1、适用范围
本作业指导书适用于铁路桥梁预应力混凝土连续梁的钢筋制作及安装。 2、作业准备 2.1 内业技术准备
1作业指导书编制后，在开工前工程部组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，向设计单位反馈有关技术问题，熟悉规范和技术标准。对参与施工的所有人员进行技术交底。
2对参加施工操作人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
3制定施工安全保证措施，提出应急预案。 2.2 外业技术准备
1生活、办公设施齐备，满足主要管理、技术人员、施工人员进场生活、办公需要。
2所有钢筋加工设备全部到位，并合理布置。
3钢筋绑扎胎架及钢筋吊架全部加工完毕，并经过安质部的安全和质量检验。
4所有用于钢筋工程的原材料和构配件全部进场并经过监理的见证检验或见证取样检验合格。 3、技术要求
1焊工必须持有有效的考试合格证。操作人员经培训、考核，持
证上岗。
2对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高。
3焊接变压器级数的措施：大于8%时不得进行焊接。电漯已具备，电流、电压符合对焊要求。
4钢筋焊接部位经清理，表面平整、清洁，无油污、杂质等。 5现场技术和操作人员必须熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。
6对焊机检修完好，焊机容量、电压，符合要求并符合安全规定。 7作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。 4、施工程序与工艺流程 4.1 施工程序 4.1.1 钢筋的除锈
1加工方法
钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
2 注意事项及质量要求
如除锈后钢筋表面仍有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。
4.1.2 钢筋的调直
1加工方法
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。
2 注意事项及质量要求
用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：I级钢筋不宜大于4%；Ⅱ～Ⅲ级钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不宜大于1%。用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意：冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10%～15%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。 4.1.3 钢筋的切割
1加工方法
钢筋鸾曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对Ф40 mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。
2 注意事项及质量要求
应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料。一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗，避免用短尺量长料，防止产生累计误差。应在工作台上标J出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。
切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10 mm。 4.1.4 钢筋的弯曲成型
1加工方法
钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4-8根Ф48 mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯Ф32 mm以下钢筋，当弯直径Ф28 mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2 mm。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成较粗（Ф1～30 mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工同盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或网箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。
2 注意事项及质量要求
钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工，成型后的钢筋要求形状正确，平面
上无凹曲，弯点处无裂缝，其尺寸允许偏差为：全长±10 mm，弯起钢筋起弯点位移20 mm，弯起钢筋的起弯高度±5 mm，箍筋边长±5 mm。 4.1.5 钢筋的连接接头
1 热轧钢筋的接头应符合设计要求，当设计无要求时，接头应采用闪光对焊或电弧焊，并以闪光对焊为主。以承受静力荷载为主的直径为28 - 32 mm的带肋，可采用冷挤压套筒连接。
2 拉杆的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头。 3仅在确无条件施行焊接时，对直径25mm及以下钢筋方可采用绑扎搭接。
4跨度大于10 m的梁不得采用搭接接头。 4.1.6 钢筋的焊接
1 焊接前应检查焊机各部件和接地情况，调整变压器级次，开放冷却水，合上电闸，开始工作。
2钢筋端头应顺直，两钢筋轴线偏差不得超过0.5 mm，150 mm范围内的铁锈、污物等应清除干净，以避免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。
3 对Ⅱ级钢筋采用预热闪光焊时，应做到一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程快而有力。 焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲，同时应趁热将焊缝的毛刺打掉。
4焊接时如调换焊工或更换铜筋级别和直径，应按规定制作对焊试件（不少于2个）作冷弯试验，合格后才能按既定参数成批对焊，
否则要调整参数，经试验合格后才能进行操作。焊接参数应由操作人员根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况进行修正。
5钢筋要在冷拉之前对焊，对考验对焊接头质量和使冷却钢筋不因焊接而降低强度。
6不同直径的钢筋对焊时，其直径之比不宜大于1.5，同时除应按大直径钢筋选择焊接参数外，并应减小大直径钢筋的调伸长度，或利用短料先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。
7操作人员应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况自行修正焊接参数。夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热。
8 焊接过程中，如发现焊接质量不能满足要求，应针对产生原因，采取防治措施。如焊接烧化过分剧烈并产生爆炸声，应降低变压器级次，减小闪光速度。如钢筋表面严重烧伤，应清除电极钳口的杂质和钢筋夹紧部分的铁锈，改进电极槽口形状，以增大其接触面积，同时夹紧钢筋，如接头中有氧化膜、未焊透或有夹渣，应增加预热过程，避免过早切断电流，增加顶锻压力。如接头轴线偏移和弯折，应采取调整电极位置，增强夹具刚度，切除或矫直钢筋端头或焊完后平稳取下钢筋等措施。
9对焊时如发现接头区域出现裂缝通病，应检验钢筋的碳、硫、磷含墨，如不符合规定，应予更换或采取低频预热方法增加预热程度，
或减小顶锻压力等措施。如热影响区淬硬脆断，应采取扩大低温加热区（见红区），降低温度梯度，减缓焊后冷却速度或焊后通电热处理等措施。已裂缝的接头应切除重焊。
10 焊接完毕后，应待接头处由红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。
11负温下焊接，冷却快，易产生脆硬现象，内应力也大。因此，负温下焊接应减小温度梯度和冷却速度，可适当用保温材料覆盖，并可增大10%- 20%调伸长度，降低变压器级数，以使加热均匀，同时降低烧化速度。 4.1.7 钢筋绑扎、安装
1 钢筋骨架应具有足够的刚度和稳定性，以便安装，为使骨架不变形，不发生松散，必要时可在钢筋的某些交叉点处加以焊接或添加辅助钢筋（斜杆、横撑等）。
2安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜，扭曲，亦不得变更保护层的规定厚度。
3 现场安装钢筋应符合下列要求： 1)钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢；
2)靠近外围两行钢筋交叉点全部绑扎牢固，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢，但必须保证受力钢筋不产生偏移；双向受力的钢筋，必须全部扎牢。
4.1.8 预应力管道定位筋
定位环钢筋安放在钢筋底．腹板绑扎完毕后进行。定位环钢筋安
装时，首先对位纵向位置，对位以距跨中距离计算，在绑扎完的钢筋上制作好预应力管道走行线，安放在相应位置，并采用水平尺与直板尺配合校核，以保证定位环纵向设置正确。然后对位定位环横向位置，横向设置正确。定位环安装完成后应首先检查定位网坐标情况并做好记录，将有冲突的钢筋及时更换，并绘制成图。
先把定位网钢筋焊接好，再将定位网按照设计图经测量放样后固定在底腹板的设计位置上，待所有钢筋绑扎完毕后穿入抽拔管，然后调整固定，定位网间距直线为50 cm 一个，曲线为30 cm 一个，定位网与骨架钢筋焊接。
1 定位环钢筋制作标准 孔眼尺寸：+2，0 mm
纵向位置：平直段±30 mm，弯曲段±10 mm 横向位置：±3 mm 2 定位环安装标准
橡胶管道中心位置（高低及横向）：跨中4 m范围内≤4 mm，其余部位≤6 mm 要求定位网焊接结实，与主体钢筋固定牢固，不松动，不变形。 4.2 工艺流程
工艺流程详见图4.2 。
钢筋原材质量检查 钢筋对焊 钢筋下料 钢筋弯制 预应力定位网制作 绑扎梁体钢筋 定位网检查 穿橡胶抽拔管 安装垫块 整体钢筋入模板内 立端模 安装内模 安装预埋件 图4.2 工艺流程
5、施工要求 5.1 施工准备
钢筋加工区搭设雨棚，钢筋加工、对焊等机械设备配置充足、合理布置；钢筋原材料存放区采用高300 mm的混凝土块将钢筋垫离地面，雨棚外钢筋顶面采用防雨帆布进行覆盖。 5.2 施工工艺详见图5.2 。
开始 施工工艺设计 钢筋规格数量计算 钢筋进料验收 钢筋检验 不合格 合格 钢筋加工 钢筋加工检验 不合格 合格 钢筋绑扎、安装 钢筋绑扎、安装检验 不合格 合格 安装预埋件
图 5.2 施工工艺图
6、劳动组织
1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。
2根据工期组织上场施工人员，一个施工班组42～50人，其中负责人1人、技术主管1人、工班长2人、安全兼电工 2人、材料放样6人、钢筋加工制作13人、钢筋安装13～17人、电焊工4～8人。
3钢筋加工制作和绑扎班组在相互独立的情况下，按照一天完成一孔到一孔半的钢筋加工和绑扎量，即一个施工班组一天完成54～8lT钢筋加工及绑扎。 7、材料要求
钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋应有出厂合格证，外观检验合格后每批应按《铁路混凝土工程施工技术指南》 ( 工Z 210-2005)的要求抽取试样，分别作拉伸、弯曲复查试验。如有一项不合格，则加倍取样。如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。任何钢筋入场检验，均须进行抗拉强度、屈服强度、伸长率和冷弯试验。钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。钢筋用I、Ⅱ级各种规格钢筋，具有出厂合格证，进场后经物理性能检验（拉伸、弯曲）符合有关标准和规范的要求。 8、设备机具配置
预应力混凝土连续梁钢筋所需机具主要包括：对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、弯曲机、调直机、对焊机、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。 9、质量控制及检验 9.1 质量控制
1在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照表9.1.1查找原因，及时消除。
2冷拉钢筋的焊接应在冷拉之前进行。冷拉过程中，若在接头部位发生断裂时，可在切除热影响区（离焊缝中心约为0.7倍钢筋直径）后再焊再拉，但不得多于两次。同时，其冷拉工艺与要求应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-92)的规定。
表；钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防治措施
项 次 1 2 异常现象和缺陷种类 烧化过分剧烈，并产生强烈的爆炸声 闪光不稳定 防止措施 1.降低变压器级数 2.减慢烧化速度 1.清除电极底部和表面的氧化物 2.提高变压器级数 3.加快烧化速度 1.增加预热程度 2.加快临近顶锻时的烧化速度 3.确保带电顶锻过程 4.加快顶锻速度 5.增大顶锻压力 1.降低变压器级数 2.避免烧化过程过分强烈 3.适当增大顶锻留量及顶锻压力 1.减少预热程度 2.加快烧速度，缩短焊接时间 3.避免过多带电顶锻 1.检验钢筋的碳、硫、磷含量。若不符合规定时，应更换钢筋 2.采用低频预热方法，增加预热程度 1.清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污 2.清除电极内表面的氧化物 3.改进电极槽口形状，增大接触面积 4.夹紧钢筋 1.正确调整电极位置 2.修整电极钳口或更换已变形的电极 3.切除或矫直钢筋的弯头 3 接头中有氧化膜。未焊透或夹渣 4 接头中有缩孔 5 焊缝金属过烧或热影响区过热 6 接头区域裂纹 7 钢筋表面微熔及烧伤 8 接头弯折或轴线偏移 3配料时不能直接按图纸尺寸下料，必须了解混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定。对形状复杂的钢筋，要事先放好实样，再根据具体条件选择合适的操作参数进行弯配。下料前先进行调直。钢筋下
料、弯制、安装使用同一把钢尺，并定期校验。弯配钢筋的板距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径。
4根据配筋要求，算出箍筋实际分布间距，并在绑扎前面在纵向钢筋上作为依据。
5绑扎钢筋骨架，特别是大型骨架前应先制定绑扎程序，增加必要的定位钢筋。划出纵横钢筋位置线，按线绑扎固定。搭设临时支架，在绑扎过程中先把钢筋固定在支架上，为防止竖筋歪斜错位，也可先点焊定型。垂直构件中，为防止钢筋下滑可采用缠扣，在箍筋转角处可采用兜扣、反十字扣，提高骨架网片的整体性。搭接接头处的箍筋应先绑扎好搭接接头，然后再与箍筋绑扎，不得将搭接接头与箍筋一次绑扎。绑扎重要部位应采用较粗号绑扎铁丝，绑扎时应避免交叉作业。
6钢筋绑扎前先预先制作垫块，认真养护，水泥砂浆垫块强度不应小于设计的混凝土强度。垫块的厚度、大小应符合设计要求。垫块的间距一般为每平方米一块，以垫块下的钢筋不下垂为准，宜垫在纵筋（主筋）或钢筋交叉处，交错布量不得横贯保护层的全部截面。多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他钢垫，但端头不得伸入混凝土保护层厚度。
严禁用碎石、碎砖、瓦片作垫块。
钢筋绑扎完成后，对垫块进行检查，对不符合要求或破损的进行更换，确保混凝土的保护层厚度。
7 按确定的位置绑扎。绑扎钢筋骨架要检查、控制的主要内容有：
钢筋调直、除锈、下料、弯制各道工序，并进行.工序检查交接签认制度。
绑扎后要进行自检，自检内容主要有：
(1)钢筋骨架长、宽、高各部位尺寸，对角线尺寸，每顺序号钢筋的根数、相对位置。
(2)钢筋的接头形式、接头数量、接头质量。 (3)钢筋的绑扎质量、垫块分布、保护层厚度情况。 (4)预埋件设置情况。
(5)模板混凝土浇筑对钢筋骨架的影响。 (6)钢筋及焊件的质量证明试验报告。
(7)加强过程控制，严格检查，对不合格项目及时进行整修改进。 9.2质量检验
1钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按60 t为验收批进行力学性能抽验。
热轧网盘条、热轧光网钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定：
2每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60 t。
3检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的突块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。测量本批钢筋的直径偏差。
4在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各截取l组试样，每组试样各制2根试件，分别做拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。
5当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
6钢筋机械接头的检验应符合《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ 107)的规定。 10、安全及环保要求 10.1 安全要求
1对焊机应安置在室内，并应有可靠的接地或接零。当多台对焊机并列安装时，相互间距不得小于3出，应分别接在不同相位的电网上，并应分别有各自的刀形开关。导线的截面不应小于下表的规定。
表： 导线截面
对焊机的额定功率（KW） 25 50 25 16 75 35 25 100 45 35 150 50 200 70 500 150 一次电压为220V时，导线截面（出出2） 10 一次电压为380V时，导线截面（出出2） 6 ____ ____ ___ 2焊接前，应检查并确认对焊机的压力机构灵活，夹具牢固，气压、液压系统无泄漏，一切正常后，方可施焊。
3焊接前，应根据所焊钢筋截面，调整二次电压，不得焊接超过对焊机规定直径的钢筋。
4断路器的接触点、电极应定期光磨，二次电路全部连接螺栓应定期紧固。冷却水温度不得超过40℃，排水量应根据温度调节。
5焊接较长钢筋时，应设置托架，配合搬运钢筋的操作人员，在
焊接时应防止火花烫伤。
6闪光区应设挡板，与焊接无关的人员不得人内。
7焊接操作及配合人员必须按规定穿戴劳动防护用品，并采取防止触电、高空坠落、瓦斯中毒和火灾等事故的安全措施。
8现场使用的电焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设的消防器材。
9高空焊接或切割时，必须系好安全带，焊接周围和下方应采取防火措施，并应有专人监护。
10雨天不得在露天电焊。在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方，并应穿绝缘鞋。
11冬季施焊时，室内温度不应低于8℃。作业后，应放尽机内冷却水。 10.2环保要求
1废弃的扎丝垫块等放置在垃圾池内，不得随地乱扔，更不得扔在排水沟内。
2场地及时清扫，坚持每天洒水，避免扬尘。
连续梁混凝土灌筑施工作业指导书
1、适用范围
本作业指导书适用于铁路桥梁工程连续梁混凝土的拌制、灌筑、验收及质量检验控制。 2、作业准备 2.1 内业技术准备
开工前，技术人员应对施工图纸及相关的通用图纸和实施性施工组织设计进行认真阅读和审核，熟悉作业指南及客运专线铁路验收标准以及相关的规范。制定安全保障措施及应急预案。对进场作业人员进行岗前技术、安全培训和考核，合格后持证上岗。对考核合格的作业人员进行技术交底。 2.2 外业技术准备
梁体钢筋、模板及预埋件安装已完成并验收，混凝土各项原材料经抽样检测合格，施工用电、施工人员及设备就位。 3、技术要求
1凡是与混凝土制备相关的所有粗细骨料、水泥、粉煤灰、矿渣粉、外加剂以及拌制用水在开始拌制以前其质量、数量都必须满足施工工艺设计规定，否则不允许进行混凝土拌制。
2严格控制混凝土拌制质量，防止离析现象出现；灌筑过程中混凝土发生离析，该盘混凝土不能用于连续梁混凝土工程；尽量减少混凝土转运次数。
3混凝土坍落度偏大或偏小时，按照计算分别掺人减水剂进行调节，然后通过搅拌运输车进行二次搅拌。
4控制混凝土配合比和搅拌时间；防止运输过裎中漏浆、离析和运输时间过长；控制灌筑时有符合要求的坍落度；采取合理的灌筑顺序和方法，控制自由下落高度不超过2 m；灌筑分层进行，分层厚度不超过30 cm；灌筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，时间应尽量缩短，并在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土灌筑完毕；采用振动
器捣实混凝土，每一振点的振动时间应将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止；随时检查模板的变形情况，发现问题及时修理，尤其防止漏浆。
5按合理整工顺序，分层、分段灌筑；骨料直径不得超过钢筋最小净距的3/4；运输和灌筑中防止离析；采取正确的振捣方法，防止漏振。
6模板应有足够的强度、刚度和稳定性；灌筑前检查模板尺寸、形状、垂直度、边接结构，发现问题及时处理；避免下料过多，过分集中。
7模板拆除方法正确；拆模不宜过早。
8检查水泥出厂合格证，进场检验合格后方可使用；砂、石料质量必须符合规范和施工图要求。
9混凝土灌筑完毕后，强度未达到设计的10%时，不准上人进行下道工序操作，严禁搭设模板和支架。
10对于现灌筑混凝土结构在拆模板时，特别是拆除非承重的侧模时，不得将混凝土的棱角、表面碰伤。若碰损，应按有关规定进行修补处理。
11冬季施工时，混凝土的人模温度不应低于5℃，夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃。
12混凝土在拌制过程中，应对混凝土的拌合物的坍落度进行测定，测定值要符合理论配合比的要求，偏差不宜大于±20 mm。
13混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环
境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。
14混凝土的人模含气量应满足设计要求。
15新浇砼与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温度不得大于15℃。
16湿接缝处的混凝土表面，在后浇混凝土前应进行凿毛处理并充分湿润，但不得有积水。
17拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃。混凝土内部开始降温前不得拆模。 4、施工程序与工艺流程 4.1 施工程
施工程备——混凝—运输————泵送入振捣——收—检验验收。 4.2 工艺流
程 序
序为：施工准土集中拌合—现场试验检测模——混凝土面——养生—
5、施工要求 5.1 施工准备
1施工工艺设计所确定的工艺流程、流水作业段的划分，灌筑程序和方法，混凝土运输与布料方式、方法以及质量标准，安全施工、环境保护措施等对包括领工员和现场技术员在内的施工作业人员已交底。
2施工场地，水、电、照明已布设。
3施工检查梯、安全防护设施已搭设完毕并经安全工程师验收。 4输送泵及泵管已布设并调试完毕。
5模板、钢筋预埋件、波纹管或橡胶棒已准备就绪，模板已涂刷
隔离剂（模板漆），测温元件或测温管、高程线等已检验合格。
6模内清理干净，排出积水。 7保温保湿材料已备。 8工具备齐、振动器试运合格。
9现场测坍落度、检查人员到位，试模备齐。
10混凝土搅拌站的制梁用混凝土材料备齐，并已试车。 11联络、指挥器具已准备就绪。需持证上岗人员业经培训，证件完备。 5.2 施工工艺 5.2.1混凝土拌制
1建立梁场混凝土搅拌站，必须考虑工程任务大小，施工现场条件，机具设备等情况，宜采用流动性组合方式，使所用机械设备采取装配式连接结构，基本能做到拆、搬、运方便，有利于工地转移，搅拌站设计尽量做到自动上料，自动称量机动出料和集中操纵控制。
2梁体混凝土灌筑按工艺桥梁梁体混凝土灌筑施工工艺质量标准及检验方法的要求进行温度控制，并应根据入模温度的规定进行热工计算，通过调节拌制混凝土用原材料的温度来控制混凝土的入模。
3混凝土的拌制参照工艺拌合站混凝土施工工艺步序说明相美要求，并应针对梁体混凝土施工工艺的特点进行拌制，以保证混凝土的质量符合要求。
4出机混凝土应按规定及时测定温度、坍落度、含气量和泌水率，与要求不符合时由专业人员（搅拌司机及试验人员）及时调整。
5.2.2 混凝土的场内运输与布料
1固定泵（地泵）场内运输与布料：
1)受料斗必须配备孔径为50 mm x50 mm的筛网以防止个别大颗粒骨料流人泵管，料斗内混凝土上表面距离上口宜为200 mm左右以防止泵入空气。
2)泵送混凝土前，现将储料斗内清水从管道泵出，以湿润和清洁管道，然后压入1：1 -1:2水泥砂浆滑润管道后再泵送混凝土。
3)开始压送混凝土时速度宜慢，待混凝土送出管端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常速度进行连续泵送。遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。进行抽吸往复推动数次以防堵管。
4)泵送混凝土灌筑人模时，端部软管均匀移动，使每层布料均匀，不应成堆灌筑。
5)泵管向下倾斜输送混凝土时，应在下斜管的下端设置相当于5倍落差长度的水平配管，若与上水平线倾斜度大于7。时应在斜管上端设置排气活塞。如因施工长度有限，下斜管无法按上述要求长度设置水平配管时，可用弯管或软管代替，但换算长度仍应满足5倍落差的要求。
6)沿地面铺管，每节管两端应垫50 mm×100 mm方木，以便拆装；向下倾斜输送时，应搭设宽度不小于1m的斜道，上铺脚手板，管两端垫方木支承，泵管不应直接铺设在模板、钢筋上，而应搁置在马登或临时搭设的架子上。
7)泵送将结束时，计算混凝土需要量，并考虑泵管中的混凝土方
量，然后通知搅拌站，避免剩余混凝土过多。
8)混凝土泵送完毕，混凝土泵及管道可采用压缩空气推动清洗球清洗。管道拆卸后应按不同规格分类堆放备用。
9)泵送中途停歇时间不应超过60 min，如超过60 min则应清管。 10)泵管混凝土出口处，管端距模板应大于500 mm。 11)夏期施工，泵管应覆盖隔热层或采取淋水降温。 12)只允许使用软管布料，不允许使用振动器推赶混凝土。 13)在预埋件附近，应沿其四周均匀布料。
14)加强对混凝土泵及管道巡回检查，发现声音异常或泵管跳动及时停泵排出故障。
2混凝土在灌筑地点的坍落度，每50 m3检测1次，且每工作班至少检查3次。 5.2.3粱体混凝土灌筑
1总体要求
1)灌筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件进行施工工艺设计，包括灌筑起点、灌筑进展方向和灌筑厚度等；混凝土灌筑过程中，不得无故更改施工工艺。
2)冬期或夏期灌筑混凝土前应根据结构特点和截面尺寸大小预先采取必要的保温防裂措施，如搭设遮阳棚、模板淋水降温。
3)灌筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程序，并指定专人做重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个／m2，绑扎垫块和
钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位砂浆垫块强度应比混凝土强度高一个等级。
4)钢筋入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量及泌水率等工作性能；拌合物性能符合要求的混凝土才可以人模灌筑。混凝土的入模温度应控制在5℃以上，且不宜大于30℃。
5)混凝土灌筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土、保证混凝土不出现分层离析现象。
6)混凝土的灌筑应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过90 min。
7)混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600 mm（当采用泵送混凝土时）或400 mm（当采用非泵送混凝土时）。
8)在夏期灌筑混凝土时，应避免模板和新灌筑混凝土直接阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃；应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天灌筑混凝土。
在冬期（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）灌筑混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土具有一定强度前受冻。
在相对湿度较小、风速较大的环境下灌筑混凝土时，应采取适当挡风措施，防止混凝土失水过快，此时应避免灌筑有较大暴露面积的构件。
2混凝土的灌筑
1) 现浇连续箱梁混凝土灌筑
箱梁混凝土的灌筑应尽可能一次灌筑完成，水平分层、斜向分层、两侧腹板对称、连续灌筑。灌筑时间不宜超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。灌筑时先灌筑腹板根部及底板，然后腹板、顶极，最后灌筑箱梁桥面上翼缘板。不能一次灌筑完成，需要分层灌筑时，底板须一次灌筑完成，腹板可分层灌筑，分层间隔时间应控制在混凝土初凝前2h以上且使层与层覆盖住。
①灌筑混凝土前，应仔细检查保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。混凝土保护垫块强度和密实度应高于构件本体混凝土。垫块可采用水胶比<0.4的细石混凝土或耐碱和抗老化性能好、抗压强度大于50 Map的工程塑料，与模板呈点式接触。混凝土保护垫块厚度尺寸不应出现负偏差，正偏差不得大于5 mm。构件侧面或底面的垫块应至少为4个／m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内，避免形成锈蚀通道。
②混凝土采用连续灌筑。灌筑时采用斜向分段，水平分层的方法灌筑。水平分层厚度不得大于30 cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。
③灌筑梁体混凝土时，应保持预埋管道不发生挠曲或移位。 ④梁体腹板混凝土采用插入式振动器振捣。在部分腹板及腹板与底板钢筋及预应力管道密集处，插入式振动器难以发挥作用的地方，制定周密的捣固方案，宜用附着式振动器捣固。
插入式振动器的移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍并与侧模保持50 - 100 mm的距离，插入下层混凝土50 - 100 mm，振完一处应边振边徐徐提出，振动时禁止触碰波纹管。
⑤在灌人混凝土梁体时，应安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速更换，以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞蜂窝或麻面。另外还应有专人负责监视模板、管道、钢筋和预埋件，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处理。
⑥灌筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。 2)悬臂法箱梁梁体灌筑
悬臂灌筑施工时工构两侧要对称灌筑，工构两端荷载最大偏差不能大于工艺设计要求。每个节段施工时按先底板再腹板后顶板的施工顺序对称灌筑混凝土。
①在梁段混凝土灌筑前，应对挂篮（托架或膺架）、模板、预应力筋管道、钢筋、预埋件、混凝土材料、配合比、机械设备、混凝土接缝处理情况进行全面检查，经有关人员签认后方准灌筑。
模板、预应力管道、钢筋、预埋件安装、混凝土灌筑应符合工艺设计要求。
②桥墩顶梁段及桥墩顶附近箱梁段的施工：墩顶梁段及附近梁段可采用托架或架为支架就地灌筑混凝土。托架或膺架要经过设计，计算弹性及非弹性变形。
③边跨现浇段：现浇段的灌筑顺序是靠近边墩（台）的先灌，逐渐向合龙段靠拢，逐渐调整现灌梁段的高程，使合龙高差在允许误差
范围内。灌筑混凝土前确保支架与梁底之间能相对滑动，使边跨合龙时现浇段能随原灌筑工构自由伸缩，避免混凝土拉应力过大。
④连续梁悬臂灌筑施工时，要有保证梁体施工稳定的措施。 ⑤桥墩两侧梁段悬臂施工进度应对称、平衡，实际不平衡偏差不得超过工艺要求设计值。
⑥悬臂灌筑段前端底板和桥面的高程，应根据挂篮前端的垂直变形及预拱度设置，施工过程中要对实际高程进行监测。如与设计值有较大出入时，应会同有关部门查明原因进行调整。
⑦箱形截面混凝土灌筑顺序应按工艺设计要求办理。当采用两次灌筑时，各梁段的施工应错开。箱体分层灌筑时，底板可一次灌筑完成，腹板可分层灌筑，分层间隔时间宜控制在混凝土初凝前且使层与层覆盖住。
⑧梁段混凝土达到要求的混凝土强度后，方可按有关规定进行预应力筋的张拉、压浆。
⑨梁段混凝土的拆模时间，应根据混凝土强度及施工安排确定。 ⑩合龙顺序：按工艺设计要求办理，先边跨后中跨。两个中跨一次合龙时，必须同时均衡对称地合龙。合龙时，一切临时荷载均要检算决定。
3灌筑过程中混凝土质量控制 1)混凝土拌合物检测
运送到现场的混凝土坍落度均应每车（罐）目测检查，并应在灌筑点取样检验坍落度、含气量、泌水率、温度等，每50 m3同配合比
的混凝土，其取样不得少于一次。当一个工作班生产相同配合比的混凝土不足50m3其取样也不得少于一次。
2)制作混凝土检查试件
抗压强度试件应在混凝土的灌筑地点随机抽样制作，每拌制100盘（含不足100盘）且不超过100 m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次，每次取样应至少留置4组标准养护试件（每组3个），并要考虑混凝土强度统计评定所需的最少组数。
确定拆模及张拉（放张）时的混凝土强度及弹模，应采用与结构、构件同条件养护的试件，留置的试件组数应根据工艺设计要求和实际需要确定。
混凝土强度、弹模及耐久性检验试件抽取频次及灌筑过程中质量控制的其他内容可参照验收标准的要求，并应符合施工图及其他相关要求。
4梁体混凝土的振捣
混凝土灌筑入模时下料要均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体腹板及底板处的混凝土，采用插入式振动棒，操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40 cm），每点振动时间约为20 - 30 s，振动时振动棒上略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下约50 -100 mm为宜，振动棒禁止触碰波纹管。振捣混凝土密实的标准为：混凝土质面不再出现气泡、混凝土不再下沉、混凝土表面出现浮浆三个条件都同时出现时，混凝士才振捣密实。
在腹板钢筋及预应力管道密集处，插入式振动器难以发挥作用的地方，制定周密的捣固方案，用捣固铲人工捣固，捣固铲的移动间距不大于30 cm，无论是使用插入式振动器或是捣固铲，都必须将架在骨架上的混凝土捣下去，以防将后灌的混凝土架空。
在灌筑腹板混凝土时，由有经验的人在箱梁内用小锤敲击内模，检查其填充密实情况，对混凝土填充不密实的地方，随时采取措施，确保混凝土填充密实（振捣时观察下料情况，专门负责锤击内、外模检查密实情况，端部和底板倒角处不易密实处安排专人负责）。
5桥面处理
灌筑桥面混凝土时，先用插入式振动棒振捣混凝土，再用悬空式整平机进行整平压实。顶板灌筑完毕开始初凝时，进行二次赶压抹平，人工用抹子进行收面，以保证顶板尺寸，并防止裂纹产生，此时应抹出桥面的排水坡度（横向2%的排水坡度），为以后的桥面防水层、保护层的施工，做好基础。
6混凝土的养护与温控
一般情况下，梁体桥面收浆后2 h内以塑料薄膜覆盖，待表面混凝土终凝（即可承受养护人员自重）时换盖浇水湿透料的养护毯或土工布，必要时上面再覆盖一层塑料布进行保温保湿养护。前两到三天养护梁体混凝土处于温升较高阶段严禁浇凉水（即低于混凝土表层15℃的水），以后也应保证养护用水的温度不低于混凝土表层温度15℃，梁体洒水养护次数应能保持混凝土表面充分潮湿，保证湿养护不间断，不形成干湿循环。洒水养护时间不少于14d，气温低于+5℃
时，禁止对混凝土洒水养护，应采取保温保湿的措施进行养护方式，梁体养护期间及撤除保温措施时，应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不应超过15℃。
混凝土外模拆除后，可在梁体混凝土侧面均匀喷涂一层养护剂进行保水、保湿养护、喷涂养护剂（涂层法养护）的施工工艺参见混凝土涂层法养护施工工艺。
7测温
1)测温延续时间从混凝土灌筑始至拆模为止。 2)测温时间间隔，混凝土灌筑后每2h测一次。
3)测温点应在平面图上编号，并在现场挂编号标志，做详细记录并整理绘制温度曲线图，温度变化情况应及时反馈，当各种温差达到14℃时应预警，15℃时应报警。
4)使用普通温度计测温：测温管端应用软木塞封堵，只允许在放置或取出温度计时打开。温度计应系线绳垂吊到管底，停留不少于3 min后取出迅速查看温度。
5)使用电子测温仪测温：附着于钢觞上的测温传感器应与钢筋隔离，以避免测温传感器的温度受钢筋热传导的影响，测温时如不用预埋测温传感器在混凝土内，而采用把测温传感器插入测温孔内的方法，则可周转使用测温传感器。当实测温度不符合梁体养护期间及撤除保温设施和拆模规定时，应及时调整保温层或采取其他措施使其满足温度及温差的规定。
6)模板表面温度近似于梁体混凝土的表面温度，可采用激光表面
温度计测量。
8梁体预张拉
梁体同条件养护试件的强度达到拆模的工艺设计要求时，可松开模板，进行预张拉。
9梁体初张拉
梁体同条件养护试件的强度弹性模量达到初张拉的工艺设计要求时，可转入拆模程序，拆模时梁体混凝土表面环境降温速度不大于10℃／h，混凝土表面与大气温差不大于15℃。
10梁体终张拉
梁体同条件养护试件的强度弹性模量达到终张拉的工艺设计要求时，可进行终张拉。 6、劳动组织
1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。 2施工人员配备如表6.2。 表6.2每个作业工班人员配备表
工班长 技术员兼安全员 质检员 混凝土工 模板工 电工 普工 泵车司机 吊车司机 装吊工 1人 1人 1人 6人 2人 1人 2人 2人 1人 1人 其中工班长、技术员兼安全员和质检员必须由正式职工担任。 7、材料要求
1梁体混凝土原材料质量应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的相关要求。
2水泥：同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t（袋装水泥每200t）为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽样试验一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。
3粉煤灰和矿粉：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120 t为一批，不足120 t时也按一批计。施工单位每批抽样试验一次；监理单位按施工单位抽检次数的l0%进行见证检验，但至少一次。
4细骨料：连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400 m3（或600 t）为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽样试验一次，其中有机物含量每3月检验一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。
5粗骨料：连续进场的同料源、同品种、同规格的粗骨料每400 m3（或600t）为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽样试验一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。
6外加剂：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50 t为一批，不足50t时也按一批计。施工单位每批抽样试验一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。 8、设备机具配置
1混凝土搅拌站：成套强制式混凝土搅拌站、皮带机、装载机、水箱、水泵等。
2输送混凝土：混凝土输送泵、管道。
3混凝土灌筑：流动电箱、插入式振动器、附着式振动器、提浆振平杌、小型水泵等。
4专用设备：备用发电机、空压机、制冷机、电子测温仪和测温元件、红外表面测温仪。
5工具：手推车、串筒、溜槽、吊斗、胶管、铁锹、钢钎、抹子、扳手。
9、质量控制检验 9.1质量控制
拌制工序：包括拌制设备、搅拌时间、操作人员技能、记录、检查方法等方面的要求。
运输工序：包括运输设备、运输路线、运输时间、运输区间、检查记录等方面的要求。
关注工序：包括灌筑工具、灌筑顺序、灌筑时间、检查记录等方面的要求。
振捣工序：包括振捣工具、振捣方法、振捣顺序、振捣时间、操作人员技能、
检查记录等方面的要求。
养护工序：包括养护设备、养护制度、养护时间、模板工艺、拆模时间、拆模工艺、记录、检查方面等方面的要求。
9.2质量检验
9.2.1工程材料检验标准
1水泥应采用品质稳定，强度等级不低于42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%，在强腐蚀环境下不应大于5%；
2细骨料应采用硬质洁净的天然河砂，细度模数为2.6 -3.0，含泥量不应大于2%：
3粗骨料应为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与施工图梁体混凝土强度之比应大于2，含泥量不应大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5%：
4混凝土拌合物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料的0. 06%。 9.2.2过程控制标准
1混凝土胶凝材料总量不应超过500 kg/m3，水胶比不应大于0.35； 2混凝土拌合物运至灌筑地点不得离析和有泌水出现，实测的坍落度与要求的坍落度之间的偏差不应大于±20 mm；
3混凝土拌合物人模前含气量应控制在2%～4%； 4混凝土拌合物人模温度宜在5℃～30℃； 5混凝土灌筑时，模板温度宜在5℃～35℃；
6混凝土蒸汽养护时，静停期间应保持棚温不低于5℃，灌筑完4h后方可升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间蒸汽温度不宜超过45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃；
降温速度不得犬于10℃/h；
7拆模时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不宜大于15℃。
10、安全及环保要求 10.1 安全要求
1所有机械设备均需设漏电保护。
2所有机电设备均需按规定进行试运转，正常后投入使用。 3栈道应牢固，稳定具有足够承载力。
4现场应有足够的照明，动力、照明线需埋地或设专用电杆架空敷设。
5振动器操作人员应着绝缘靴和手套。
6泵管应敷设在牢固的专用支架上，转弯处设有支撑的井式架固定。
7泵送料斗的高度应保证混凝土压力，防止吸人空气发生气锤现象。
8发生堵管现象应将泵机反转使混凝土退回料斗后再正转小行程泵送。无效时需拆管排。
9检修设备时必须现行卸压。
10拆除管道接头应先行多次反抽卸除管内压力。
11清洗管道不准压力水与压缩空气同时使用，水洗中可改气洗，但气洗中途严禁改用水洗，在最后10 m应缓慢减压。
12清管时，管端应设安全挡板并严禁管端前方站人，以防射伤。
10.2环保要求
1混凝土泵应设于隔声棚内。 2使用低噪声振动器。
3夜间使用聚光灯照射施工点以防对环境造成光污染。 4冲洗水沉清后重复利用或环保达标后排除。
预应力混凝土连续梁张拉施工作业指导书
1、适用范围
本作业指导书适用于铁路桥梁预应力混凝土连续梁后张法张拉施工。 2、作业准备 2.1 内业技术准备
作业指导书编制后，在开工前工程部组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，向设计单位反馈有关技术问题，熟悉规范和技术标准。对参与施工的所有人员进行技术交底。
对参加施工操作人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 安质部制定施工安全保证措施，提出应急预案。 2.2 外业技术准备
生活、办公设施齐备，满足主要管理、技术人员、施工人员进场生活、办公需要。
张拉千斤顶及张拉油表全部进场并经过标定。 压浆机及真空泵已经进场并经过检验合格。 封端模板已经进场并经过检验合格。
3、技术要求
1预应力工程施工之前，必须认真阅读图纸，根据每座连续梁桥的梁型确定所用锚具的类型以及钢绞线数量。
2张拉所用千斤顶及油表必须每月由试验室进行校验，工程部根据校顶报告对张拉力进行计算，架子队必须根据工程部发布的相关技术交底进行施工。
3张拉时预应力钢绞线的理论伸长值必须由工程部提前进行计算，施工时根据工程部发布的相关技术交底进行控制。 4、施工程序与工艺流程 4.1 施工程序
连续梁的顸应力工程施工程序：原材料进场一试验各项性能指标一钢绞线下料、穿束一预张拉一初张拉一断丝一锚穴凿毛一压浆一所有块段张拉完毕后终张拉一封端一涂刷防水涂料。 4.2 工艺流程见图4.2。 5、施工要求 5.1 施工准备
1预应力张拉施工前要配备足够的千斤顶、油泵、油表、钢板尺并经过校验合格。
2张拉施工前要制作专门的张拉架。
3张拉施工前要设置安全警戒线，严禁非作业人员靠近张拉现场。 4张拉作业必须达到混凝土强度不小于设计值的95%、弹性模量不小于100%、龄期不小于5d后方可进行。一切准备工作就绪，并符
合规定要求后，方可进行张拉操作。 5.2 施工工艺 5.2.1张拉操作步骤
开 始 预应力筋检验 张拉方案设计 锚具夹具检验 张拉设备校验 预应力筋检验 孔道摩阻试验 张拉工艺试验 不合格 基坑检验 合格 梁体混凝土灌注后养护 预张拉条件检验 合格 拆除端模、松开内外模 预张拉 梁体养护 不合格 初张拉条件检验 合格 初张拉 继续养护 不合格 终张拉条件检验 不合格
合格 终张拉 封 端 结 束 图4.2后张梁预应力张拉工艺及质量控制流程图 l预张拉、初张拉操作步骤
0→初应力（作伸长值标记）→早期张拉控制应力（测伸长值，校核伸长值，持荷3 min）→回油锚固（测回缩量及夹片外露量）。
2终张拉操作步骤
1)经初张拉后的钢束张拉程序为：
0→拉松夹片到早期张拉控制应力（作伸长值标记）→控制应力（测伸长值，校核伸长值，持荷5 min）→回油锚固（测回缩量及夹片外露量）。
2)未经初张拉后的钢束张拉程序为：
0→拉松夹片到早期张拉控制应力（作伸长值标记）→控制应力（测伸长值，校核伸长值，持荷5 min）→回油锚固（测回缩量及夹片外露量）。
3)放张操作步骤
终张拉控制应力（伸长量到终张拉的伸长量值）→超张拉控制力（作伸长值标记）→缓慢回油（一边回油一边观察夹片，发现夹片松弛立即用细铁钩钩出夹片）。 5.2.2 钢绞线下料
下料时要进行料场清理，料场无积水、脏物以免污染钢绞线，有
被污染的钢绞线要将污物清扫干净。
钢绞线一定要先按要求的下料长度，在下料场做出明显下料长度标记。下料长度等于孔道净长加构件两端的预留长度。固定端的预留长度为锚板或锚环厚度加30 mm，张拉端的预留长度见表5.2.2。
5.2.2 YCW型千斤顶的最小操作空间及钢绞线预留长度
千斤顶型号 最小空间 B（mm） C（mm） 千斤顶外径D（mm） 钢绞线预留长度A（mm） YCW-100 1300 200 250 650 YCW-150 1350 200 310 680 YCW-250 1400 280 380 680 YCW-350 1500 300 450 700 钢绞线的切断，宜采用砂轮切割机，以保证切口平整、线头不散。采用气割下料法，张拉时应注意避开热影响区段钢绞线。不允许采用电弧切割下料，以免钢绞线可能因产生意外打火造成损伤。 5.2.3 钢绞线运送、穿束
按要求的根数将钢绞线用2.0 mm铁丝每隔1.5 m进行绑扎，绑扎时要使每一根钢绞线顺直，不允许钢绞线相互缠绕。
钢绞线运送时采用人工或机械抬运，在运送钢束与穿孔过程中不允许钢绞线与地面接触。
钢绞线可单根穿入孔道，也可整束同时穿入。采用单根穿入时，应按一定的顺序进行，以免钢绞线在孔道内人为的打叉现象。采用整束穿入时，钢绞线应排列理顺，沿长度方向每隔2-3m用铁丝捆扎一道。
5.2.4 安装锚杯及夹片
锚杯安装前线进行清孔、吹孔，使孔内清洁无杂物，并且量一下
两端头悬出的钢束长度是否一样长，坚决避免出现一头长一头短相同束内钢绞线长短差别过大的情况。然后再安装锚杯，锚杯一定要安装在锚垫板的限位槽内，并用套筒将夹片打紧，使锚杯不脱离限位槽为原则。
5.2.5 千斤顶的定位
采用三角支架吊装千斤顶，人工定位。千斤顶定位时，要使千斤顶轴线、锚杯轴线、传力筒以及预留孔道四轴线同心，张拉开始后就可以将导链放张。张拉设备安装见图5.2.5。
图5.2.5张拉设备安装及撑脚尺寸（单位：mm）
5.2.6 施加预应力
预施应力采用两端张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1根。预施应力采用双控措施，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。
张拉程序：安装锚具、千斤顶拉到初应力（设计应力的10%）→测量初始长度→张拉至设计应力→持荷两分钟→量伸长量→回油锚固
→量出实际伸长量并求出回缩值→检查是否有滑丝、断丝情况发生。
5.2.7 预应力筋伸长值的计算与要求
预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6%以内，否则应暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再继续进行张拉。理论伸长值的计算及实际伸长值的测量方法如下。
1 后张预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算。
式中 ∆𝐿——预应力筋理论伸长值(cm)； 𝑝——预应力筋的平均张拉力(N)； ——从张拉端至计算截面孔道长度(cm)； Ay——预应力筋的截面面积( mm2)； Eg——预应力筋的弹性模量(Map)； P——预应力筋张拉端的张拉力(N)；
——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和( rad)；
k ——孔道辱米局部偏差对摩擦的影响系数； ——预应力筋与孔道壁的摩擦的影响系数。
上面公式考虑了孔道曲线及局部偏差的摩阻影响。当为直线孔道及不考虑局部偏差的摩阻影响时，预应力筋理论伸长值可简化如下： 当孔道为直线时，=0，可简化为
当孔道为直线时且无局部偏差摩阻时，p=p，可简化为
关于公式的说明：
1)预应力筋的弹性模量(E。)取值是否正确，对理论伸长值的影响较大，据有关单位的测试资料表明，一般取Eg=2×105 Map较妥。对于重要工程，应提前测试。
2)预应力的张拉力P，按下式计算：
式中 P——预应力筋的张拉力(kN)； бk—— 预应力筋的张拉控制力(Map)； n——同时张拉预应力筋根数； b——超张拉系数，不超张拉时为1.0。 系数k及𝛍值表
项 次 1 2 3 4 孔道成型方式 预埋铁皮管道 钢管抽芯成型 预埋波纹管道 K 0.003 0 0.0006～0.001 μ值 钢丝束、钢绞线、光面钢筋 变形钢筋 0.35 0.55 0.55 0.16～0.19（钢绞线） 0。40 0.60 0.60 橡胶管抽芯成型 0.0015 最大张拉应力
预 应 力 钢 材 类 别 冷拉II～IV级钢筋 热处理钢筋、清除应力钢丝、钢绞线、冷拉钢丝 冷拉钢丝 最 大 拉 应 力 𝑏0.95𝑅𝑦 𝑏0.8𝑅𝑦 𝑏0.75𝑅𝑦 𝑏
注：𝑅𝑦为钢材的极限抗拉强度标准值。
2 实际伸长值的测量及计算方法
预应力张拉前，应先调整到初应力σ0（一般可取控制应力的10%- 25%）再开始张拉和测量伸长值。实际伸长值除张拉时测量的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长值，对于后张法尚应扣除混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩值。实际伸长值总量∆𝐿的计算式如下：
∆𝐿 = ∆𝐿1 + ∆𝐿2 -C
武中 ∆𝐿1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值； ∆𝐿2——初应力Uo的推算伸长值：
C——混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值，一般情况下C值也可忽略不计。 6、劳动组织
1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。
2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
表：预应力作业队人员配备表
负责人 技术主管 专兼职安全员 工班长 技术、质检及实验人员 普工 1人 1人 1人 3人 3人 50～60人 其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务人员。 7、材料要求
1检查预应力筋用锚具、夹具和连接器的品种、规格是否符合施工图要求，数量、种类是否齐备，品质是否保证。预应力锚具、夹具和连接器进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观、硬度、锚固性能及工艺性能，并符合GB/T 14370要求。
2张拉作业前应仔细检查张拉机具是否齐备、是否正常，电路和油路是否正常，油压表等是否正常，是否在有效工作期限内。千斤顶的校正系数不得大于1. 05，油压表的精度不得低于1.0级。千斤顶标定的有效期为一个月（且张拉不超过200次，主要部件更换后应重新检定），油压表有效工作期限为7d，到达期限必须进行校正。
3核实钢绞线是否符合质量要求，下料长度及编柬是否符合施工图要求。
4清除锚垫板处、喇叭管内的混凝土及水泥浆等。 8、设备机具配置
设备选用OVM15型锚固体系中的群锚。根据OVM15张拉锚具群锚成套设计参数，选用YCM250型张拉千斤顶（张拉千斤顶吨位应为张拉力的1.5倍）。 9、质量控制及检验 9.1质量控制
1预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面面积修正计算。
式中 △＇——修正引伸值；
E＇A＇——实测弹性模量与截面；
EA——计算弹性模量与截面积； △——计算引伸值。
2正确量得预应力筋的引伸量，按计算的引伸量误差修正值。引伸量的测量为预应力筋的直接身长值，为此可将预应力筋伸出千斤顶尾端10 cm左右，直接测定预应力筋在张拉前、初始张拉吨位、张拉吨位及卸荷后四种情况下的是伸长值。
3确保波纹管的定位准确，应将波纹管的定位钢筋，点焊在上、下排的受力钢筋上，防止浇筑混凝土过程中波纹管上浮。根据需要可进行实测预应力张拉摩阻力试验，修正设计用的摩擦系数肛值，以调整预应力筋的设计伸长值。
4若实际发生的摩阻力偏大，预应力钢束张拉后实测值，相差较大，此时可考虑使用预备孔道增加预应力束。
5穿束前，预应力钢束必须按技术规程进行，梳理编束，并正确绑扎。
6张拉前锚夹具需按规范要求进行检验，特别对夹片的硬度一定要进行测定，不合格的予以调换。
7张拉预应力时错具、千斤顶安装要准确。认真量取并记录油表读数、夹片回缩量、钢绞线伸长量。以油压表读数为主，钢绞线伸长值作校核。施加预应力采用两端同步张拉，左右对称进行，最大不平衡束不应超过一束。预施应力采用双控措施（预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核），张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。
8终张拉时，应用2台千斤顶在梁体的两端同步、对称地进行张拉，并备用l台千斤顶。箱梁终张拉时，应用4台千斤顶在梁的两端同步、对称地进行张拉，并备用1台千斤顶。梁终张拉静停时，油表读数如有下降，则应补足油压。当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油压又回落，这时有可能发生断丝，若这样，需更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。
9张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力出现锈蚀。焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，也不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋。
10张拉过程中，有多种原因导致滑丝或断丝情况，仔细查看工具锚处每根钢绞线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本束钢绞线尾端张卡前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理；但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。张拉前必须对张拉端钢绞线进行清理，如发生钢绞线锈蚀应重新调换。
表：后张法预应力筋断丝、滑丝限值
项 次 类别 1 2 检查项次 控制数 1根 1丝 不允许 每束钢丝断丝或滑丝 钢丝束、钢绞线束 每束钢绞线断丝或滑丝 单根钢筋 断筋或滑移 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的比例 1% 注：(l)钢绞线断丝是指钢绞线内钢丝的断丝。 (2)断丝包括滑丝失效的钢丝。
(3)滑移量是指张拉完毕锚同后部分钢丝或钢绞线向孔道
内滑移的长度。 9.2质量检验
1预应力筋张拉或放张时，混凝土强度应符合设计要求；根据图纸要求，混凝土强度不小于设计值的95%、弹性模量不小于100%、龄期不小于5d。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查同条件养护试件试验报告。
2预应力筋的张拉力、张拉或放张顺序及张拉工艺应符合设计及施工技术方案的要求，并应符合下列规定：
1）当施工需要超张拉时，最大张拉应力不应大于国家现行标准《混凝土结构设计规范>( GB50010)的规定；
2）张拉工艺应能保证同一束中各根预应力筋的应力均匀一致； 3）后张法施工中，当预应力筋是逐根或逐束张拉时，应保证各阶段不出现对结构不利的应力状态，同时宜考虑后批张拉预应力筋所产生的结构构件的弹性压缩对先批张拉预应力筋的影响，确定张拉力；
4）先张法预应力筋放张时，宜缓慢放松锚固装置，使各根预应力筋同时缓慢放松；
5）当采用应力控制方法张拉时，应校核预应力筋的伸长值，实际伸长值与设计计算理论伸长值的相对允许偏差为±6%。
检查数量：全数检查。 检验方法：检查张拉记录。
3预应力筋张拉锚固后实际建立的预应力值与工程设计规定检验
值的相对允许偏差为±5%。
检查数量：对先张法施工，每工作班抽查预应力筋总数的1%，且不少于3根；对后张法施工，在同一检验批内，抽查预应力筋总数的3%，且不少于5束。
检验方法：对先张法施工，检查预应力筋应力检测记录；对后张法施工，检查见证张拉记录。
4张拉过程中应避免预应力筋断裂或滑脱。当发生断裂或滑脱时，必须符合下列规定：
1）对后张法预应力结构构件，断裂或滑脱的数量严禁超过同一截面预应力筋总根数的3%，且每束钢丝不得超过一根；对多跨双向连续板，其同一截面应按每跨计算；
2）对先张法预应力构件，在浇筑混凝土前发生断裂或滑脱的预应力筋必须予以更换。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查张拉记录。
5锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量应符合设计要求。当设计无具体要求时，应符合9.1.5表的规定。
检查数量：每工作班抽查预应力筋总数的3%，且不少于3束。 检验方法：钢尺检查。
表： 张拉端预应力筋的内缩量限值
锚具类型 支撑式锚具（镦头锚具等） 锥塞式锚具 螺帽缝隙 每块后加垫板的缝隙 内缩量限值（mm） 1 1 5 夹片式锚具 有顶压 无顶压 5 6～8 10、安全及环保要求 10.1 安全要求
1安装锚具时，必须清理干净锚具上的包装纸，不得人为带入杂物，以免妨碍锚具的正常工作。
2高压油泵应经耐压试验合格。油泵上的安全阀应调到最大工作油压下能自动打开。
3油表安装必须满扣，高压油管各接头必须紧密，油路畅通，在最大工作油压下，保持5 min以上，不得漏油，否则应修理或更换。
4电路系统检修不准带电操作，油路系统检修不准带压操作。 5张拉过程中，两端油泵司机应统一送油或回油。工作完毕应打开油阀，切断电源，非油泵司机禁止操作油泵。
6千斤顶不得超过其最大拉力和最大行程。
7在张拉过程中，特别是在高压下，千斤顶正后方不准站人，油管不准踩、踏、攀、扶。
8设备运转声音异常时，应及时检查修理。
9张拉油泵操作时，油泵司机应全神贯注，不准与外人交谈，更不准在油泵工作时离开或兼顾其他工作。
10张拉操作过程中，位于高处的张拉束操作人员不得踩在钢绞线上作业，应自行搭好作业平台。 10.2环保要求
每班清点整理工器具、材料、机械，收集废弃物，保持场地整洁。
完工后，恢复场地。
兰新铁路第二双线桥梁工程
接触网支柱基础施工作业指导书
1、适用范围
本作业指导书适用于铁路桥梁工程桥面接触网支柱基础施工。 2、作业准备 2.1 技术准备
1防护墙已经浇注完成，并且遮盖板安装已经完成。 2线路中心线和螺栓组红心间距复测
复测架设完成的预制箱梁以及连续梁和现浇梁的线路中心线，并复测螺栓组中心到线路中心线的距离。
3混凝土及原材料试验
混凝土采用与梁体相同的C50高性能混凝土；混凝土原材料和钢筋已经进场，并且经过试验和报验合格。
4机械设备基本配备
主要机械设备：8m3混凝土运输车1台，混凝土输送泵1台，混凝土布料机1台、200KW发电机1台。
辅助设备：混凝土插入式振捣棒3个、3t叉车1台、水准仪1台、电焊机1台、空压机1台。
5人员基本配备
现场调度1名、司机3名、起重信号指挥1名、电工1名、技术员2名、质检员1名、试验员2名、专职安全员1名、电焊工1名、施工作业人员30～50名。 3、技术要求
桥面附属设施接触网支柱基础为C50高性能混凝土，在施工前混
凝土配合比经过审批，并根据理论配合比确定施工配合比。
混凝土必须全部在搅拌站几种搅拌，适用混凝土运输车运输到施工现场。螺栓组中心距与线路中心的距离符合不小于3.15m。 4、施工程序与工艺流程
桥面附属设施接触网支柱基础为与梁体相同的C50高性能混凝土，施工工艺过程为模板工序和混凝土工序。施工工艺流程图见图4。
1模板工序
安装模板前应对模板进行全面检查，平整度是否合格、有无弯曲变形，检查合格后，进行打磨和刷油处理。每段模板两端底部的混凝土应为标准标高（否则应进行切割打磨或打砂浆垫层），保证模板顶面即为混凝土标高面，易于混凝土顶面压实、收光、抹平。模板中间部位空缺处用干沙子或木板条填塞严实，保证混凝土浆不流出。两侧模板用上拉条和穿墙丝（Φ20㎜塑料管包裹）连接，通过调整上拉条和穿墙丝保证模板上下宽度。模板底部用水平横向撑杆进行顶压保证底模的位置准确。模板的稳定采用斜拉杆进行调节，保证模板的垂直、坚固、稳定。根据设计尺寸采用钢板制作模具固定预埋螺栓组。
2混凝土工序
模板报验合格后即可进行混凝土工序。施工中应注意如下几点： 混凝土灌筑前应清点人员，检查设备及配件，并储存适量水以备顶面收光时使用。灌筑混凝土前，模板上应斜置（约45o）2块2㎜厚的钢板（滑槽），钢板豁口卡在竖向槽钢上，另一侧用钢筋架托起，减小混凝土垂直落下的冲击力，并防止混凝土撒落在模板上。
测量放线 钢筋下料加工 预埋钢筋调整除锈
混凝土凿毛、清渣 钢筋绑扎
模板除锈、刷脱模剂 模板安装 混凝土浇注 抹面、压光 养护 脱模 养护 修整 监理验收 监理验收 图4 接触网支柱基础施工工艺流程图
3混凝土灌筑采用分两层连续灌注，每层灌筑厚度不得大于30cm。第一层可灌至台阶下月10cm处，将底角混凝土气泡充分排出。混凝土灌筑应慢速均匀，防止振动过大，破坏模板外形尺寸。混凝土振捣采用插入式振捣棒，型号为Φ30mm或Φ50mm。操作振动棒时宜快插
慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm）,每点振动时间约10～20s，振动时振动棒上下略为抽动。振捣过程中应派专人检查模版的宽度和垂直度，发现问题应及时通知模板工并进行调整。混凝土顶面应收光抹平至少两次，收光抹平时可以在混凝土表面喷洒养护剂，保证顶面光洁平整。灌注完后应及时清理撒落、剩余的混凝土。
4顶面收光后用塑料薄膜加土工布覆盖，自然养护14d。 5 24h后即可拆除模板，拆模过程中要力度适中，防止出现磕损和掉角，凿出接地端子，并及时喷涂养护剂。
6拆除模板后，立即对根部进行整修，凿除多余的混凝土，对磕损严重的地方用专门的修补砂浆进行修补。 5、质量要求
螺栓组中心距线路中心线间距 螺栓组中心线顺线路方向偏移 螺栓外露长度及螺栓长度 螺栓相邻间距 螺栓对角线间距 预埋钢板相对基础面标高 预埋钢板中部预留孔混凝土面略高于预埋钢板 预埋钢板水平度 螺栓垂直度 靠近线路侧螺栓连线的法线垂直线路中心，螺栓的整体扭转 +50，0mm ±50mm +5，0mm ±1mm ±1.5 mm +5，0 mm +5.0 mm <5 mm <0.5 mm ±1.50 6、劳工组织
1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。
2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
表6 基本人员配备表
施工负责人 技术负责人 调 度 技术员 质检员 试验员 专职安全员 起吊指挥人员 工班长 普通工人 1人 1人 2人 2人 2人 2人 2人 1人 2人 45～60人 7、材料要求
1所有原材料必须与预制箱梁梁体的混凝土原材料相同，并符合设计和规范要求；
2钢筋和构配件等的材质和技术性能指标必须符合图纸的设计要求和相关规范的要求。 8、机械设备配置
机械设备配置与竖墙施工的配置相同。主要施工机械配置见表8。 表8 机械配置
8m3混凝土运输车 50t提升架 3t叉车 空压机 电焊机 200KW发电机 1台 1套 1台 1台 1台 1台 9、质量控制及检验 9.1质量控制
接触网支柱基础必须弹好控制线，而且模板支放的混凝土面必须平整。如果混凝土面比较高，则应该对混凝土面进行打磨，以保证模板顶面的平顺。
收光抹面时必须洒养护剂，以防止混凝土表面出现裂纹。
脱模时混凝土必须达到10MPa的强度，并且不能用重锤敲打或者用撬棍从模板内侧撬模板。
各种模板不能直接放在防护墙上，防止模板磕损混凝土。 9.2质量检验
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 技 术 要 求 螺栓组中心距线路中心 螺栓组中心顺线路方向偏移 螺栓长度、外漏长度 相邻螺栓间距 螺栓对角线间距 预埋钢板与基础面标高 基础混凝土面与预埋钢板高差 预埋钢板水平度偏差 螺栓垂直偏差 螺栓组的整体扭转 预埋钢板尺寸 误 差 范 围 ±50，0mm ±50mm +5，mm ±1mm ±1.5mm +5，mm +5，mm <5mm <1mm ±1.5o ±5mm 10、安全与环保要求 10.1安全要求
安全帽：进场人员都必须正确佩戴安全帽，作业中不得将安全帽脱下。
安全带：安全带使用时要高挂低用，防止摆动碰撞，绳子不能打结，钩子要挂在连接环上，当发现有异常时要立即等换。换新绳时要加绳套，使用3m以上的绳要加缓冲器。在攀登和悬空等作业中，必须佩戴安全带并有牢靠的挂钩设施。
防护栏：防护栏在使用时必须经过项目部检测确认后，方可使用。施工队设立专职安全员一名，协助队长负责本队桥面施工的安全管理、安全检查和安全措施的落实。
模板应该轻起轻放，不能码放在竖墙的预留钢筋上。码放时，高
度不能超过三块。模板安装和拆卸过程中运用机械设备。如果人工安装或拆卸，应该注意不要砸到人。
钢筋必须码放整齐，高度不能超过0.5m，而且必须码放在竖墙边预留钢筋以内，防止坠落。
大型机械设备、空压机、发电机等都必须按照操作规程由专人规范操作，临时供电电线必须保证电缆线在拖动和其他车辆碾压过程中不能裸漏。现场的临电、电路、电线应按规定分开拉线，按规定利用漏电保护器。严禁电线直接缠绕在脚手架、钢筋上，对现场电路要经常检查。如发现松动、电线破损、电闸无盖、电闸箱无防雨盖等现象时，应及时解决、保证安全生产，电闸箱旁不准堆放钢筋等杂物。通往闸箱的道路必须畅通。
桥面施工属交叉作业，混凝土罐车、叉车、运梁车、各种吊车等机动车辆和起重机运输设备都在桥面上相互影响，各种车辆设备相互交叉作业时必须有专人负责车辆设备周围的安全，防止发生重大安全事故。
升降平台为小型设备、材料运输专用设备，禁止各类人员乘坐以及攀登。各类施工人员、管理人员、检查人员必须走专门的楼梯等通道上下桥面。
起重、焊接等特殊工种作业需持证上岗，运输车辆的驾驶员必须有驾驶证，各类专业特种设备由专业人员操作，不能随意更改。桥上运输钢筋、砂子以及其他工具或物品的车辆严禁违章带人，遮板、钢筋等物品必须码放整齐，绑扎牢固，而且不能超载，在桥上的行驶速
度不能超过20km/h。
养护时使用的土工布必须用钢筋卡住或者用重物压住，防止在大风时刮跑或伤人。
在焊接、切割作业时，做好防护，防止发生火灾。氧气瓶和乙炔瓶必须保证5m以上的安全距离。
六级以上暴风时，不许进行高空作业。风雨过后必须对防护栏、机电设备、临时线路等进行全面检查，发现倾斜变形、漏电现象应及时处理，有严重危险的应立即拆除修正。
清理的灰渣必须集中处理，不能随意向桥下抛撒，如果抛撒时得有专人看管，桥下有道路通过或者居民房时绝对禁止向下抛撒杂物。
严禁所以人穿拖鞋上桥面施工区进行施工作业，严禁所有工人光脚进行施工作业。 10.2环保要求
1废弃的扎丝垫块等放置在垃圾池内，不得随地乱扔，更不得扔在排水沟内。
2场地及时清扫，坚持每天洒水，避免扬尘。
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