检验校正， 确保仪器在有效期内使用， 在施工中所使用的仪器必须保证精度的要求。
b.测量人员持证上岗。采用先进、合理的仪器进行测量。 c.控制点应分布合理,并定期进行复测，以确保控制点的精度。 d.施工中放样应有必要的检核, 保证其准确性。 e.钢结构安装质量控制程序图如下:
钢结构安装质量控制程序图
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焊条、焊剂准备，出具合格证 焊接工具准备 电焊工考试合格 克服上道工序弊病的补救措施 测 量 定 位 中 间 抽 查 自 检 焊条合格证 钢结构出厂合格证 测量记录 自检记录 质量评定记录 出厂合格证明 施工记录 6。5冬季施工措施
学操作规程和质量标准 准备工作 熟悉图纸和技术资料 吊装前对钢结构复检 技术交底 书 面 交 底 操作人员参加 焊接试件检验 注意构件安装方向和平面位置 注意焊缝高度、长度及焊溜夹渣、气孔、裂纹等缺陷 执行检评标准 质量评定 不合格的处理（返工） 清理现场、文明施工 资料整理 安装 根据国家施工及验收规范的规定,当室外平均温度连续五天稳定低于5℃时,属于冬期施工。本工程按计划安排部分工期处于冬季，施工前必须针对性地制定具体施工方案，以保证施工过程中的工程质量以及职工的安全. 6.5.1钢结构安装
（1）冬季运输堆存钢结构时，必须采取防滑措施。构件堆放场地必须平整坚实，无水坑、地面无结冰。同一型号构件叠放时，必须保证构件的水平度，垫块必须在同一垂直线上,防止构件溜滑。
（2）钢结构安装前除按常规检查外,尚须根据负温度条件对构件质量进行详细复验。•凡是在制作中漏检和运输堆放中造成的构件变形等，偏差大于规定影响安装质量时，必
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须在地面进行修理、矫正。符合设计要求和规范规定后方能起吊安装。
（3）绑扎、起吊钢构件的钢索与钩件直接接触时，要加防滑隔垫。凡是与构件同时起吊的节点板、安装人员使用的挂梯、校正用的卡具、绳索必须绑扎牢固.直接使用吊环、吊耳起吊构件时要检查吊环、吊耳连接焊缝有无损伤.
（4）在负温度下安装构件,要编制钢构件安装顺序图表，施工中严格按照规定顺序安装。 （5)钢结构的焊接工作要编制焊接工艺。在一节柱的一层构件安装、校正栓接并预留焊缝收缩量后，平面上从结构中心开始向四周对称扩展焊接。严禁在结构外圈向中心焊接,一个构件的两端不得同时进行焊接.
（6）构件上有积雪、结冰、结露时，安装前应清除干净,但不得损伤涂层. （7）在负温度下安装钢结构的专用机具应按负温度要求进行检验。
(8）在负温度下安装钢结构时，钢柱安装后应立即进行校正，校正后立即进行永久固定.当天安装的构件，要形成空间稳定体系，保证钢结构的安装质量和结构的安全。 6。5。2钢结构现场焊接
(1）现场焊接时平台上无积雪，保温措施及材料要准备齐全.
（2）在负温度下构件组装定型后进行焊接时，应严格按焊接工艺规定进行，由于焊接的起始点和收尾点比常温更易产生未焊透和积累各种缺陷，因此，单条焊缝的两端必须设置引弧板和熄弧板.引弧板和熄弧板的材料应和母材一致.严禁在母材上引弧.
(3）负温度下厚度大于9mm的钢板应分多层焊接，焊缝应由下往上逐层堆焊。为了防止温度降得太低，原则上一条焊缝要一次焊完，不得中断，在再次施焊时，应先进行处理，清除焊接缺陷，合格后方可按焊接工艺规定再继续施焊。
（4)在负温度下露天焊接钢结构时，宜搭设临时防护棚。雨水、雪花严禁飘落在炽热的焊缝上。
（5）在负温度下厚钢板焊接完成后，在焊缝两侧板厚的2～3倍范围内，立即进行后热处理，加热温度150~300℃，保持1~2h.焊缝焊完后或后热处理完后,要采取保温措施,使焊缝缓慢冷却，冷却速度不大于10℃/min.
七、施工进度管理
7.1 施工工期及进度计划保证
开工日期：暂定 以甲方开工令为准。结束日期：以总包土建进度为准.
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7.1。1 组织措施
7。1。1。1项目部向各施工队明确施工工期、质量目标、安全责任、奖罚等规定. 7.1.1。2动员相关职能部门参与计划的编制并集中深入讨论，以明确施工目标及为施工目标应做的工作。
7。1。1。3组织各施工队开计划动员会,明确施工任务以及为完成施工任务应做的工作,以使项目部的计划变成所有职工的共同目标.
7。1。1.4要求各施工队接受任务后，要对所有参施人员进行教育，并把施工目标层层分解到班组及个人，从而把施工计划变成全体职工的行动.项目部将每月内应完成的项目列出清单，明确每一施工项目形象进度目标、完成时间、质量要求及奖励标准,并形成正式文件下发执行;对于符合要求并签认后,给予奖励;对于不按期完成施工任务,且工作拖沓的施工队给予通报批评并进行相应的处罚。 7。1。2 管理措施
7。1。2。1 做好安装施工前期准备,特别是前阶段工程要做到边准备边施工,用较短的时间形成生产能力.
7。1.2.2 与业主、设计单位、监理公司密切合作,严格按照施工组织设计落实技术措施计划，确保设备、材料按期交付，保证工程顺利进行。
7.1.2.3 做好与质量监督机构的衔接工作，严格按质量监督程序办理各项验收报告或手续，以达到所有工程完工即时验收的目标。
7.1.2。4根据本工程的特点制定相应的奖惩措施，明确每一施工项目形象进度目标、完成时间、质量要求及奖励标准,并加大施工计划考核力度。 7。1.3 技术措施
7.1。3。1 施工前绘制详细的施工图和编制作业指导书，并由工程部组织有关技术人员熟悉图纸，对图纸进行会审并解决图纸中存在的问题，避免施工中出现技术疏漏。 7。1。3.2 根据施工计划合理安排交叉作业,多开工作面、加快施工进度.
7。1.3。3 针对不同的施工方案，从技术、安全、质量、工期、费用几个角度进行优化，确保施工安全、质量优良，从而大大提高劳动生产率. 7.1.3。4 做好材料采购、运输的工作,避免误工、怠工.
7。1.3。5 根据施工计划编制施工机械和施工机具供应计划，设专人负责调度,同时确保施工机械始终保持完好状态，不因施工机械故障而影响施工。
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7.1.4 计划控制
7。1.4.1 建立计划实施情况检查例会制度，会议主要检查计划执行情况,提出存在的问题，分析原因，研讨对策。
7。1.4.2 工程进度分析。在安装施工计划实施过程中，每周进行工程进度小结，每月进行施工进度分析，其主要内容有：计划指标完成情况，是否影响工期目标，劳动力和机械设备是否按计划投入,能否满足施工进度需要；材料和构件供应是否按计划进行；试验和检验是否及时进行，检测资料是否及时签认；施工进度款是否按期支付等。此外，对施工图的发放、工程量的增减及气候条件也要详细分析。通过工程进度的分析,总结经验,暴露问题，找出原因，制订措施，确保施工进度的顺利进行。 7.2拖期拟采取的保证措施
7.2。1 计划的调整，调整施工计划主要是抓住对总工期产生重要作用的关键工序，对施工资源的投入提出新的要求，重新确定各工序间的逻辑关系,绘制新的网络图，计算调整后的时间参数和总工期，确定新的关键路线。
7。2。2 根据作业施工面，实时增减施工队，施工力量在计划外准备部分人员作施工工期保证.
7.3 雨季时施工措施
根据工期计划，本工程施工时可能存在较多的雨天,必须采取措施，做好防护准备工作，尽量减小天气对进度的影响,确保工程项目的按期完成。特制定如下施工防护措施：
7。3。1雨季施工准备
（1）雨季施工前认真组织有关人员分析雨季施工生产计划，根据雨季施工项目编制雨季施工措施,所需材料要在雨季施工前准备好。
（2）项目经理部夜间设值班人员，同时设置天气预报员，负责收听和发布天气情况。
（3）做好施工人员的雨季施工培训工作，组织相关人员进行一次全面检查，检查内容包括施工材料、临时设施、临时用电、机械设备等工作。
（4）甲方已根据整个施工现场作业面情况，规划设计排水管网，并与市政网联为一体。即使遭遇到罕见的降雨,雨水也可以很快汇集到排水管网，流入市政管网排走，
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保证施工现场无积水.电焊机、钢构件等零星物件应放在无积水处.
（5）施工现场吊车属于重型机械，因此施工前应检查道路路基是否碾压坚实,保证吊车施工安全。另吊车吊装前必须按照要求放置枕木,放置出现地面压塌现象甚至导致安全事故。
(6）同时应检查垂直运输机械基础是否牢固,塔基四周设置排水沟，要求在大雨过后，及时对垂直运输机械的垂直和沉降进行观测。发现隐患立即处理，防止塔吊吊装时出现安全事故。
（7）如果钢柱安装高出楼层较高，还需做好钢柱防雷装置.
（8)进入现场的设备材料，避免放在低洼处，将其垫高，以防积水损坏设备且防止漏电.设备露天存放加苫布盖好，以防雨淋日晒，材料堆放周围有畅通的排水沟,以防积水.
7.3。2雨季施工措施
（1）钢结构施工场地应有完善的排水系统，配备足够的抽水设备，施工道路、构件堆放场、安装点、排水沟应保持畅通，做到雨停水干.
(2）所有电气设备放置在防雨棚内,都有接地装置,电阻不大于4欧姆。
（3）因降雨等原因使母材表面潮湿（相对湿度）80％或大风天气,不得进行露天焊接,但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如预热、除潮等)时，可进行焊接。严禁雨天露天焊接,若要焊接必须搭设防雨棚，做好除湿、保温设施。
（4）雨天搬运、吊装、组装措施等施工都必须穿雨衣、防滑雨鞋,做好安全措施,做好电源保护;做好防滑安全措施，如穿防滑鞋、人员行走面铺麻布等.
(5)所有的杆件、构件堆放不落地、不污染,如有泥污等及时清除干净，确保构件、接缝干净、干燥. 7。4 高温时施工措施
根据现场情况及本工程所跨越的施工时间，为保证工程按计划完成,针对施工过程中出现的高温天气,制定如下措施: 7。4。1测量措施
设计院提供的每个施工节段的相应标高和其它变形值,特别是钢结构，一般是基于某种标准气温下的设计值,而本工程施工要经历夏季高温季节，温度变化，特别是日照温差的变化对于结构变形的影响是复杂的,将温差变化所引起的结构变形从实测变形值
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中分离出来相当困难。因此,应尽量选择温度变化小的时机进行测量,力求将温度、日照对施工控制的影响降低到最小限度。在气候条件最不利的夏季，凌晨日出之前的气温较均匀,且最接近季节平均气温，是测量的较好时机。 7。4.2焊接措施
钢结构是易传热构件，在夏季高温季节情况下，构件受热影响较明显，焊接时除保证必要的通风条件，而且在焊缝冷却后再进行另外焊缝的焊接，以免因热胀冷缩对结构产生较大的内力，影响整体结构。避免在正午前后进行钢柱的焊接和钢结构标高及轴线的测量校正工作,减小钢构件因高温热胀冷缩而引起的测量和焊接尺寸的误差。 7.4。3人文措施
要动员职工，根据施工生产实际情况，积极采取行之有效的防暑降温措施,充分发挥现有降温设备的效能，添置必要的设施,并及时做好检查工作。
关心职工的生产、生活情况,注意劳逸结合，高温季节调整休息作息时间，应减少连续加班加点,保证工人们的身心健康；严格控制加班加点，入暑前，抓紧做好高温、高空作业工人的体检,对不适合高温、高空作业的适当调换工作。
在现场开展防暑降温保健、中暑急救等卫生知识的宣传工作；高温季节现场医务室应加强对工人身体状况的检测工作，搞好医疗保健. 7。5 冬季施工安全措施
1)一般规定
(1）冬季施工派专人掌握气象资料,定时记录天气预报,随时通报，以便工地做好工作安排和采取预防措施，尤其防止恶劣气候的突然袭击.
（2)当气候恶劣，不能满足工艺要求及不能保证安全施工时，应停止施工.此时，应注意保证作业面的安全，设置必要的临时加固措施。
（3）冬季施工时，应保证施工人员的防寒、防冻、保暖，需要注意高空防滑。安全防护措施要合理、有效。
（4）爬梯、操作平台及焊接防护罩等的积雪、积水应及时清理。 2）冬期钢结构安装、焊接
(1)所有参加钢结构施工的人员在冬季施工前必须进行冬季施工安全、防火教育。 （2)冬期运输,堆放钢结构时，应采取防滑措施。构件堆放场地应平整、坚实、无水坑、地面无结冰。同一型号构件叠放时，构件应保持水平，垫木应在同一垂直线上,
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堆放应稳固，以防构件倾倒伤人。
（3）钢结构吊装应随建筑物升高由土建单位按《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80—91）设置外挑网、建筑物周边围栏，建筑物内部的电梯口、预留洞口必须搭设护身栏，铺水平网。安装单位应确保自身防护（爬梯、防坠器、安全保险绳、操作平台、工具防坠绳等)按规定设置牢固、可靠。
（4）钢结构安装前应对构件质量进行仔细的复验。凡是在制作和运输、堆放中造成的构件变形,偏差大于规定，影响安装质量时,应在地面进行修理矫正，符合设计和规范要求后方能起吊安装。
（5）在负温度下绑扎,起吊钢构件用的钢索与构件直接接触时,应加防滑隔垫.凡是与构件同时起吊的节点板、安装人员用的挂梯、校正用的卡具，应用绳索绑扎牢固。直接使用吊环、吊耳起吊构件时,要检查吊环、吊耳有无损伤,焊缝质量是否合乎要求。
（6）构件上有积雪、结冰、结露时，安装前应清除干净,也可以用火焰、热风清除积雪冰层。
(7）在负温度下安装钢结构用的专用机具应在使用前进行调试。
（8)对要起吊的构件，应先检查是否与地面或其它物体冻结，如有冻结应先撬松动后方可起吊。
（9）在负温度下安装柱子时，应立即进行校正,位置校正正确后应立即进行永久固定。
（10）钢构件的摩擦面应干净、干燥，不得有积雪、结冰、雨水、泥土、油污等脏物，以保证设计要求的抗滑移系数。
（11)风力大于5级、雨雪、浓雾天气，停止高空吊装及安装配套工作。 八、施工组织管理
8.1 项目管理机构图
项目经理 - 76 -
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项目技术负责人 项目施工工长 技术员 质检员 安全员 资料员 8。2 管理职责 1）项目经理
项目经理对公司负责;对项目部所承建的工程质量负责。贯彻公司的质量方针和目标，以全面安全管理为指导思想的全面履行工程承包合同。
正确处理进度与质量的关系,组织好均衡生产和工序管理。
认真执行各项质量制度和质量控制程序,确保项目部机构健全、人员到位、资源有保证、职责明确并认真执行。
组织编制并批准项目部有关文件,由资料员分发至业务人员执行.
组织编制项目质量计划,报有关部门审核、批准。把项目的质量目标分解落实到班组和个人，对项目的质量目标完成负责。
参加公司经营部门组织的合同评审,向项目业务人员进行合同交底。向公司经营部门汇报重大变更的合同评审要求,并负责评审后的执行工作。
组织编制施工准备计划，明确准备阶段应完成的各项工作,并将各项工作落实到责任人，同时规定完成期限。
组织制定工程进度和劳动力、材料、施工机械设备的使用计划,分别报公司有关部门审查.
根据施工机械设备使用计划，组织施工机械进场，安排持有操作证的人员上岗，并建立合格操作证名册。
全生产文明施工，对所有进场人员均进行三级安全教育。 并检查有关人员搞好产品标识、检验和试验状态标识。
查现场物资搬运、贮存、保管情况,组织制定并实施成品保护措施，组织工程交付工作.
2)项目项目技术负责人
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全面负责本项目的技术、质量、安全和环境管理工作。 领导和组织施工图纸的会审工作，对重大问题组织研究和解决。
负责施工技术准备、组织编制施工组织设计以及施工方案、作业指导书、质量检测计划、安全技术措施、环境保护措施等。
组织解决施工过程中的技术、质量问题，主持召开项目部技术、质量会议，审核重大技术方案、安全技术措施以及施工方案修订后的审批.
督促有关部门和各施工队、参建方认真做好工程质量的检查验收工作，组织各阶段的分部工程竣工验收。
负责工程环境控制措施、重大安全技术方案的审批，参加安全大检查、现场文明施工大检查,解决施工中存在的环境控制、施工安全技术问题。
督促有关部门做好原始资料的积累，负责组织竣工资料的整理移交。
负责组织项目部的“三位一体\"管理体系的贯标工作，组织开展新技术、新工艺、新设备的研究和推广工作。 3）质检员
(1）严格按施工图纸和技术文件的规定，检验工程质量，作出结论，对因错、漏检造成的质量问题负责.
（2）对不合格的类别及程度，进行确定并标识，及时填写有关记录,通知有关责任单位或人员限期整改。
(3)监督施工过程中的质量控制情况，检查“三检”制度的执行情况，发现质量问题有权制止，并应及时反映。
(4）严格执行工艺技术标准，行使质量否决权。
（5）负责对特殊过程上岗人员的监督，检查不合格品,纠正和预防措施的实施及检验和试验状态的标识和保护。
（6)正确填写有关质量记录，对其正确性，真实性负责。 （7)妥善保管质检员印章 4)安全员
(1）全面负责值本工程的安全生产工作，对当月和施工生产安全工作负领导组织责任。 (2）贯彻落实安全规范及上级各种安全文件.
(3）领导和组织开展各种形式的安全教育，随时检查、消除不安全因素。
(4）组织安全检查工作，重点检查施工现场的安全设施是否符合施工设计的要求，施
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工人员对“三宝”（安全帽、安全带、安全网）的使用是否符合规定,是否有违章作业的情况，机电设备是否存在隐患,现场布置和物资堆放是否有不安全因素,安全生产的宣传教育是否经常广泛，安全准备工作是否落实.
(5）有权拒绝执行违章冒险作业的指令，并立即向上级主管安全工作的领导或上级安全值班领导报告。
（6）组织安全管理人员和施工班组座谈会、查隐患、找苗头,总结经验教训，制定改进措施.
（7)认真填写安全值班日志,做好交接工作，对当月尚未落实的事宜应认真移交,否则应对由此产生的不良后果负责，凡属范围内的工作失职而发生的事故，由当月值班人员负责. 5)施工员
(1）组织分管工程项目和施工，严格执行质量管理制度，协调施工进度与质量的关系，对工程质量负责。
(2)负责进场材料的标识和过程的标识。
(3)严格执行质量检验制度，做到施工中不使用不合格品，不合格工序不转序，保证工程质量。
（4）组织完成施工过程中，检验和试验及其状态的标识、保护、追溯工作. （5）组织技术交底，并监督、检查有关技术文件的执行情况。
（6）监督特殊工序，质量不稳定和影响工程质量的关键工序的施工质量,制定措施，建立工序监控点,并进行检查。
（7)组织填写各种质量记录和现场试验报告并对其真实性、正确性负责。 九、质量保证目标及质量控制 9.1 质量等级标准
确保工程质量达到国家规定“鲁班奖”验收标准。 9。2 质量保证管理制度
针对本工程制定以下质量管理制度:
质量承包负责制度:承包单位对工程的全部分部分项工程质量向建设单位负责。
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技术交底制度：坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门编制有针对性的施工组织设计,积极采用新工艺、新材料、针对特殊工序要编制有针对性的作业指导书.每个工种、每道工序施工前组织各级技术交底，各级交底以书面进行。
构件进场检验制度：对于进场的钢构件必须实行严格检查，根据国家规范要求进行检查,对不合格的构件一律退厂重新加工。
过程三检制度： 实行并坚持自检、互检、交接检制度，自检要做好文字记录。 质量否决制度：不合格的焊接、安装必须进行返工。 9。3 质量保证管理组织体系
根据本企业质量方针、ISO9000质量管理体系和本企业《质量体系手册》，开展全面质量管理活动；编制项目《质量计划》、《质量保证制度》和《过程精品实施计划》，并把质量职能分解，严格按照计划实施，确保每一道工序都是优质、精品，以过程精品铸精品工程。
9。4 质量控制重点 1）构件进场的质量检查; 2）现场安装的质量控制； 3）测量的质量控制； 4)焊接的质量控制。 9。5 施工准备阶段质量控制
1）进入现场的施工人员必须经过专业培训，技术工人必须持证上岗。
2）构件加工运至现场后，要对构件进行外观和几何尺寸的检查特别是接头端面的截面尺寸。重点检查构件的型号、编号、长度、坡口尺寸和坡口质量、构件的变形与扭曲等.发现问题及时同加工厂商量解决。 9。6 现场安装的质量控制
构件检验标准及返修方案 安装方案交底 吊装机械性能的熟悉及说明 安装技术说明会临时工程安装交底 专项施工方案交底说明会 钢柱测量校正，拼装检验 测量放线校正 预埋地脚螺栓定位检查及质量保证 - 80 - 自检合格率100％ 焊接件试验检验 洛阳市生活垃圾综合处理垃圾焚烧发电工程
9。7 测量放线的质量控制
1）现场使用的测量仪器、钢尺必须定期检定。现场使用的钢尺必须与基础施工及构件加工时使用的钢尺进行校核.
2）钢柱安装在基础表面做出明显标识，以便就位对中调标高及垂直度。
9。8 焊接质量保证措施
1）选用合格的焊接人员从事焊接操作。
2)焊接前必须检查焊口尺寸及其清理情况，合格后方可施焊。 3）焊前对坡口及其两侧各50mm范围内的母材进行去污处理。
4）装焊垫板，引弧板，其表面应清洁，垫板与母材应贴紧，引弧板与母材焊接应牢固。 5)焊接时不得在坡口外的母材上打火引弧。
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钢结构吊装 验 线 测 量 吊装校正 检查基准点 基准点定位 检查各楼层控制点 基准点迁移 焊前测量 焊前、焊后钢柱偏差检查、轴线检查 楼层放线 焊中监控 焊后测量 测量质量报告 洛阳市生活垃圾综合处理垃圾焚烧发电工程
6）为了控制焊接变形，焊接时必须要对称焊接，且保持相同的焊接速度。
7)第一层的焊道应封焊坡口母材与垫板之连接处，然后逐道、逐层累焊到填满坡口,每道焊缝焊完后，都必须清除焊渣及飞溅物,出现焊接缺陷应及时磨去并修补. 8)一个接口必须连续焊完,如不得已而中途停焊时，再焊前应重新按规定加热。 9）焊后冷却到环境温度时进行外观检查,超声波检查应在焊完24小时后进行。 10）焊工及检验人员应认真填写作业记录表。
11)焊接施工前，针对连接形式及相应的材质、板厚进行焊接工艺试验。
12）焊接材料、工具、机械及其它辅助材料必须有产品合格证,并按技术要求使用.技术条件应符合国家现行标准.
13)清渣、加热、气刨、打磨、焊条保温、温度测量等设备应齐全。 14）制作使用的焊条，应符合焊接工艺规定使用的焊条。 15）焊条应在高温烘干箱中烘干，并恒温存放1小时后待用。 16)焊丝应完好，如有破损导致焊丝污染或弯折、紊乱时应部分废弃。
17）二氧化碳气体纯度不低于99.7％,含水量应小于0。005％。瓶内气体压力低于1Mpa时应停止使用。
18）低氢药皮焊条都应装在密闭容器里或在使用前经350~380℃的温度烘焙至少1.5小时.在空气中暴露时间超过4小时应重新烘焙。焊条的反复烘焙次数不宜超过2次。 19）正式焊接过程中，如果定位焊有裂纹则应铲除重焊，以免造成隐患. 20)不合格焊缝应进行返修，返修次数不超过两次。 结构焊接工程质量控制程序如下图：
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焊接机具准备及检测设备 确认坡口形状及引弧板垫板 焊接预热及焊条烘干记录 焊接作业平台及防火设施 焊接质量及作业区维护保证 焊接自检记录 质量评定 不合格的处理返修措施 焊条合格证及烘焙记录 执行验评标准和规范要求 焊接坡口尺寸确认记录 焊工钢印代号及文明施工 焊接作业 焊接外观检查 焊接中检查 焊接方案技术交底 焊工考试合格 技术交底 操作方式及规程标准 焊接人员作业区域划分及编号 焊接工艺确定及评定 准备工作 学习图纸和相关工艺标准 焊材合格证与设计要求相符 学习操作规程和质量标准 焊接UT检查及报告 焊接质量评定记录 工程资料报告书 焊 接 记 录
焊接工艺评定报告书 下道工序 质量整改及措施 质量回访及保证 - 83 -
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9。9高强度螺栓施工
9。9.1施工工艺流程
9。9。2 高强螺栓施工 简介
本工程主要所用高强度螺栓系10。9级摩擦型高强螺栓，应符合GB3632-3633—83
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的要求,所有连接的构件的接触面采用喷砂抛丸处理。
管理与质量检验
高强螺栓进场，首先按批次检查是否有质保书，每箱内是否有合格证;
高强螺栓应由专职保管员管理，储存在专用仓库内；并按规格、批号分别码放，填写标牌，以免混淆;
按GB50205-2001中高强螺栓复试要求取样复试，合格后方可使用；
保管员在螺栓复试合格后，按照使用计划，提前将其组装成连接副并装入工具包内。装袋过程中检查其外观质量,将不合格的挑出；
安装时，应按当天需要的数量领取。当天剩余的必须交还保管员处，并登记保存,不得乱扔、乱放.
高强螺栓紧固轴力 螺栓规格 每批紧固轴 力的平均值 (kN) 标准 max min M16 109 120 99 1.01 ≤60 M20 170 186 154 1.57 ≤60 M22 211 231 191 1.95 ≤65 M24 245 270 222 2。27 ≤70 紧固轴力标准偏差δ≤ 允许不进行紧固轴力试验 螺栓长度限制值 上表最下一行数值表示,因试验机具等困难，限值以下长度螺栓无法进行轴离试验，因此允许不进行轴力试验。当同批螺栓中还有长度较长的螺栓时，可以用较长螺栓的轴力试验结果来旁证该批螺栓轴力值。
根据设计要求，不小于设计要求的紧固轴力。 施工扭矩值的确定
扭剪型高强度螺栓的拧紧分为初拧和终拧。大型节点分为初拧、复拧、终拧.初拧扭矩值如下页表所示，复拧扭矩值等于初拧扭矩值。初拧采用扳手进行，按不相同的规格调整初拧值,一般可以控制在终拧值的50~80%。施工终拧采用定值电动扭矩扳手，尾部梅花头拧掉即达到终拧值。
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螺栓直径d（mm) 初拧扭矩（N．m） 终拧扭矩（N．m） 16 160 230 20 310 440 (22） 420 600 24 550 780 扭矩(N．m）TC=K．PC．d
其中：K--扭矩系数（0。11~0。15)，取0。13 PC——预拉力（紧固轴力）标准值(KN） d-—螺栓公称直径(mm） 摩擦面控制
按照国标相关规范要求，在构件加工制作的时候，用同样方法加工出安装现场复试抗滑移系数所需的试板并运到现场进行复验。
将试板运至现场后，采用现场施工完全相同的方法终拧高强螺栓，然后送检.检测合格后说明该批钢构件摩擦面满足要求，可进行安装;
构件吊装前，应对构件及连接板的摩擦面进行全面检查,检查内容有:连接板有无变形，螺栓孔有无毛刺,摩擦面有无锈蚀、油污等.若孔边有毛刺、焊渣等，可用锉刀清楚，注意不要损伤摩擦面；
对现场检查发现的个别摩擦面不合格的,可在现场采用金刚砂轮沿垂直于受力方向进行打磨处理。
高强度螺栓施工顺序
高强度螺栓穿入方向应以便于施工操作为准，设计有要求的按设计要求，框架周围的螺栓穿向结构内侧，框架内侧的螺栓沿规定方向穿入,同一节点的高强螺栓穿入方向应一致。
各楼层高强度螺栓竖直方向拧紧顺序为先上层梁，后下层梁.待三个节间全部终拧完成后方可进行焊接。
对于同一层梁来讲,先拧主梁高强螺栓,后拧次梁高强螺栓。 十、安全保证措施 10.1安全施工目标
本工程的安全管理目标为：省级安全文明工地.
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10.2 安全施工组织体系 安全施工组织体系:
项目经理 技术负责人 制订有关安全规章制度 监督指导安全措施贯彻 落实安全奖惩工作 编制安全技术方案 安全设施设备验收 特殊施工安全交底 施工员 安全员 资料员 材料员 施工生产安全交底 施工过程安全监督 各班组的安全教育 安全检查监督整改 职工违章教育处理 特殊施工安全交底 各项资料的整理与对接 易燃物品、材料保管 安全劳防用品的发放使用 10。3 安全施工管理体系
建立以项目经理为组长、专职安全员和各部组负责人为组员的项目安全生产领导小组，形成纵横网络管理体制.在项目实施过程中,各管理人员均有相应的安全生产岗位责任,主要内容见下.
项目经理(项目安全第一责任人）职责
（1）负责贯彻执行国家及上级有关安全生产的方针、政策、法律、法规。
（2）督促本项目工程技术人员、工长及班组长在各项目的职责范围内做好安全工作，不违章指挥。
(3）组织制定或修订项目安全管理制度和安全技术规程，编制项目安全技术措施计划并组织实施。
（4）组织项目工程业务承包，确定安全工作的管理体制，明确各业务承包人的安全责任和考核指标,支持、指导安全管理人员的工作.
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（5）健全和完善用工管理手续制度,认真做好专业队和上岗人员安全教育，保证他们的健康和安全。
（6)组织落实施工组织设计中安全技术措施，组织并监督项目工程施工中安全技术交底制度和设备、设施验收制度的实施。
(7）领导、组织施工现场定期的安全生产检查，发现施工生产中不安全问题组织制订措施,及时解决。对上级提出的生产与管理方面的问题要定时、定人、定措施予以解决。 （8）不打折扣地提取和用好安全防护措施费，落实各项安全防护措施，实行工地安全达标。
（9)每天亲临现场巡查，发现问题通过整改指令书向工长或班组长交待。 （10）定期召开工地安全例会，当进度与安全发生矛盾时，必须服从安全。
(11）发生事故，要做好现场保护与抢救工作，及时上报，组织配合事故的调查，认真落实制定的防范措施,吸取事故教训. 安全员的职责
(1）认真执行国家有关安全生产方针、政策和企业各项规章制度。 （2）督促项目财务提足安全技术措施费，做到专款专用。
（3）每天对各施工作业点进行安全检查，掌握安全生产情况，查出安全隐患及时提出整改意见和措施制止违章指挥和违章作业,遇有严重险情,有权暂停生产，并报告领导处理。
(4）参加项目组织的定期安全检查,做好检查记录，及时填写隐患整改通知书,并督促认真进行限期整改。
（5）配合工长开展好安全宣传教育活动，特别是要坚持每周一次的安全活动制度，组织班组认真学习安全技术操作规程。
（6）对劳动保护用品、保健食品和清凉饮料的发放使用情况进行监督检查。 (7）发生因工伤亡及未遂事故要保护现场，立即上报,并如实向事故调查组反映事故情况.
（8）提出安全事故处理意见，并报主管部门。 10.4 安全管理控制
安全管理既包括安全控制和安全保证，也包括安全方针、安全策划、安全改进等内容。安全控制和安全保证的某些活动相互关联。
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（1）施工现场的安全过程控制内容 合作单位的进场安全交底。 工种操作交底。 分部分项安全交底。
安全监控培训、交底、监控。 安全设施交接、验收管理记录。 特殊工种人员名册管理。 （2)安全的检查、检验控制
检查和和检验应有时间、有要求、明确工种重点和危险岗位.检查应开整改单,对查出的隐患应及时整改并做到定人、定时间、定措施.同时对检查要有记录整理入册，对设施、设备的验收也要有记录.检查和检验工作流程图
开 始 有时间、有要求、有重点的检查 合 格 否 总结、奖罚、整改 合格状态标识 转入使用、下道工序、交付 结 束 束 （3）安全事故隐患的控制
事故隐患的评审、纠正措施、预防措施、违章记录、事故档案。
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开始 收集事故隐患信息 实际/潜在隐患原因分析 制定纠正/预防措施 接受部门认可 认可 提供信息说服认可 实施计划 评定鉴定 合格否 记录全过程留档 结 束 （4）动火作业管理
建立动火审批制度.动用明火前要预先申请,经批准后才可进行，并抄送监理单位备案.操作时要带好特殊工操作证、动用明火审批许可证和灭火器，并落实动火监护人和监护措施。
（5)教育和培训
新进场的人员的教育、交换工种安全教育、节前节后的教育、各工种安全规程的学习、定期的安全教育、安全活动的记录。
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（6）安全资料的记录 工程概况及安全生产须知.
管理职责：管理目标、体系结构图、职能、职责要素分解。
安全生产岗位责任制及各类管理制度：责任制、各种管理制度、体系文件、保证计划审核记录。
采购：(安全设施所需的材料、设备及防护用品）供应商资格评定、业绩评定、合格供应商名录、安全用品验收台帐、各类安全用品的合格证、质保书、不合格品的评审的记录通知书。
事故隐患控制：事故隐患评审记录、纠正、预防措施实施计划表（附情况跟踪）、遵章守纪、违章处理记录、事故记录.
安全教育培训:新工人三级安全教育卡、针对性、经常性安全教育记录、班组周安全学习讲评记录。
10。5 安全施工管理措施 (1）前期安全工作
在施工开始前，组织各合作单位编制施工组织设计，项目经理部进行汇总审核，并指导各合作单位在实施搭接、交叉工作中的施工安全措施协调。 （2）安全教育工作
建立、健全对施工人员的日常安全教育、技术培训和考核制度,并严格组织实施.建立、健全施工人员的上岗证制度，特别是从事特殊工的人员，按国家规定培训上岗。 (3）安全管理责任人
项目经理为负责施工安全的责任人。根据本工程的性质、规模和特点，并配专职安全管理员。
（4)安全技术措施
在编制正式施工组织设计中，技术人员向安全员、施工人员（包括管理和劳务人员)进行安全技术交底。
(5)施工安全防护设施的设置
现场施工应达到安全条件，施工现场的防护设施应按下列要求： 根据工程进度及时调整和完善防护措施；
对于事故易发区，设置专项的安全设施及醒目的警示标志；
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根据季节或天气的变化，调整安全防护措施。 （6）机械、机具、电器设备的安装和使用 安装前按规定进行检测，合格后使用；
使用前，按规定进行安全性能试验，合格后使用; 使用期间，指定专人负责维修、保养，保证其完好、安全. （7）电器安全防护及防火安全
保持变配电设施和输配电线路处于安全、可靠的可使用状态； 确保用火作业符合消防要求。 (8)施工中的专项安全技术交底
施工中应根据施工组织设计和施工进度,向不同工种的施工人员进行专项的安全技术交底。
（9)施工人员的安全要求
施工人员必须使用符合规定标准的劳动防护用品，并按下列要求操作: 按安全技术标准和安全操作规程进行施工; 按国家劳动保护规定，使用合格的劳动保护用品； 发现异常，采取有效防护措施，并向安全管理人员报告。 （10）现场日常安全管理
建立施工现场日常巡视和检查，发现事故隐患和违反安全标准应及时进行纠正. (11）安全监督检查
由安全监督员定期进行检查,发现问题限期整改。 10.6 安全注意事项
（1)作业人员穿戴必须整齐,高空作业人员进入作业区前必须检查安全帽、安全带是否扣紧.
（2）特种作业人员必须持证上岗，且证件必须在有效期内. (3)施工前明确安全责任制,并逐级落实责任人。 (4）施工前必须逐级进行安全技术交底。 （5）施工班组在施工工程中,作好安全记录。
（6）作业人员在作业前，必须对作业工、器具进行检查,禁止使用具有安全隐患的设备。 （7)作业人员必须按照《安全规程》进行操作,不得违章作业。
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（8）施工现场临时用电工程必须采用TN—S系统，设置专用的保护零线，要求使用五芯电缆配电系统，采用“三级配电,两级保护”，实行“一机一闸”。
(9）不允许雨天进行焊接作业，如必须，需设置可靠的挡雨、挡风蓬,防护后方可作业. （10）地面物体搁置整齐、有序，高空作业时，小型机、器具,材料，配件等必须放牢，停止作业后，必须带离作业区或固定妥当.
（11)易燃、易爆、有毒物品必须隔离,加强保管，禁止随意摆放.
（12）施工现场进行焊接、切割等动火操作时，必须注意周围环境，以防失火。 （13）吊装作业要求严格执行批准的吊装作业方案,严格执行起重机械“十不吊\"的规定。
（14）施工、照明用电按规定分线路接线，严禁使用绝缘层裸露的线。 （15)施工人员要加强身边的保卫工作，防止外人破坏和乱拿。 (16）夜间施工必须有足够照明。
（17)结构件连接、安装就位等高空作业时,应搭设稳固的临时工作平台。
（18）为便于施工人员操作,设置简易爬梯组装高空焊接工作，可采用直爬梯或悬挂式钢吊篮。
（19)高空作业点下面禁止站人,以防高空坠落事件.
（20）施工用电设施应专人围护，定期保养,严格遵循用电规程，保证安全用电，节约用电。
（21)按规定布置防火设施，严格遵守防火规定，杜绝火灾事故。
（22）六级以上大风、大雨、大雪及浓雾等恶劣天气,禁止从事露天高空作业。 10.7 安全检查
(1）检查人员。由项目经理、专职安全员、班组安全员为主，其他人员为辅,实行班组分区定责定人检查，专职安全员总查，作业人员相互监督的立体检查。
（2）检查形式.班组实行作业天检查，并进行不定期抽查，专职安全员现场巡视,加大奖惩力度(开具通知单、整改通知单等)。 (3)检查内容： Ⅰ安全交底记录。 Ⅱ设施齐全程度。 Ⅲ设备完好程度。
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Ⅳ穿着、穿戴.
Ⅴ特种作业人员上岗证。 Ⅵ作业手续齐全程度。 Ⅶ操作规范程度。 Ⅷ现场布置合理程度. Ⅸ隐患处理程度.
10。8 本工程的主要安全隐患及控制方法
钢构吊装过程中，如果发生坠落等事故，将会造成重大安全事故和经济损失,对此问题，我们将从以下方面予以考虑：
(1）设备、工具。设备必须保养良好，运行正常，所选起吊用工具和钢丝绳必须有足够的安全系数，一般不得小于6～8倍。
（2)吊装作业.严禁超重吊装，严格执行起重机械“十不吊\"规定。各相关人员必须持证上岗，合理选择吊点、吊具，作业范围内实行隔离管理。 多点、面高空焊接
本工程高空作业点多，容易发生高空坠物、坠人事件及火灾事故，为此，我们将从以下方面予以考虑：
（1）高空柱柱对接位置焊接采用操作平台.
(2）高空作业人员必须佩带安全帽、安全带,作业前检查安全设施的牢固性，作业时，必须正确使用安全带。
(3）安全用电，禁止电线裸露或破损。
（4）作业区域内，布置防火设施,严禁无关人员进入作业区。 (5）加强巡视,作好防火、防触电、防坠落准备. （6）加强安全设施的落实和检查工作。 高空构件的稳定
（1）构件高空就位后，不连接牢靠不能松钩，根据设计要求,当天要尽可能实现多点面焊接成型.
（2）合理安排吊装顺序,加快吊装作业，尽快形成构件自身稳定体系.
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十一、现场文明施工与环境保护措施 11。1 现场文明施工措施
1）人人遵守施工秩序,维护企业的声誉，用实际行动维护业主及有关方面的协作关系。 2）现场临时设施围栏及标牌设置要规范，干净整洁，安全和消防设施齐全，标志醒目。 3）严格按照施工组织设计所布置的方案进行施工，不随意乱占道路,乱占场地，做到道路畅通，场地平整,干净。
4）材料、构件，机具堆放整齐，分类堆放。
5）禁止乱丢材料，机具，施工垃圾指定专人定时清运.
6）职工穿戴整洁，精神饱满，服从指挥，体现良好的精神风貌。 7）注意环境保护，尽量减少施工噪音. 11。2 环境保护措施 1）运输材料避免撒落；
2）合理安排作业时间，在夜间避免进行噪音较大的工作(＜55分贝); 3）夜间灯光集中照射，避免灯光扰民; 4）严格按市有关环保规定执行； 5）搞好施工现场卫生 11.3 消防保卫措施
1）认真贯彻《中华人民共和国消防条例》，坚持预防为主、防消结合的消防意识教育。 2）施工现场设专人负责防火工作，配备消防器材和消防设备，作到经常检查，发现隐患及时上报处理。
3）现场施工作业，设备、材料堆放不得占用或堵塞消防通道.
4）严格执行现场用火制度,电气焊用火前必须办理用火证，并设专人看火，配备消防器材。
5）电、气焊作业前，清除作业范围内易燃、易爆物品或采取有效隔离措施。 6)氧气、乙炔瓶严禁放在动火地点下方，并有效遮盖，夏季不得曝晒.严禁用明火检查漏气情况。
7）电焊机不得接在建筑物、机械设备及金属架上,不得使用无柄的焊、割工具。遇五级以上大风时应停止室外电气焊作业。电气焊作业完毕,应切断电源、气源,并检查确认操
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作区域内无火险隐患。
8）现场消防器材,非火警不得动用。
9）施工人员严格执行现场消防制度及上级有关规定.
10）不准任意拉电线,现场施工设备的装拆,照明灯光的设置以及线路的维护均由专业电工实施，其他无证人员不得操作. 十二、钢结构现场施工应急预案
按照《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》以及我公司《建设工程安全生产管理条例》实施细则等相关规定,工程项目部成立后,需相应建立施工现场应急救援组织机构,并结合本工程特点和现场环境等具体情况，补充完善施工现场应急救援方案。
根据本工程特点，施工现场出现安全事故的危险源主要有几个方面：高处坠落、触电、现场火灾、中暑等。以下是针对这些情况制定的应急方案。 12.1 组织机构人员职责
组长：负责现场，其任务是了解掌握事故情况，组织现场抢救指挥。
成员：负责联络，任务是根据指挥小组命令,及时布置现场抢救，保持与当地建设
行政主管部门、安监部门的沟通,并及时通知公司应急领导小组和当事人的亲人。
成员：负责维持保护现场,做好问讯记录，保持与公安部门的沟通。 成员：负责妥善处理好善后工作,负责保持和当地相关部门的沟通联系。 12。2 应急预案
12。2。1高处坠落、触电应急准备与响应预案
为确保我项目部高处坠落、触电事故发生后,能迅速有效地开展抢救工作，最大限度地降低员工及相关方生命安全风险,特制定高处坠落、触电应急准备和响应预案.
事故处理程序
✓ 高处坠落事故发生后，事故发现第一人应立即大声呼救，报告责任人（项目经理或
管理人员），同时进行现场施工救，但须注意施救方法。
✓ 触电事故发生后，事故发现第一人应立即大声呼救，报告责任人（项目经理或管理
人员）,同时尽快使人脱离电源，电源开关或插销在近地应立即拉开电源开关，电
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源开关或插销在远地，则用干燥的木棒、竹竿等将电源线拨离触电者；若触电人的衣服是干的,则救护人员可用包干燥毛巾或衣服的一只手去拉触电者的衣服,使其脱离电源。脱离了电源后,对症救治，轻者可就地安静休息，较重者则应采取人工胸处挤压法抢救，很严重者，则需同时进行口对口人工呼吸和人工胸处心脏挤压法抢救。
✓ 项目部指挥小组接到电话报告后,应立即赶往现场,了解和掌握事故情况，开展抢救
和维护现场秩序，保护事故现场。
✓ 立即向当地医疗卫生(120）、公安部门（110）电话报告;
✓ 当事人被送入医院接受抢救以后，指挥小组即指令善后处理人员到达事故现场。 ✓ 做好与当事人的接洽善后处理工作.
✓ 按职能归口做好与当地有关部门的沟通、汇报工作。 12.2。2 火灾事故应急准备
火灾事故一旦发生时,为确保项目部上下能全力处置火灾事故，及时、迅速、高效地控制火灾事故的进展，最大限度地减少火灾事故损失和影响，保护国家、企业及项目部财产和人员的安全，特制定本项目部火灾事故应急准备。
火灾事故应急准备
•立即报警。当接到施工现场火灾发生信息后,指挥小组要立即拨打“119\"火警电话，
并及时通知公司应急抢险领导小组，以便即使扑救火灾事故。组织扑救火灾.当施工现场发生火灾后除及时报警以外，指挥小组要立即组织义务消防队员和员工进行扑救，扑救火灾时要按照“先控制、后灭火，救人重于救火，先重点、后一般\"的灭火战术原则。并派人及时切断电源，接通消防水泵电源,组织抢救伤亡人员,隔离火灾危险源和重点物质，充分利用施工现场中的消防设施器材进行灭火.协助消防队灭火：在自救的基础上，当专业消防队到达火灾现场后，火灾事故应急响应小组要简要地向消防队负责人说明火灾情况，并全力支持消防队灭火，要听从专业消防队的指挥，齐心协力,共同灭火。
•火灾事故调查处置:按照公司事故（事件）报告分析处理制度规定,项目部火灾事故
应急准备和响应指挥小组在调查和审查事故情况报告出来以后,应作出有关处理决定，重新落实防范措施,并报公司应急抢险领导小组和上级主管部门。
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