星光国际大厦基坑围护设计及施工总说明
一.一般说明
1.本图设计中,标高均为相对标高,以米计,其余尺寸单位均为毫米。 2.室内地坪±0.000(黄海高程3.600),基坑开挖考虑至承台垫层底,工程
桩顶标高-13.800,挖深13.250m,具体布置见设计图。 3.主体基坑上部3.450m(采用复合式土钉墙围护,土钉施工至4.000m深),基坑内深浅坑较大交接处也采用复合土钉墙作围护,水泥搅拌桩兼作止水帷幕;下部采用钻孔灌注桩加两道钢筋砼环形支撑;坑内局部采用搅拌桩暗墩加固。坑内电梯井、集水井等局部深坑及深浅坑交接处的处理除图中表明外,其余均为放
坡开挖。
4.围护结构及内支撑定位线参照建筑物轴线,设计计算参数根据《星光国
际大厦岩土工程勘察报告》采用。
5.设计依据:
(1)本工程地质勘察报告;(2)工程总平面布置图;(3)本工程地下室施工图;(4)有关设计规范和规程;(5)周边管线及建筑物资料;(6)地下室桩位图。 6.施工方在进行围护结构施工前,应根据设计图的要求,对整个工程的施工提出施工组织设计,对整个围护结构的平面布置进行放样,发现问题及时通知
设计方。 7.钢筋中,φ表示Ⅰ级钢,Φ表示Ⅱ级钢。若采用搭接,搭接长度不得小于35d;若采用焊接,单面焊缝长度不得小于10d,双面焊缝不得小于5d。钢筋
接头错开50%,其中d为钢筋直径。
8.钢箍除注明外均为135度弯钩,其平直部分不少于10d。钢筋锚固长度
为Ⅰ级钢20d,Ⅱ级钢30d。 9.搅拌桩、钻孔桩、支撑和圈梁等在施工时如遇障碍,应与设计方协商解
决。
二.土钉墙工艺技术要求 1.土钉墙喷层砼厚度为100mm。
2.土钉施工参照《基坑土钉支护技术规程》(CECS96:97)有关规定执行,钻孔定位误差小于50mm,孔斜误差小于±3°,土钉注浆采用纯水泥浆液,水灰
比0.5,并采用压力注浆工艺,注浆压力不小于0.6MPa。
3.土钉与联系钢筋 、网片、井型垫块应焊接牢固,焊接长度不小于30mm,
且土钉露出岩土面的长度不应大于喷层厚度。 4.喷射砼施工应满足GBJ86-85规定,喷层砼强度为C20,水灰比0.45,粗
骨料粒径5-10mm,喷层初凝小于10分钟,终凝小于30分钟。
5.土方工程根据土钉墙的要求,分层、分段开挖,并沿基坑边开槽6m宽先进行土钉施工为原则,每层开挖深度为至该层土钉下200mm,上下两层土钉施工间隔时间大于24小时,最后一层挖至坑底,分段长度不大于20m,宜跳段流水
施工。
三.搅拌桩工艺技术要求
1.搅拌桩水泥采用425号普通硅酸盐水泥,水泥掺入量为13%,桩顶标高以上采用6%低掺入量,水灰比为0.5,施工单位可根据土方开挖的时间要求掺加
适量的外加剂以利于早期强度的提高。
2.为保证搅拌桩质量,施工前必须清障及挖除有机质等含量高的土体,
回填粘土后再施工。 3.搅拌桩采用φ650和φ850三轴钻机施工,成桩采用二喷二搅工艺,喷浆搅拌时钻头的提升(下沉)速度不得大于0.5m/min,钻头每钻一周的提升(或
下沉)量以10-15mm为宜。
4.搅拌桩定位应严格掌控,水平误差不超过50mm,垂直度误差不大于
1%。 5.搅拌桩施工时,每台班均需检查搅拌头几何尺寸,两搅拌轴间距为50cm,误差不大于2cm,搅拌头直径为70cm,误差不大于1.5cm;搭接相邻桩施
工的间歇时间应小于10分钟,并须保证其间有20cm的搭接长度。
6.搅拌桩施工时,每机每24小时要求做一组水泥搅拌土试块,数量每组不少于三块,试块尺寸7×7×7cm,28天强度不小于1.0MPa。 7.搅拌桩施工宜先外排后内排,以减小施工对周围环境的影响。搅拌桩
施工期间应注意监测临近管线、建筑物和构筑物的位移。
四.钻孔灌注桩工艺技术要求 1.钻孔灌注桩施工严格执行相关规定。
2.桩身混凝土设计强度等级为水下混凝土C30,混凝土保护层50mm。 3.钻孔灌注桩直径即为成孔直径。灌注桩超灌量1.5m,a4充溢系数为
f5的1.1-1.2,混凝土须连续浇灌。
4.钢筋笼制作偏差应符合下列规定:
钢筋笼长度:±100mm 主筋间距:±10mm 钢筋笼直径:±10mm 箍筋间距:±20mm
5.钻孔灌注桩桩径容许偏差50mm,定位误差不大于50mm,桩体施工垂
直度偏差不大于1%。 6.钻孔灌注桩成孔后应立即进行清孔,且浇灌混凝土前还应进行二次
清孔。
7.清孔后的沉渣厚度不得大于200mm。
8.桩身不得出现裂缝、缩颈和断桩等现象。
9.钢筋笼采用焊接,分节制作要求见配筋图,如果施工中钢筋种类需要调整,必须满足规范要求,即:钢筋搭接长度不小于40d,单面焊接长度不小
于10d,双面焊接长度不小于5d。必须进行等强度代换。
10.混凝土试块的制作、养护及试验应按有关和地方标准执行,混凝土
试块未达到规定强度时,应取芯进行强度试验。
五.支撑系统及圈梁
1.顶圈梁和支撑采用钢筋混凝土,各构件布置见设计图。施工中设计
根据现场情况将作适当调整。
2.支撑系统及圈梁采用C35砼,保护层30mm。
3.支撑及圈梁采用支模浇筑。
4.支撑系统及圈梁钢筋搭接要求按有关规范。
5.支撑必须及时安装,做到先撑后挖,严禁先挖后撑。环形支撑应成
圆弧浇筑,不主张折线拟合。 6.只有当钻孔桩、支撑、圈梁和水泥土搅拌桩达到设计强度的80%后,
方可进行基坑土方开挖。
7.素垫层必须浇至围护桩。
8.底板与围护桩间的混凝土,采用与底板同等级的素混凝土。底板与
围护桩间用单层油毛毡隔离。 9.底板、地下车库外墙及楼板浇筑后,须设砼传力带,待传力带达到
80%设计强度后,可对称拆除支撑。 10.支撑拆除后可采用人工凿除或爆破方法。采用爆破法拆撑时,具体爆破方案应与有关各方协商确定。在支撑施工时应预留炮眼孔,孔布置、尺寸大
小与专业单位另行商定。
六.立柱
1.格构柱拼装、焊接标准参照《钢结构工程施工及验收规范》
DGBJD205-83执行,焊满,焊缝高8mm。
2.格构柱插入桩内长度不小于200mm。 3.穿过底板的格构柱在底板中部采用隔水措施。
4.立柱施工时,先钻孔至设计标高,立柱钢筋笼主筋与预制钢格构柱
焊接。
七.降水要求
1.采用深井点降水,基坑内降水应在搅拌桩完成后立即开始,降水深
度在基坑开挖面以下1.0m。
2.辅助轻型井点降水深度6m。
3.基坑地表设明沟排水;坑内除降水外,辅助采用明沟、集水井方式
排水。
八.基坑开挖要求 1.基坑开挖顺序:
(1)工况一:施工围护桩、止水帷幕,完成后进行基坑降水。
(2)工况二:周边开槽,分层、分段施工土钉。
(3)工况三:开挖第一层土方,完成后开槽浇筑第一道支撑体系。 (4)工况四:第一道支撑体系混凝土强度达到设计值的80%后,开
挖第二层土方,开挖完成后开槽浇筑第二道支撑系统。 (5)工况五:第二道支撑体系混凝土强度达到设计值的80%后,开
挖第三层土方至坑底设计标高,随挖随浇筑素砼垫层。 (6)工况六:浇筑结构底板,并将底板混凝土浇筑至围护桩边作为
传力带。
(7)工况七:传力带达到设计强度后,拆除第二道支撑。 (8)工况八: 进行主体结构的施工直至-1层楼板完成养护。-1、
-2层楼板混凝土浇筑时,将其浇至围护桩边作为传力带。 (9)工况九: -1层楼板和传力带达到设计强度后拆除第一道支撑
体系。 (10)工况十:中粗砂回填结构侧强与围护桩之间的建筑空隙。 2.基坑实际开挖应结合地下室结构施工图,以结构施工图为准。 3.基坑围护施工时,必须要有健全的自检制度,详细做好施工记录。 4.基坑开挖前应先进行施工组织设计,合理安排施工顺序,对称均匀
出土,使土压力相对平衡,有利于控制支撑框架的整体漂移。 5.基坑开挖应注意放坡坡度,不损伤工程桩,并遵循分层、分段开挖、
先撑后挖的原则,严禁超挖及碰撞支撑、立柱与围护桩等。 6.基坑开挖时可根据现场实际情况,对本基坑开挖工况作局部调整,
并应及时通知设计方。 7.施工现场应配备一定数量的堵漏、抢险设备和材料,具体数量与施
工单位协商后确定。 8.开挖至坑底后须在24小时内完成垫层浇筑(分块),并及时进行地
下室底板和结构施工,
9.基坑地面超载按20Kn/m2计,支撑、围檩上严禁堆载。
10.挖土机不得直接压在支撑上,须在支撑两侧填土,并高出支撑顶面,
铺上路基箱后才可通行机械车辆。 11.机械车辆(包括混凝土泵车)应在基坑周边的指定路线、位置处行
驶、停靠。 12.基坑开挖及地下室施工期间,每天24小时应有专人观察,如发现
渗漏水现象,应及时采取措施堵塞。
九.监测要求
1.基坑施工须采取监测措施,在施工围护桩、基坑开挖以及施工地下
室结构期间,均须进行监测。 2.对设有管线、有临近建筑物的部位尤应加强监测,发现异常及时通知甲方、监理单位、设计单位及施工单位,以及时分析原因和采取相应的措施,
如调整施工速率和施工顺序等,做到信息化施工。 3.基坑施工期间监测项目为:地表土体、周围道路管线及建筑物位移、土体深度位移、围护桩测斜,支撑、圈梁、立柱水平和垂直位移,支撑、圈梁内
力、坑内外地下水位等。
4.观测要求:
(1)基坑开挖前,需测得初读数,; (2)基坑开挖期间,须做到一日一测; (3)如遇有异常时应加密监测;
(4)监测报表须及时反馈甲方、设计方及其它有关单位;
(5)按以下界限作为警戒值:连续三天水平、垂直位移变化速率大于3mm/天,或累计位移量大于50mm;坑外地下水位下降达500mm;管线10mm;相
邻围护桩或立柱沉降(或抬升)差大于70mm。
5.监测单位根据以上要求编制监测方案,应经设计单位确认后实施。
十.其它
1.以上未尽事宜,按有关规范、规程执
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