设 备 检 修 规 程
目 录
第一章 设备检修通用规程……………………………………………………………………3 第二章 双梁电动抓斗吊车检修规程…………………………………………………………25 第三章 皮带运输机检修规程…………………………………………………………………29 第四章 离心式鼓风机、通风机检修规程……………………………………………………32 第五章 液力偶合器检修规程…………………………………………………………………38 第六章 余热炉锅检修规程……………………………………………………………………40 第七章 单吸离心式多级泵检修规程…………………………………………………………47 第八章 高压静电除尘器检修规程……………………………………………………………51 第九章 螺旋运输机检修规程…………………………………………………………………54 第十章 圆筒冷却机检修规程…………………………………………………………………56 第十一章 球磨机检修规程………………………………………………………………………58 第十二章 布袋收尘器检修规程…………………………………………………………………61 第十三章 搅拌机检修规程………………………………………………………………………63 第十四章 浓密机检修规程………………………………………………………………………65 第十五章 离心式水泵检修规程…………………………………………………………………67 第十六章 厢式压滤机检修规程…………………………………………………………………69 第十七章 电动单梁起重机、电动葫芦检修规程………………………………………………71 第十八章 回转窑检修规程………………………………………………………………………75 第十九章 罗茨风机检修规程……………………………………………………………………80 第二十章 剪板机检修规程………………………………………………………………………83 第二十一章 工频感应电炉检修规程…………………………………………………………… 85 第二十二章 锌直线铸锭机检修规程……………………………………………………………87 第二十三章 螺杆式空气压缩机检修规程………………………………………………………89
1
第二十四章 活塞式空压机检修规程……………………………………………………………92
第一章 设备检修通用规程
1 范围
本标准规定了设备检修的总则、检修装配质量标准、零件修理、更换标准和试运行与验收。 本标准适用于设备检修。 2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB1095～1101－79 平键及半圆键公差
GB50231－98 机械设备安装工程施工及验收通用规程 GBJ211－87 工业炉窑砌筑工程施工及验收规范
电气设备检修规程 3 总则
3.1 本标准包括检修通用技术规定标准及分类设备的专业技术规定标准。在检修中除应执行本标准通用规定标准外，尚应按分类设备各篇的技术规定标准执行。
3.2 本标准未提到的技术要求，如零件制造，部件配合等均应按有关设备的技术文件（出厂说明书、制造图、装配图和技术要求等）的规定执行。
3.3 本标准在应用中如发现错误或不切实际之处可提出修改意见，以便修正。 3.4 本标准规定的检修周期，一般是指设备实际开动台时的累计数。
3.5 本标准规定的检修内容，小修应包括维护内容，中修应包括小修内容，大修应包括中修内容。
3.6 在大修时应有计划地对设备进行技术改造。
3.7 设备检修的施工除应按本标准规定执行外并应执行有关安全规程的规定。 3.8 利用建筑结构作为起吊搬运设备的承力点时，必须符合结构允许的负荷量。 3.9 设备检修施工过程中，应对每道工序进行检验和记录，作为验收依据。 3.10 本标准中炉窑的耐火材料砌筑的检修内容和检修质量标准未列出，请参照GBJ211-87《工业炉窑砌筑工程施工及验收规范》。
2
3.11 供电设备的检修规程按《电气设备检修规程》执行。
3.12 分类设备检修规程中未包括电动机的检修周期与内容，请参照本通用规程4.16执行。 4 检修装配质量标准
4.１ 基础、设备找正
4.1.1 设备基础的尺寸、位置等应符合文件要求，其施工质量应符合GB50231－98《机械设备安装工程施工及验收通用规程》（见表1）。
表1
项次 项 目 内 容 允许偏差（mm） 1 基础坐标位置（纵、横轴线） ±20 2 基础各不同平面的标高 +0-20 3 基础上平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 基础上平面水平度（包括地坪上需安装设备部分）： 每米 全高 竖向偏差：每米 全高 预埋地脚螺栓孔：标高 中心距：（在根部和顶部测量） 预埋地脚螺栓孔：中心位置 深度 孔壁的铅垂度 预埋地脚螺栓锚板：标高 中心位置 水平度（带槽的锚板） 水平度（带螺纹孔的锚板） ±20 -20 ＋20 5 10 5 20 +20-0 ±2 ±10 +20-0 10 +20-0 ±5 5 2 4 5 6 7 8 4.1.2 基础应紧固、无裂纹、油浸及腐蚀等现象。
4.1.3 平面位置安装基准线对基础实际轴线距离的允差为20mm。
4.1.4 设备吊装前，必须将设备底座面的油污、泥土等脏物和地脚螺栓预留孔的杂物除去。灌浆处的基础或地坪表面应凿成麻面，被油沾污的混凝土应凿除，以保证灌浆质量。 4.1.5 设备上定位基准的面、线或点对安装基准线平面位置和标高允差，一般应符合表2规定。
表2 定位基准对安装基准的位置和标高允差
3
项次 1 项 目 与其它设备无机械上的联系 允许偏差 （mm） 平面位置 标高 ±10 +20-10 2 与其它设备有机械上的联系 ±2 ±1 4.2 地脚螺栓、垫铁和灌浆
4.2.1 安设地脚螺栓应符合下列要求：
4.2.1.1 地脚螺栓的铅垂度不应超过10mm/m。
4.2.1.2 地脚螺栓离灌浆孔壁的距离应大于45mm。 4.2.1.3 地脚螺栓的底端不应触及孔底。
4.2.1.4 地脚螺栓上的油污应清除干净，但螺纹部分应涂油脂。 4.2.1.5 螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触应良好。 4.2.1.6 拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5个～5个螺距。 4.2.2 拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75％后进行。 4.2.3 采用带槽锚板的活动地脚螺栓应符合下列要求： 4.2.3.1 活动锚板设置应平正稳固。
4.2.3.2 螺栓末端的端面上应标注螺栓矩形头的方向。
4.2.3.3 基础表面上应标明锚板容纳螺栓矩形头的槽的方向。
4.2.3.4 拧紧螺母前，应依据标记将螺栓矩形头正确地放入锚板槽内。 4.2.4 如设备负荷由垫铁组承受，垫铁组的位置和数量应符合下列要求： 4.2.4.1 每个螺栓近旁至少应有一组垫铁。
4.2.4.2 相邻两垫铁组的距离不超过500mm。每一垫铁组的面积应能够承受设备的负荷。其面积可按下列公式计算：
（Q1＋Q2）×104A≥C
R式中：A——垫铁面积，cm2；
C——安全系数，可采用1.5～3；
Q1——由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷，N；
Q2——由于地脚螺栓拧紧后，所分布在该垫铁组上的压力，N（可采用地脚螺栓的许可
抗拉强度）；
R——基础或地坪混凝（土）的单位面积抗压强度，MPa（可采用混凝土设计强度）。
4.2.5 使用斜垫铁或平垫铁找平，一般应符合下列要求：
4.2.5.1 承受主要负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，并牢固固定。
4.2.5.2 承受主要负荷和较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁，安全系数必须取大值。 4.2.6 每一垫铁组应尽量减少垫铁块数，一般不超过3块，并少用薄垫铁，放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，互相焊牢（铸铁的可不焊）。
4.2.7 每一组垫铁应放置平稳，接触良好。设备找正后每组垫铁均应被压紧，不得松动。 4.2.8 设备找平后，垫铁应露出设备底座底面边缘，平垫铁露出10mm～30mm，斜垫铁露出10mm～50mm。垫铁组（不包括单块斜垫铁）伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓预留孔。
4.2.9 安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁应与金属结构件焊牢。但中间带孔套在地脚螺栓上的垫铁可考虑不焊。
4.2.10 设备若用调整螺钉找平时，调整螺钉支承板的厚度宜大于螺钉直径，支承板应水平和稳固地安装在基础表面上。不作为永久性支承的调节螺钉，设备找平后，应用垫铁垫实后松开
4
调节锣钉；作为永久性支承的调节螺钉伸出底座底面的长度，应小于螺钉直径。 4.3 拆卸、装配与清洗
4.3.1 设备拆卸时，应测量被拆卸件必要的装配间隙和有关零部件的相对位置，并作出标记和记录。
4.3.2 设备装配时，应先检查零部件与装配有关的外表形状和尺寸精度，确认符合要求后，方得装配。
4.3.3 设备需要装配和清洗的零部件，应认真清洗洁净，并涂以适当的润滑脂。 4.4 螺栓、键、定位销
4.4.1 螺栓连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件应紧密，可用手锤轻击听音或用塞尺检查。 4.4.2 螺栓上的防松装置应当齐全，不得遗漏或任意使用代用品。
4.4.3 平键或半圆键与键槽配合，应符合GB1095～1101－79《平键及半圆键公差》或表3的规定。
表3 平键及半圆键的装配间隙 单位mm 平键 半圆键 公称高度 顶间隙 公称高度 顶间隙 2～3 0.1～0.4 1.4～2.6 0.1～0.4 4～6 0.1～0.5 3.7～5.0 0.1～0.5 7～10 0.1～0.6 6.5～10 0.1～0.6 11～12 0.1～0.7 11～17 0.1～0.7 表3（续） 平键及半圆键的装配间隙 单位mm 平键 半圆键 公称高度 顶间隙 公称高度 顶间隙 14～18 0.1～0.8 19～24 0.1～0.8 20～30 0.2～0.9 － － 32～50 0.2～1.05 － － 55～60 0.2～1.2 － － 楔键与轮毂键槽的斜面、每对切向键的两斜面，均应相吻合，打入深度应适当，不得在键槽内加垫片。
4.4.4 受冲击负荷或精密的设备上装配的定位销，销与销孔之间的接触面积不应小于65％，装入销孔的深度应符合图纸规定，并能顺利取出。圆锥销大头有螺母者，不得将螺母拧紧。若连接件销孔位置有偏差时，应扩大销孔（绞孔），另配新销。 4.5 联轴器
4.5.1 凸缘联轴节装配时，两个半联轴节端面间（包括半圆配合圈）应紧密接触，两轴的径向位移不应超过0.03mm。 4.5.2 十字滑块联轴节，挠性爪型联轴节装配时，其同轴度及端面间隙应符合表4的规定。4.5.3 蛇形弹簧联轴节装配时，其同轴度和端面间隙应符合表5规定。
4.5.4 齿轮联轴节装配时两轴的同轴度和外齿轴套端面处的间隙应符合表6规定，并在各齿轮面上加注足够量的润滑油。
表4 十字滑块和挠性爪形联轴节两轴的同轴度 两轴的同轴度不应超过 联轴节外形最大直径 端面 （mm） 径向位移（mm） 倾斜 5
≤300 ＞300～600 0.1 0.2 0.8‰ 1.2‰ 0.5～1.5 1～2
表5 蛇形弹簧联轴节两轴的同轴度和端面间隙
联轴节外形最大直径 （mm） ≤200 ＞200～400 ＞400～700 ＞700～1350 ＞1350～2500 两轴的同轴度不应超过 径向位移（mm） 0.1 0.2 0.3 0.5 0.7 倾斜 1.0‰ 1.0‰ 1.5‰ 1.5‰ 2.0‰ 端面间隙 （mm） 1.0～4.0 1.5～6.0 2.0～8.0 2.5～10 3.0～12
表6 齿轮联轴节两轴的同轴度和外齿轴套端面处的间隙
联轴节外形最大直径 两轴的同轴度，不应超过 端面间隙（mm） 径向位移（mm） 倾斜 （mm） 170～185 0.30 0.5‰ 2～4 220～250 0.45 290～430 0.65 1.0‰ 5 ～7 490～590 0.90 5～7 1.5‰ 680～780 1.20 7～10 900～1100 1.50 2.0‰ 3～12 1250 1.50 4.5.5 弹簧圈柱销联轴节装配时，两轴的同轴度应符合表7规定。两个半联轴节端面间的间隙应符合表8的规定，并不应小于实测的轴向窜动。
4.5.6 圆片摩擦离合器装配后，摩擦片组应能灵活地沿花键轴移动。在接合位置不应有打滑现象；在脱开位置不应有阻滞现象。
表7 弹性圈柱销联轴节两轴的同轴度 两轴的同轴度，不应超过 联轴节外形最大直径（mm） 径向位移（mm） 倾 斜 105～260 0.05 0.2‰ 290～590 0.10 表8 弹性圈柱销联轴节端面间隙 单位：mm 标 准 型 轻 型 轴孔直径 型号 外形最大直径 间隙 型号 外形最大直径 间隙 6
25～28 30～38 35～45 45～55 45～65 50～75 70～95 80～120 100～150 B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 120 140 170 190 220 260 330 410 500 1～5 1～5 2～6 2～6 2～6 2～8 2～10 2～12 2～15 Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6 Q7 Q8 Q9 102 120 145 170 200 240 290 350 440 1～4 1～4 1～4 1～5 1～5 2～6 2～6 2～8 2～10 4.5.7 梅花形弹性联轴器装配质量应符合表9的要求。
表9 梅花形弹性联轴器装配允许偏差
联轴器外形最大直径（mm） 两轴心径向位移（mm） 两轴线倾斜 端面间隙（mm） 50 0.10 2～4 70～105 0.15 1‰ 125～170 0.20 3～6 200～230 0.30 260 0.30 6～8 300～400 0.35 0.5‰ 7～9
4.5.8 滚子链联轴器装配质量要求：
4.5.8.1 装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表10的规定。
表10 滚子链联轴器装配允许偏差 联轴器外形最大直径，mm 两轴心径向位移，mm 两轴线倾斜 端面间隙，mm 51.06～57.08 0.04 4.9 68.8～76.9 0.05 6.7 94.46～116.57 0.06 9.2 127.78 0.06 10.9 154.33～186.50 0.10 14.3 0.5‰ 213.02 0.12 17.8 231.49 0.14 21.5 270.08 0.16 24.9 340.80～405.33 0.20 28.6 466.25 0.25 35.6 4.5.8.2 联轴器的滚子链应按要求加注润滑油。
4.5.9 轮胎式联轴器装配时，两轴心的径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表11的规定。
表11 轮胎式联轴器装配允许偏差 联轴器外形最大直径，mm 20 140 160 180 200 两轴心径向位移，mm 两轴线倾斜 端面间隙，mm 8～10 10～13 13～15 15～18 18～22 0.5 1.0‰ 1.0 7
1.5‰
220 18～22 250 22～26 280 22～26 320～360 26～30 4.5.10 十字轴式万向联轴器装配时应符合下列要求： 4.5.10.1 半圆滑块与叉头的虎口面或扁头平面的接触应均匀，接触面积应大于60%。
4.5.10.2 在半圆滑块与扁头之间所测得的总间隙s值，应符合产品标准和技术文件的规定，当联轴器可逆转时，间隙应取小值。 4.6 静配合件
4.6.1 静配合件装配前，应测量孔与轴配合部分两端和中间的直径，每处在同一径向平面上互成90°位置各测一次，每一装配件所测六个直径的平均值与每处所测直径的偏差不得超过0.05mm.。
4.6.2 静配合件加热装配的温度应安下述公式计算：
t = （δmax+δo）/ad + th
式中：
t——加热温度，℃；
δmax——实际测得的最大过盈，mm；
th——室温，℃；
d——被加热件直径，mm；
a——被加热件膨胀系数，1/℃； δo——装配所需的最小间隙（见表12）。 注：碳素钢加热温度不应超过400℃。 4.6.3 静配合件加热时，温度上升应缓慢均匀，加热装配后，应检查装配件相互位置是否符合设备技术文件的规定；冷却应均匀，防止局部冷却过快。
注：本节亦适用于有过盈的过渡配合。
表12 加热装配最小间隙
被加热件直径（mm） 零件重量 80～120 ＞120～180 ＞180～260 ＞260～360 ＞360～500 （kg） 最小间隙（mm） ≤16 ＞16～50 ＞50～100 ＞100～500 ＞500～1000 ＞1000 0.05 0.07 0.12 0.17 0.06 0.09 0.15 0.20 0.23 0.07 0.10 0.17 0.24 0.27 0.30 0.12 0.20 0.28 0.31 0.36 0.24 0.32 0.36 0.40 4.7 滑动轴承
4.7.1 轴瓦（或轴套）与轴承座的结合面应紧密接触，不受力的轴瓦的接触面积应不小于40%，受力轴瓦的接触面积应不小于50%，并应分布均匀。
4.7.2 轴与受力轴瓦的接触角度一般应为60°～90°，重型设备为90°～110°。其接触面上研刮的接触点数应符合表13的要求。
表13 轴瓦与轴颈在每平方厘米上接触点数
机 械 类 别 8
接 触 点 数
重负荷和高速运转的机械 中等负荷和连续运转的机械 低速和间歇运转的机械 3～4 2～3 1～1.5 4.7.3 轴颈与轴瓦的侧间隙一般应等于或略大于顶间隙的1/2。其顶间隙一般应为轴径的1.5‰～2.5‰，或符合表14的规定。
4.7.4 固定端轴承与两端轴肩间的轴向间隙之和不应大于0.15mm～0.20mm；自由端轴承与轴肩间的间隙不得小于热膨胀的伸长量。
4.7.5 轴瓦合缝处放置垫片时，两边垫片的总厚度应相等，单边的垫片数一般不超过2片，垫片不应与轴接触，但离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。
4.7.6 含油轴套装入轴承座时，轴套端部应均匀受力，并不得直接敲打轴套。轴套与轴颈间的间隙，一般为轴颈直径的0.07％～0.2％ 。
4.7.7 尼龙轴套与轴颈间的间隙一般应为轴承直径的0.5％～0.6％，装配时应涂以较多的润滑脂。
4.8 滚动轴承
4.8.1 滚动轴承装在对开式轴承座上时，轴承盖与轴承底座的结合面应无间隙；轴承外圈与轴承座两侧间为防止卡紧而留出的楔形间隙的宽度及深度，一般应符合表15的规定。
表15 滚动轴承与对开式轴承座间的楔形间隙 单位：mm
轴承外径 ≤120 轴 的 直 径（mm） ＞260～400 ＞400 宽 深 0.10.10.20.211234.8.2 装配滚动轴承时，若用油加热轴承，油温不应超过100℃；轴承与轴肩或轴承座挡肩 应紧靠，轴承座与垫圈必须平整，并均匀地紧贴在轴承端面上。如设备技术文件规定有间隙，应按规定留出。 4.8.3 在装配间隙不可调整的滚动轴承时，在双支承滚动轴承中，其中一个轴承和侧盖间应有间隙，以避免轴在温度增高下伸长而产生轴向移动，使轴承内外圈位移卡住滚珠或滚柱。轴承和侧盖间隙a由下式确定： a＝12×10-6△t×L+0.15 式中：a——轴承端面与侧盖间隙，mm； △t——轴工作温度和环境温度最大可能的差值，℃； L——轴承间的距离，mm。 一般情况间隙取值0.2mm～0.4mm 表14 滑动轴承顶间隙 轴承类别 18~ 30 非主要传动轴承 初间隙 0.07 30~ 50 0.10 0.35 轴的直径(㎜) 50~ 80 0.15 0.50 80~ 120 0.22 0.80 9 120~ 180 0.30 1.20 180~ 260 0.40 0.60 260~ 360 0.50 2.00 360~ 500 0.60 2.40 极限间隙 0.25
主要传动轴的轴承 低速转动的轴（小于1000 r/min的减速机和齿轮传动等的轴承） 载荷小于极限3MPa 载荷大于3MPa 高速转动的轴（小于1000r/min的齿轮传动离心泵和皮带传动的 载荷极限小间隙 于3MPa 载荷极限 — — 初间隙 — — 0.20~ 0.25 0.75~ 0.90 0.25~ 0.35 0.90~ 1.40 0.35~ 0.45 1.40~ 1.80 0.45~ 0.55 1.80~ 2.20 — — 初间隙 — — 0.35~ 0.45 1.40~ 1.80 0.45~ 0.60 1.80~ 2.30 0.60~ 0.70 2.30~ 2.50 0.70~ 0.80 2.50~ 2.80 极限间隙 0.07 0.09 0.12 0.15 0.20 0.25 0.30 0.36 初间隙 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.10 间隙 0.13 0.16 0.20 0.25 0.30 0.40 0.50 0.60 初间隙 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.10 0.12 0.14 0.25~ 0.30~ 0.30 0.35 0.90~ 1.20~ 1.20 1.40 0.10~ 0.15~ 0.15 0.20 轴承） 大间隙 于3MPa 空压机轴 初间隙 0.35~ 0.50~ 0.50 0.70 — — 0.07~ 0.09~ 0.08 0.11 10
0.13~ 0.15 0.15~ 0.20 0.23~ 0.26 0.28~ 0.42
承等 极限间隙 — — 0.25~ 0.30~ 0.30 其他轴承 初间隙 0.05 0.60 0.20 0.07 0.25 0.40 0.08 0.30 0.45~ 0.55 — — 0.55~ 0.70 — — 0.80~ 0.90 — — 1.00~ 1.40 — — 极限间隙 0.16 11
4.8.4 各种可调整间隙的轴承，其轴向间隙值应符合表16、表17、表18、表19的规定。
表16 单列径向止推滚珠轴承（6000）之轴向间隙 单位：mm
轴 向 间 隙 轴承内圈内径 轻 型 中型、重型 30以下 0.02～0.06 0.03～0.09 ＞30～50 0.03～0.09 0.04～0.10 ＞50～80 0.04～0.10 0.05～0.12 ＞80～120 0.05～0.12 0.07～0.15
表17 单列径向止推圆锥滚珠轴承（7000）之轴向间隙 单位：mm 轴 向 间 隙 轴承内圈内径 轻 型 中型、重型 30以下 0.03～0.09 0.04～0.10 ＞30～50 0.04～0.10 0.05～0.12 ＞50～80 0.05～0.12 0.06～0.14 ＞80～120 0.06～0.15 0.07～0.17
表18 双列径向止推圆锥滚柱轴承（37000）之轴向间隙 单位：mm
轴 向 间 隙 轴承内圈内径 一般情况 内圈温度比外圈温度高25～30 0C时 80以下 0.01～0.20 0.30～0.40 ＞80～180 0.15～0.25 0.40～0.50 ＞180～225 0.20～0.30 0.50～0.60 ＞225～315 0.30～0.40 0.70～0.80 ＞315～560 0.40～0.50 0.90～1.00
表19 双列止推滚珠轴承（38000）之轴向间隙 单位：mm
轴 向 间 隙 轴承内圈内径 轻型 中型、重型 30以下 0.03～0.08 0.05～0.11 ＞30～50 0.04～0.10 0.06～0.20 ＞50～80 0.05～0.12 0.07～0.14 ＞80～120 0.06～0.15 0.10～0.18 注：轴承精确的间隙必须经过计算确定。
4.9 齿轮、蜗轮和蜗杆
4.9.1 用着色法检查传动齿轮啮合的接触面。对于圆柱齿轮和蜗轮应趋于齿面中部，圆锥齿轮应趋于齿面中部，并接近小端。其接触面百分值应符合表20、表21规定。
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表20 接触面百分值 精 度 等 级 测量 齿轮类别 3 4 5 6 7 8 9 10 部位 接 触 面 百 分 值 不 应 小 于 圆柱齿轮 齿高 65 60 55 50 45 40 30 25 （渐开线齿轮） 齿长 95 90 80 70 60 50 40 30 圆柱齿轮 齿高 － － － 70 65 60 50 － （园弧齿形） 齿长 90 85 80 75 齿高 － － 75 70 60 50 40 30 圆锥齿轮 齿长 75 70 60 50 40 30 4.9.2 齿轮啮合的齿顶间隙为：（0.2～0.25）M
式中：M——齿轮模数。
表21 接触面百分值 精 度 等 级 齿轮类别 测量部位 3 4 5 6 7 8 9 10 接 触 面 不 应 小 于（%） 60 60 50 圆运 动 齿 高 60 － － － － 传 动 齿 长 75 75 75 60 柱蜗动 力 齿 高 60 60 60 50 30 － － － 杆 传 动 齿 长 75 70 65 50 35 11 20 25 － 30 30 11 － － 4.9.3 圆柱、圆锥齿轮啮合侧间隙，应符合表22、表23的规定。蜗轮蜗杆啮合侧间隙应符合表24的规定。
表22 圆柱齿轮的侧间隙
精度等两齿轮的中心距（mm） 级 ＞300～＞500～＞1000～＞1600～模 300以下 ＞2400 旧 新 500 1000 1600 2000 数 标 标 侧 间 隙（mm） 准 准 最小 最大 最小 最大 最小 最大 最小 最大 最小 最大 最小 最大 ≤10 0.10 0.50 0.15 0.60 0.20 0.75 0.30 1.00 － － － － Ⅱ 7 ＞10 0.15 0.70 0.20 0.90 0.25 1.00 0.35 1.30 0.40 1.50 － － ≤10 0.15 0.70 0.20 0.90 0.25 1.20 0.30 1.50 － － － － 10～Ⅲ 8 0.20 1.00 0.25 1.20 0.30 1.45 0.40 1.60 0.50 2.00 － － 24 ＞24 0.30 1.45 0.40 1.70 0.50 2.00 0.60 2.30 0.70 2.70 ≤24 0.30 2.00 0.40 2.20 0.50 2.60 0.60 3.00 0.80 2.90 1.00 4.00 Ⅳ 9 ＞24 0.70 3.30 0.90 3.80 1.20 4.40 1.40 5.20
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表23 圆锥齿轮的侧间隙 精度等级 旧标准 新标准 模 数 侧间隙（mm） 最小 最大 0.20 0.75 0.25 0.85 0.30 0.90 0.30 1.10 0.40 1.20 0.50 1.40 5以下 Ⅲ 8 ＞5～10 ＞10 10以下 Ⅳ 9 ＞10～16 ＞16 表24 圆柱蜗杆侧间隙 单位：mm
最 大 间 隙 精度 中心距离 最小间隙 等级 25～75 75～150 150～300 5～6 300～500 500～800 800～1150 25～75 75～150 150～300 300～500 500～800 800～1156 25～75 75～150 150～300 300～500 500～800 800～1150 0.04 0.06 0.09 0.14 0.22 0.30 0.06 0.09 0.15 0.24 0.35 0.50 0.07 0.10 0.16 0.24 0.36 0.50 0.18 0.20 0.24 0.30 0.28 0.32 0.38 0.45 － － 0.40 0.45 0.50 0.60 － － － － － － － － 0.20 0.22 0.26 0.34 0.40 0.32 0.38 0.45 0.59 0.65 － 0.45 0.55 0.60 0.70 0.85 － 0.55 0.60 0.70 0.80 0.90 － 模 数 1～2.25 2.25～4 4～6 0.22 0.25 0.30 0.36 0.45 0.40 0.45 0.55 0.60 0.70 － 0.55 0.60 0.70 0.80 0.95 － 0.60 0.65 0.75 0.85 1.00 － 6～10 10～14 14～20 0.24 0.28 0.34 0.40 0.45 0.55 0.55 0.60 0.65 0.70 0.80 1.00 0.66 0.70 0.80 0.90 1.10 1.30 0.70 0.75 0.85 0.95 1.10 1.30 － － － － － － 0.75 0.80 0.90 1.00 1.10 0.80 0.90 1.00 1.20 1.40 0.85 0.95 1.10 1.20 1.50 － － － － － － 0.95 1.00 1.10 1.20 1.40 0.90 1.00 1.20 1.40 1.60 0.90 1.10 1.30 1.40 1.70 7 8 9 25～75 0.07 75～150 0.09 150～300 0.12 300～500 0.18 500～800 0.24 800～1150 0.32 14
4.10 皮带、链条
4.10.1 每对皮带轮或链轮装配应符合下列要求：
4.10.1.1 两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴系平行者），其偏移：三角皮带轮或链轮不应超过1mm，平皮带轮不应超过1.5mm。 4.10.1.2 两轴的平行度不应超过5‰。
上述两项检查可依据轮的边缘为基准。
4.10.2 链条装在链轮上后，从动边的弛垂度应符合下列要求：
4.10.2.1 链条与水平线的夹角不大于45°时，弛垂度应约为两链轮中心距离的2%。 4.10.2.2 链条与水平线的夹角大于45°时，弛垂度应约为两链轮中心距离的1%～1.5%。
4.10.3 皮带轮轮缘摆差一般应符合表25规定。
表25 皮带轮轮缘摆差允许值 单位：mm 皮带轮直径 径向摆差 300以下 0.10 300～600 0.15 600～1500 0.20 1500～3000 0.30 端面摆差 0.06 0.08 0.12 0.20 4.11 密封条
4.11.1 装配O型密封圈应正确选择预压量。橡胶密封圈用于固定密封、法兰密封时预压量为橡胶圆条直径的25%； 用于运动密封时，预压量为橡胶圆条直径的15%。
4.11.2 装配成套V型密封圈，预压量应适当。如需要搭接时切成45°剖口，相邻两圈的接口应错开90°以上。
4.11.3 装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对着被密封介质的压力方向。 4.11.4 压装盘根应符合下列要求：
4.11.4.1 压装油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈宜压装干石棉盘根防止油渗出； 4.11.4.2 压装铝箔或铅箔包石棉盘根，应在盘根内缘涂一层用润滑油脂调和的鳞状石墨粉；
4.11.4.3 盘根圈的接口宜切成45°剖口，相邻两圈的接口应错开90°以上； 4.11.4.4 盘根不宜压得过紧。
4.11.5 装配环形间隙密封、曲折（迷宫式）密封应符合下列要求： 4.11.5.1 环形间隙密封和曲折缝隙内一般应填满润滑脂（水封除外）； 4.11.5.2 缝隙应均匀。 4.12 油泵、油缸及液压阀 4.12.1 齿轮油泵的要求如下：
4.12.1.1 齿轮油泵安装的水平度不超过0.2‰。
4.12.1.2 齿轮与外壳间隙一般应为0.04mm～0.10mm。 4.12.1.3 齿轮端面与侧盖间隙一般应为0.10mm～0.13mm。 4.12.1.4 齿轮油泵滑动轴套间隙一般应为0.03mm～0.1mm。
4.12.1.5 齿轮啮合的侧间隙应为0.12mm～0.03mm，顶间隙应为0.03mm～0.05mm。 4.12.2 叶片泵的要求如下：
4.12.2.1 叶片在转子槽内能自由灵活移动，其配合一般为H7/g6。
4.12.2.2 转子宽度应比定子宽度小0.02 mm～0.04mm，叶片宽度应比转子宽度小0.01mm，且叶片高度略低于转子的高度，其值为0.005mm。
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4.12.2.3 轴向间隙一般控制在0.04mm～0.07mm为宜。
4.12.2.4 叶片槽口张口量在端面离槽边2.5mm处为0.01mm，在外径上为0.025mm。 4.12.2.5 转子两端的平行度允差为0.02mm。
4.12.2.6 转子在定子内转动应灵活，无阻滞现象。
4.12.2.7 在额定压力下工作时，各接合面不得有漏油，泵体表面不得有渗油现象。 4.12.3 油缸要求如下：
4.12.3.1 缸筒内径的圆度及圆柱度允差不应超过表26的规定。
表26 缸筒内径的圆度及圆柱度允差表 单位：mm 筒径 ＜50 50～80 使用橡胶密封圈密封 0.062 0.074 腐蚀、磨损极限 0.2 0.25 80～100 0.087 0.3 4.12.3.2 缸筒内表面应光滑，有浅线状伤痕时应修复，若产生纵向拉伤深痕时应更换。 4.12.3.3 活塞杆表面应光滑，金属镀层无脱落。 4.12.3.4 活塞杆直线度不应超过0.25mm/m。
4.12.3.5 活塞杆的圆度和圆柱度一般不应超过表27规定
表27 活塞杆的圆度和圆柱度 单位：mm 活塞杆直径 圆度、圆柱度 18～30 0.035 30～50 0.040 50～80 0.05 4.12.3.6 缸盖、耳环和铰轴等处应无裂纹。
4.12.3.7 组装后活塞杆在全长移动时应灵活，无阻滞及轻重不均匀等现象。 4.12.4 液压阀的要求如下：
4.12.4.1 阀在阀体内移动灵活，无阻滞现象，正反行程位置差不应大于全程的3%。 4.12.4.2 各油路（孔）应畅通无阻。
4.12.4.3 钢球与阀座，滑阀与阀座密合，其间隙一般为：0.006mm～0.012mm。 4.12.4.4 换向阀滑阀的圆柱度、圆度一般不应超过0.003mm。截流阀流量稳定，其流量偏差不应大于流量的10%。溢流阀压力应稳定，压力偏差不应大于0.5MPa。 4.13 润滑、液压系统的管路
4.13.1 润滑、液压系统的管路的检修、更换，应符合下列要求： 4.13.1.1 管道的排列应符合设计要求，达到横平竖直，布置合理整齐。 4.13.1.2 并列交叉的压力管道，其管壁之间应有适当的间距，防止振动干扰。 4.13.1.3 弯管的弯曲半径一般应大于3倍管子外径，圆度不应超过管径的10%。 4.13.1.4 管接头螺纹部分的密封填料，可用聚四氟乙稀、硝基酸基漆、虫胶漆或铅油麻丝，低压法兰密封可用耐油橡胶板等垫片。 4.13.2 装设吸油管应符合下列要求：
4.13.2.1 吸油管应尽量短、减少弯曲、吸油高度应根据泵的性能决定，一般不应超过500mm。
4.13.2.2 吸油管应连接紧密，不应漏气，吸油口应深入油面下并离油箱底面一定距离。 4.13.3 装设回油管应符合下列要求：
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4.13.3.1 水平回油管的坡度应为0.003～0.005。
4.13.3.2 液压系统回油管应伸到油面下，管口宜为斜口，并朝向箱壁，使回油平稳。 4.13.4 装设橡胶软管应符合下列要求：
4.13.4.1 弯曲半径不应小于软管外径的10倍，软管接头至开始弯曲处最小距离应大于软管外径的6倍。
4.13.4.2 软管的长度应有一定的余量，多根软管应尽量平行排列，并无交缠扭转现象。 4.13.4.3 经常随部件移动的软管，与支架、设备边角和其它管路的接触处，应采取防护措施，防止磨损破裂。
4.13.4.4 液压系统管路装配后，应进行试压。试验压力一般为公称压力的1.5倍。当达到试验压力后，保持5min，不应有渗漏、变形和裂纹现象。 4.14 制动器
4.14.1 闸瓦制动器装配应符合下列要求：
4.14.1.1 闸瓦松开时，摩擦片应与制动轮平行，其平行度在制动轮宽度每100mm内不应超过0.1mm。
4.14.1.2 制动时两闸瓦应同时均匀地压紧在制动轮上，其摩擦片的接触面积不应小于75%。
4.14.1.3 制动轮中心与闸皮中心必须重合，抱闸松开时制动轮与闸皮各处间隙必须相等，此间隙的大小一般为1mm～2 mm。
4.14.1.4 闸皮与闸瓦的固定应牢固，边缘整齐，铆钉埋入后其铆钉头表面距闸皮工作面的距离不宜小于闸皮厚度的25%。
4.14.1.5 各销轴的中心线与主轴中心线应平行，其平行度允差0.25‰：销轴的水平度允差为0.2mm～0.5mm。 4.15 减速机
4.15.1 检修周期及内容
4.15.1.1 检修周期：连续运转6～12个月检修一次。 4.15.1.2 检修内容：
4.15.1.2.1 解体检查，清除机件和齿轮箱内油垢及杂物，更换润滑油。 4.15.1.2.2 检查齿轮的裂纹、磨损及啮合情况，缺陷严重时修理或更换。 4.15.1.2.3 检查和调整轴承及轴瓦间隙，更换轴承密封件。 4.15.1.2.4 检查和调整联轴器同心度，更换联轴器螺丝、胶圈。 4.15.2 检修质量标准
4.15.2.1 箱体与底座接触良好，箱体不得有裂纹和严重砂眼，用煤油装入箱体，检查不得渗漏，各接合面应严密，不得漏油。
4.15.2.2 箱体安装应水平，其横向、纵向的水平不得超过0.04‰。
4.15.2.3 齿轮的要求详见通用规定2.9条，但轮齿的啮合面积一定要符合规定，齿轮各轴的水平度，平行度误差均不应大于0.04‰，可在保证啮合面积的前提下，进行适当的调整。
4.15.2.4 各联接螺栓应紧固，防松垫圈等不得遗漏。
4.15.2.5 油路、油孔应畅通。给油漏斗、挡油板等零部件应齐全，外置正确。 4.15.2.6 箱体内有冷却水管的减速机，水管应畅通并按工作压力的1.5倍做水压试验，不许渗漏。
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4.15.2.7 轴承、油泵的要求详见通用2.8、2.12条。 4.15.3 试运转
4.15.3.1 减速机声音正常，无异声。轴承温度正常，钨金轴承不应高于65℃，铜瓦、滚动轴承不应高于70℃。
4.15.3.2 运转平稳不振动，在轴承处测量不应大于0.3mm。 4.15.3.3 检查孔，油位指示器，轴承盖，油管等处严密不漏。 4.16 电动机
4.16.1 检修周期与内容：
4.16.1.1 检查周期按表28规定执行。
表28 检修周期（月） 检修类别 Ⅰ类 Ⅱ类 Ⅲ类 小 修 6 3 1 大 修 停 产 检 修 时 进 行 注：Ⅰ类——环境比较清洁，无粉尘和腐蚀性气体。 Ⅱ类——环境多粉尘，但无腐蚀性气体。 Ⅲ类——环境周围含有大量导电性粉尘和腐蚀性气体。 4.16.1.2 检修内容：
4.16.1.2.1 小修：
——查电动机外部。
——检查集电环、刷握、并调整弹簧压力。 ——检查润滑系统情况。 ——检查并紧固各连接件。 ——清扫和检查启动装置。 ——包括维护标准内容。 4.16.1.2.2 大修：
——电动机解体，清扫和清除定子、转子的灰尘和油污。 ——测量定子、转子的间隙。
——检查定子绕组（线圈、槽楔、端部绑扎、引接线）。 ——检查转子绕组（线圈、绑线、并头焊接、引接线）。 ——检查定子、转子、铁心的状况。
——检查集电装置（集电环、刷握装配、刷架）并调节电刷弹簧压力。 ——检查端盖与定子止口的配合情况。
——清洗轴承，检查轴承的配合情况，并更换润滑油（脂）。 ——检查电动机冷却系统。
——电气试验（测量绝缘电阻、泄漏电流，耐压试验等）。 ——包括小修内容。 4.16.2 检修质量标准： 4.16.2.1 机体外观部分：
4.16.2.1.1 漆面清洁、光滑、无皱皮、漆瘤现象，机壳无破裂和损伤。 4.16.2.1.2 吊环（耳）、铭牌、外罩，其它零部件和安全防护装置应完好无损。
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4.16.2.1.3 转子必须转动灵活声音正常。 4.16.2.2 铁心部分：
4.16.2.2.1 定子铁心与外壳连接应紧固，焊缝应无裂纹。
4.16.2.2.2 铁心应压装紧固，特别注意通风道压条和齿压板处，不得有松弛现象。 4.16.2.2.3 铁心不得有变色、烧伤、熔化、严重磨损及歪斜现象。 4.16.2.2.4 转子铁心应与转子支架紧固配合，不应有松动现象。 4.16.2.3 定子绕组部分：
4.16.2.3.1 绕组必须干净，无灰尘油垢。
4.16.2.3.2 从通风道内观察定子绕组，绝缘应无膨胀，断裂现象，通风道应畅通。 4.16.2.3.3 绕组端部无膨胀、龟裂及损伤，绝缘漆面光滑完整，绕组端部固定无松弛现象。
4.16.2.3.4 所有绕组连接线和引出线的焊头焊接良好。 4.16.2.4 转子绕组部分：
4.16.2.4.1 转子绕组清洁，无灰尘和油垢。
4.16.2.4.2 从通风道内观察，绕组绝缘无膨胀或开裂现象，通风道畅通无阻。
4.16.2.4.3 线棒绕组的接头焊接良好，不得有假焊、开焊、变色、氧化、熔化现象。 4.16.2.4.4 鼠笼铜条应无折断或松动现象，铜条与汇流环的连接无松脱，裂纹等现象，汇流环修焊后的接触面积，不应低于铜条截面积的2～3倍。
4.16.2.4.5 转子绕线（钢丝箍或无纬玻璃丝带箍）无碰伤、松动或移动现象。 4.16.2.5 集电装置部分：
4.16.2.5.1 集电装置无灰尘、炭粉，绑绳应当扎紧，各部螺栓齐全，紧固。
4.16.2.5.2 集电环表面光滑、无锈蚀、熔化、烧伤现象，集电环工作面的平面度不应超过0.5 mm。
4.16.2.5.3 集电环磨损后的最小厚度应符合表29的规定。
4.16.2.5.4 集电环的绝缘套管和绝缘衬，应无裂损、变脆、炭化、松动现象。
表29 换向器和集电环的最小厚度值 单位：mm 最小厚度 换向器和集电环的外径 换向器 集电环 100～150 3 4 150～200 3.5 4 200～250 4 5 250～300 4 6 300～350 4.5 4.16.2.5.5 集电环引线固定可靠，绝缘无老化、变脆、缺损等现象。
4.16.2.5.6 刷架和刷架轴的绝缘套衬管，绝缘垫应完好无损伤，螺栓齐全紧固。 4.16.2.5.7 刷握完整无缺，其下部边缘与集电环的距离为2mm～3mm。
4.16.2.5.8 电刷及其刷辫完好，电刷牌号符合制造厂家规定，不同牌号的电刷不应混用，电刷与滑环接触面积应大于75%。
4.16.2.5.9 刷簧压力应在0.05MPa～0.025MPa范围内，各电刷间压力的偏差应不超过10%。
4.16.2.6 轴承装置部分：
4.16.2.6.1 钨金衬层应无裂纹、熔化或剥落现象，衬层与套壁之间吻合紧密，衬层与
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轴承端头部套壁之间不应塞入0.02mm的塞尺，刮削质量不低于1cm2两个斑点。
4.16.2.6.2 轴承所有零部件应清洁，无磨损和裂痕，油标透明清晰，油孔通畅，油面线记号明显。
4.16.2.6.3 带油环必须符合下列规定：
——环体无蚀痕，滑动面无凹凸不平现象； ——圆度不超过油环外径的0.5%； ——油环接头连接螺栓紧固可靠。
4.16.2.6.4 轴瓦的间隙应符合表30、表31、表32值：
表30 套筒轴瓦径向间隙 单位：mm
轴 的 直 径 50～80 80～120 120～180 间 隙 0.08～0.175 0.1～0.2 0.13～0.23
表31 可拆开式轴瓦径向间隙 单位：mm 轴 的 直 径 间 隙 80～120 120～180 180～260 260～360 0.2～0.25 0.27～0.35 0.35～0.45 0.45～0.55
表32 滑动轴承轴向间隙 单位：mm 电机功率 新轴承 运行过的轴承 80～160 1.5～2.0 4 160～500 2～2.5 5 500～700 2.5～3.0 6 注：轴径大于200mm的电机，间隙为轴径直径的2%。 4.16.2.6.5 滚动轴承必须符合下列规定：
——内外圈轨道和钢球应无蚀痕，金属脱皮或起鳞，无深的刮线及裂纹，球架铆钉无松动，转动平稳，不发生卡滞现象。
——润滑剂用量应为轴承容积的2/3。 ——轴承的间隙应符合表33规定。
表33 安装过的轴承间隙 单位：mm 许可径向间隙 公称直径 滚珠轴承 滚柱轴承 55～80 0.015～0.025 0.03～0.07 85～120 0.025～0.029 0.04～0.09 4.16.2.7 电动机检修后，各项电气试验均应合格。
4.16.3 试运转： 4.16.3.1 空载试车：
20
4.16.3.1.1 供油系统和冷却系统首先投入运行，检查后确认为正常。
4.16.3.1.2 启动电机时，电机从静止加速到额定转速过程中，应无异常现象，空载电流正常。
4.16.3.1.3 电机运行中的振动值应符合表34中的规定。
表34 电机运行中振幅的允许值 振 幅 值（mm） 一般电机 防爆电动机 3000 0.06 0.05 1500 0.10 0.085 1000 0.13 0.10 750以下 0.16 0.12 4.16.3.1.4 电刷与滑环或换向器接触良好，无火花。 4.16.3.1.5 电机轴承润滑正常。
4.16.3.1.6 电机各部温升符合表35的规定值。
表35 电机各部温升允许值 允许温升（℃） 电机部位 环境温度（℃） 温 度 计 法 电 阻 法 A级绝缘 －－ 55 60 电B级绝缘 － 70 80 机E级绝缘 － 65 75 绕F级绝缘 40 85 100 组H级绝缘 － 95 100 集 电 环 － 65 － 换 向 器 － 60 － 滑动轴承 － 40 － 滚动轴承 － 55 － 4.16.3.2 负荷试车
4.16.3.2.1 凡能进行盘车的机械必须盘车，转动应灵活。
4.16.3.2.2 电机从静止加速到额定转动转速过程中，应无异常现象。 4.16.3.2.3 电机运行中的振动值，应符合表34中规定值。
4.16.3.2.4 电刷、集电环、换向器接触良好，无火花，电刷无过热现象。 4.16.3.2.5 电机轴承润滑正常。
4.16.3.2.6 电机的运行电流符合要求。
4.16.3.2.7 电机各部温升，应符合表35规定值。
转数（r/min）
5 零件修理、更换标准
5.1 轴
5.1.1 轴产生下列情况应修复或更换：
5.1.1.1 轴与轮、联轴器、滚动轴承以及其它配合件的配合发生松动，或键槽损坏。 5.1.1.2 轴颈（与滑动轴承配合处）磨损达原直径的5%。
21
5.1.1.3 轴发生裂纹、弯曲、椭圆、锥度、扭转变形以及直径减少，不能保证与其它机件配合要求。 5.2 联轴器
弹性柱销联轴节的柱销孔径磨损超过原直径的8%，或与轴颈配合发生松动、轴孔磨出沟槽、键槽损坏以及外缘损伤严重不能继续使用，应修复更换。 5.3 滑动轴承
5.3.1 滑动轴承滑衬层磨损超过最大允许间隙时，应检修。一般瓦衬磨损超过原厚度的1/2～1/3时应更换。
5.3.2 滑动轴承瓦衬层松脱、开裂、或有严重沟槽时，应修理或更换。
5.3.3 滑动轴承瓦体变形或圆度偏差超过其外径的0.2%～0.3%时，应修复或更换。 5.3.4 轴套磨损超过原厚度10%～20%，及发生转动、窜动、破裂、严重沟槽时，应更换。
5.4 滚动轴承
5.4.1 滚动轴承产生表面剥落、刮伤、斑痕、裂纹或变形时，应更换。 5.4.2 轴承架损坏，滚动体卡住或工作时发出异响应更换。 5.5 齿轮
5.5.1 开式或低速传动齿轮，齿面磨损超过齿厚的30%或0.5模数，中速或闭式传动齿轮，齿面磨损超过齿厚的20%或0.3模数时，宜更换。经过渗碳的齿轮如果渗碳层磨损达80%和渗碳层产生裂纹时，宜更换。
5.5.2 齿轮发生折齿达到不能修复或修复后不能保证运行效果时，应更换。 5.5.3 齿面发生剥落、斑坑部分已超过齿面面积的45%以上时，应考虑更换。 5.5.4 齿轮轮缘变形，径向和端面跳动超过最大允许值时，应修理或更换。 5.5.5 齿轮有裂纹或轴孔、键槽损坏应修理或更换。
5.5.6 在非重要部位的低速、轻载的齿轮发生折齿时，数量在三个以下，且不连续，允许镶补。
5.6 闸轮与闸带
5.6.1 闸轮表面产生明显沟痕，车削后闸轮直径减少，一般不宜超过轮缘厚度的30%。 5.6.2 轮缘有裂纹或损坏时，应更换。 5.6.3 闸带裂纹及其耳子磨损时，应更换。
5.6.4 闸皮厚度磨损一般不得超过25%（避免摩擦铆钉）。 6 试运转与验收
6.1 试运转
6.1.1 每台（套）机械设备大修后应进行试运转，除按本章规定执行外，尚应按分类设备的标准执行。
6.1.2 试运转前，应对设备及附属装置进行全面检查，尤其应仔细检查各部螺栓是否齐全紧固，各润滑部位是否加足润滑油，各润滑部位有无杂物遗漏在内，安全防护罩是否齐整、牢固，符合要求后，方能进行试运转。
6.1.3 试运转步骤应先无负荷，后有负荷，先分别从部件开始，由部件至组件，由组件至单台（套）设备。在上一步骤未合格前，不得进行下一部的运转。 6.1.4 必要时，试运转前先用人力盘车2～3转，应灵活无明显阻滞现象。 6.1.5 润滑系统调试应符合下列要求：
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6.1.5.1 每个润滑部位均应加好润滑油脂。
6.1.5.2 油压继电器等安全连锁装置的动作应灵敏可靠。
6.1.5.3 润滑系统应畅通，油压、油量和油温均应保持在设备使用维护规程的规定范围内，无不正常现象。
6.1.6 液压系统的调试应符合下列要求 ： 6.1.6.1 液压系统的空气应充分排除。
6.1.6.2 设备在无负荷试运转时，应检查液压系统中的下列项目：
6.1.6.2.1 安全连锁装置和调压、调速、换向等各种操纵装置，应灵活可靠，执行机构的推力、行程和速度应符合设计要求。
6.1.6.2.2 起动、换向、变速、停止时，运行应平稳，不得有爬行、跳动和冲击现象。 6.1.6.2.3 管路系统不得有剧烈振动和刺耳噪音。
6.1.6.2.4 油泵、阀门、管路及其附件的所有连接处不得有泄漏。 6.1.6.3 设备负荷运转时的检查项目同上。油温一般不应超过60℃。 6.1.7 试运转时，气动、冷却或加热等系统应符合下列要求： 6.1.7.1 各系统应畅通。
6.1.7.2 各系统应进行放气和排污。
6.1.7.3 各系统的阀门和机构等的动作，应进行数次试验，达到正确、灵活和可靠。 6.1.7.4 运转中各系统的工作介质供给不得间断和泄漏，并保持规定的数量、压力和温度。
6.1.8 运转中各轴承部位不得有不正常的噪音。滑动轴承的温度一般不应超过600C。滚动轴承的温度一般不应超过70℃。
6.1.9 运转中，往复运动的部件在整个行程上（特别在改变方向时）不得有异常振动、阻滞和走偏等不正常现象。
6.1.10 运转中，各传动机构的状况应符合下列要求： 6.1.10.1 传动皮带不得打滑，平皮带不得跑偏。
6.1.10.2 链条和链轮运转时，应平稳，无卡住现象和不正常的噪音。
6.1.10.3 离合器的动作应灵敏可靠，不应过分发热。对于摩擦离合器必须防止油、水进入。
6.1.10.4 齿轮传动不得有不正常的噪音和磨损。
6.1.11 运转中，操纵、连锁、制动、限位等装置的动作应灵敏、正确和可靠；操作开关标志牌所示应与实际作用相符；自动和限位装置在制动和限位时，不得产生过分的振动。
6.1.12 运转中，安全和防护装置应确实可靠；对调速器和安全阀等应进行试验和调整，使之能在规定范围内灵敏正确地工作。
6.1.13 试运转结束后，应立即做好以下工作： 6.1.13.1 断开电源和其它动力源。
6.1.13.2 消除压力和负荷（包括放水、放气等）。 6.1.13.3 检查和复紧各紧固部分。
6.1.13.4 装好试运转前预留未装的和试运转中拆下的部件和附属装置： 6.1.13.5 整理试运转的各项记录。 6.2 验收
6.2.1 设备检修竣工，应按照规定经过试车后组织验收。
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6.2.2 设备检修验收时，应具备下列有关资料： 6.2.2.1 检修项目完成情况。 6.2.2.2 修改设计和图纸记录。
6.2.2.3 安全装置及规定项目的记录。 6.2.2.4 检修各工序的检验记录。 6.2.2.5 试运转记录。 6.2.2.6 其它有关资料。
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第二章 双梁电动抓斗吊车检修规程
1 范围
本标准规定了双梁电动抓斗吊车的检修周期与内容、检修质量和试运行要求。 本标准适用于双梁电动抓斗吊车的检修。 2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1 检修类别 小修 中修 大修 检修周期（月） 3～6 8～12 60～120 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 检查减速机齿轮的啮合、磨损情况。 2.2.1.2 检查、调整制动器，视情况更换摩擦片。 2.2.1.3 检查车轮踏面有无剥落，轮辐有无裂纹。 2.2.1.4 检查、调整车轮，处理啃轨。 2.2.1.5 紧固各部螺栓。
2.2.1.6 检查钢丝绳的磨损及连接紧固情况视情况更换。 2.2.1.7 检查修理缓冲器和限位开关等安全装置。 2.2.1.8 检查抓斗、滑轮以及螺栓。 2.2.1.9 包括维护标准内容。 2.2.2 中修
2.2.2.1 检查减速机、更换部分齿轮和轴承，处理减速机漏油。 2.2.2.2 检查或更换齿轮联轴器，传动轴及轴承。 2.2.2.3 检查修理或更换制动器、制动轮。 2.2.2.4 修理或更换车轮、轴及轴承。
2.2.2.5 解体检查滑轮组及抓斗，更换部分零件。 2.2.2.6 检查卷筒、轴及轴承。
2.2.2.7 检查桥梁、驾驶室等连接螺栓和铆钉，修补焊缝。 2.2.2.8 包括小修内容 2.2.3 大修
2.2.3.1 更换减速机齿轮。 2.2.3.2 更换卷筒。 2.2.3.3 更换抓斗。
2.2.3.4 修理或更换大、小车轮组。 2.2.3.5 测量、调整、修理主梁、端梁。 2.2.3.6 测量、调整或更换轨道。 2.2.3.7 进行静负荷、动负荷试验。
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2.2.3.8 除锈刷漆。
2.2.3.9 包括中修内容。 3 检修质量
3.1 桥梁部分
3.1.1 起重机安装时，主梁上拱度应为跨距的0.9‰～1.3‰，且最大拱度应在跨距的中部。
3.1.2 起重机在空载时，主梁的下挠值达到跨距的3/5000时，应对主梁进行校正和修理。
3.1.3 主梁的旁弯度不应大于跨距1/2000，且只允许向外侧旁弯。
3.1.4 端梁的上拱度为大车轮轴距的1/5000，端梁的旁弯度不应大于大车轮轴距的1/2000。
3.1.5 金属结构件的焊缝不得有裂纹、脱焊等缺陷，桥梁上的螺栓、铆钉必须牢固。 3.2 轨道部分
3.2.1 小车轨道的实际中心线与安装基准线的位置偏差应小于或等于3mm。 3.2.2 大车轨道的纵向平度不应超过1/1500（在每根柱子处测量），但在全程上最高点
与最低点相差不应大于10 mm。
3.2.3 轨道横向水平度不应超过轨道宽度的1%，轨道的直线度偏差应小于车轮踏面宽
度的1/15；轨道顶面波浪形高度差在一个轮距内不得大于3mm。
3.2.4 大车轨道跨距偏差小于4mm，小车轨道跨距偏差小于2mm。
3.2.5 大车两轨道相对标高偏差应不大于10mm，小车两轨道相对标高偏差应不大于3mm。
3.2.6 轨道接头处应符合下列要求
3.2.6.1 大车轨道接头间隙一般为1mm～2mm；温度间隙为4mm～6mm，高低差应不大于1mm；横向偏移应不大于1mm。
3.2.6.2 小车轨道接头间隙应不大于2mm，高低差应不大于1mm，横向偏移应不大于1mm。 3.2.6.3 平行两轨道的接头位置应错开，其错开距离不得等于前后两车轮的轴距。 3.3 车轮组
3.3.1 车轮的垂直偏斜不得超过测量高度的1/400，而且只允许车轮上缘向外倾。 3.3.2 车轮的水平偏差不得超过测量长度的1‰，而且同一轴线一对车轮的偏移方向应相反。
3.3.3 起重机的跨距偏差不大于±5mm，主、从动轮的跨距应相同，其偏差与轨道跨距偏差相同。
3.3.4 大车轮对角线的长度差应不大于5mm，小车轮对角线的长度差应不大于3mm。 3.3.5 同一端梁两车轮的轮宽中心线应在同一直线上，其偏差应不大于2mm。 3.3.6 车轮轴距允差应符合下列要求：
3.3.6.1 同一端梁车轮轴距偏差应不大于3mm。
3.3.6.2 小车同一轨道上的车轮轴距偏差应不大于2mm。 3.3.7 空载时四个车轮必须同时接触轨道。
3.3.8 车轮上不得有裂纹，踏面上不得有超过3mm的凹陷和压痕，最大磨损量不得超过原厚度的20%。
3.4 卷筒不得有裂纹，钢丝绳槽最大磨损量不得超过原厚度的15%。
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3.5 滑轮组
3.5.1 滑轮装配后应转动灵活，无扭斜和明显的轴向窜动。
3.5.2 滑轮底槽的最大磨损量不得超过钢丝绳直径的50%，周边局部残缺面积不应大于钢丝绳断面面积的3倍。
3.5.3 抓斗应符合下列要求： 3.5.3.1 抓斗开合应自然。
3.5.3.2 抓斗钢板的磨损和腐蚀量不得大于名义尺寸的30%。
3.5.3.3 吊钩不得有裂纹，危险断面磨损高度不得超过原尺寸的10%，吊钩上的缺陷与磨损处不得焊补。 3.6 制动部分
3.6.1 制动器衔铁工作应平稳可靠，衔铁行程按表2调整。
表2 单位：mm
制动轮直径 200 300 衔铁行程 14 18 3.6.2 制动轮与闸皮间两侧间隙应相等，其侧面间隙应符合表3的规定。
表3 单位：mm 制动轮直径 200 300 侧间隙 0.4 0.5 3.6.3 制动器动作应灵敏可靠，在1.25倍额定载荷时无滑车现象，制动轮表面工作温度不得超过200℃。
3.6.4 制动轮的磨损不得超过原厚度的40%，磨擦片的磨损量不应超过原厚度的40%。 3.7 钢丝绳部分
3.7.1 钢丝绳头的固定必须牢靠，压铁必须紧固，抓斗降到最低位置时，卷筒上至少应有两圈钢丝绳。
3.7.2 钢丝绳在一个捻距内断丝根数不得超过表4的规定。
表4
钢 丝 绳 结 构 钢丝绳 6×19 6×37 6×61 18×19 安全系数 交捻 顺捻 交捻 顺捻 交捻 顺捻 交捻 顺捻 6以下 12 6 22 11 36 18 36 18 6～7 14 7 26 13 38 19 38 19 7以上 16 8 30 15 40 20 40 20 3.7.3 当钢丝绳的表面有明显的磨损或腐蚀时，其报废标准按表5之规定折算。
表5
直径磨损腐蚀量 % 10 15 20 25 30～40 ＞ 40 折算率 % 85 75 70 60 50 0 3.7.4 如吊熔化金属和赤热金属、酸类、爆炸物、易燃物等危险物品，其每捻距断丝数不得超过表4规定的1/2。 4 试运行要求
4.1 中、小修后的起重机在验收前要进行试车，但一般不做静负荷试验。 4.2 静负荷试验应符合下列要求：
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4.2.1 将吊车停在轨道梁的支柱上，在吊车中点挂一线锤，在线锤旁立一量柱，将小车开到一端，在量柱上读数作为零位，在将小车开到中部，用主钩吊起额定负荷离地面约100mm悬空10min，此时量柱上读出主梁下挠度不得超过跨距的1/700，卸载后不应有永久变形。
4.2.2 按上述方法再作1.25倍额定静负荷试验，此时下挠度不超过1/700且无永久变形则为合格。
4.3 动负荷试验：
用1.1倍额定负荷试验，同时开动起升与运行机构反复运转，每个机构的累计开动时间不少于10min ，各机构动作应灵敏，平稳可靠，性能达到设计要求，各限位开关和缓冲器动作必须准确、可靠。
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第三章 皮带运输机检修规程 1 范围
本标准规定了皮带运输机的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。 本标准适用于B＝500、650、800、1000及移动式皮带运输机的检修。 2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1 检修类别 小修 中修 大修 检修周期（月） 6 12 60 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 检查、紧固各部螺栓。
2.2.1.2 检查、清理各部滚筒、托辊。 2.2.1.3 检查、修理清扫装置。 2.2.1.4 修补下料溜斗。
2.2.1.5 检查、修理或更换联轴器的易损零件。 2.2.1.6 检查、修理皮带接头。
2.2.1.7 检查、修理或更换托辊及其支架。 2.2.1.8 包括维护标准内容。 2.2.2 中修
2.2.2.1 检查、清洗更换滚筒轴承。
2.2.2.2 检查、清洗减速机，更换失效零件。
2.2.2.3 消除皮带表面及接头缺陷，调整皮带的张紧度。 2.2.2.4 机架刷漆防腐。 2.2.2.5 更换部分皮带。
2.2.2.6 修补或更换下料溜斗。 2.2.2.7 检查或更换轴承座。 2.2.2.8 包括小修内容。 2.2.3 大修
2.2.3.1 更换皮带。
2.2.3.2 修补或更换机架。
2.2.3.3 校正传动滚筒及托辊支承的位置。 2.2.3.4 修理或更换减速机。 2.2.3.5 修补或更新基础。
2.2.3.6 检查、修理或更换皮带张紧装置及各种防护罩。 2.2.3.7 包括中修内容。
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3 检修质量
3.1 皮带接头
3.1.1 根据皮带厚度选用皮带卡子。 3.1.2 硫化连接：
3.1.2.1 硫化时应注意保温时间T：当输送带总厚度≤25mm时，保温时间T按下式计算：
T＝1.4（17＋0.7I＋2A）
式中：
I——纤维层数；
A——上胶与下胶的总厚度，mm。
3.1.2.2 硫化连接所需增加的输送带附加长度L可按下式计算：
L0＝1/2B+S（I―1）计算。
式中：
L0——需增加的输送带长度，mm； B——输送带宽度，mm； S——剖割阶梯长度，mm； I——纤维层数。 3.2 滚筒
3.2.1 滚筒表面及轮幅不得有裂纹或严重缺陷，否则要进行修补，无法修补时应更换；滚筒允许的圆度≯1％D（D为滚筒直径）。 3.2.2 滚筒上母线允许的水平度≤0.5‰ 。 3.2.3 滚筒装上后，用手转动灵活。
3.2.4 滚筒横向中心线对输送机纵向中心线的不重合度≤2mm；滚筒轴心线对输送机纵向中心线允许的垂直度≤2‰。 3.3 托辊
3.3.1 托辊横向中心线对输送机纵向中心线允许的不重合度≤3mm。
3.3.2 辊子允许的水平度≤0.5‰，辊子轴心线对输送机纵向中心线允许的垂直度≤2‰。
3.3.3 托辊皮厚磨损，不得超过原厚度的60％。 3.3.4 托辊装上后用手转动灵活。 3.4 机架
3.4.1 支架中心线对输送机纵向中心线允许的不重和度≤3mm。 3.4.2 支架纵向允许的水平度≤1‰。 3.4.3 支架允许的垂直度≤3‰。
3.4.4 中间架接头处左右，高低的偏差不应超过1mm。
3.4.5 中间架间距L，在水平面内的位置度≤土1.5mm，在垂直面内的相对标高≤2mm。 3.4.6 机架允许的直线度误差≤3mm/5m，全长≤6mm。
3.4.7 金属机架不得有裂纹或变形，在运动中不得发生振动和位移。 3.4.8 混凝土部份不得有裂纹和严重脱皮。 3.4.9 所有金属机架都应涂以防锈漆。 3.5 清扫装置
3.5.1 清理刮扳平衡锤的位置，应该调整得使刮板紧紧地接触到皮带的表面上，但不得有过大的压力。
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3.5.2 刮板的清扫面应与胶带接触，其接触长度不应小于84％。
3.5.3 刮板式清扫器的胶皮带，磨损至其金属架与皮带距离小于5mm时，必须更换胶皮带，以防皮带卡到金属架上受到破损，固定胶皮带时要使自由端有自由活动的可能，以便调整它与皮带表面的接触情况。
3.6 皮带的磨损超过原厚度的50％时应进行更换。
3.7 下料斗修补及更换时，要保证焊接质量，防止焊接变形。 4 试运行要求
4.1 试车前检查轴承、减速机必须有足够的润滑油。 4.2 无负荷试运转：
4.2.1 运转时间应为1h～2h，但不应小于 1个循环。 4.2.2 皮带不跑偏，接头良好。 4.2.3 托辊转动灵活。
4.2.4 张紧装置，清扫刮板在适当位置。
4.2.5 防护罩齐全，支架不摇晃。
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第四章 离心式鼓风机、通风机检修规程
1范围
本标准规定了离心式鼓风机（单级）及离心式通风机的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。
本标准适用于离心式鼓风机（单级）及离心式通风机的检修。 2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1 检 修 周 期 （月） 离心式鼓风机 离心式通风机 12 12 12～18 12～18 36～60 24～36 检 修 类 别 小修 中修 大修 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 检修与紧固各部连接螺丝。 2.2.1.2 检查清洗各部轴承，调整间隙。
2.2.1.3 检查、更换联轴器的螺栓和易损零件。
2.2.1.4 检查清洗叶轮、壳体及调整叶轮与进风口的间隙。 2.2.1.5 检查、清理润滑油和冷却水系统。 2.2.1.6 处理简单的跑、冒、滴、漏。 2.2.1.7 包括维护标准内容。 2.2.2 中修
2.2.2.1 解体风机，检查叶片前后盖板、叶轮的装配、磨损、腐蚀等情况，并进行必要的修补，更换转子组磨损的零部件。
2.2.2.2 研刮滑动轴承块或更换滚动轴承（支承采用滚动轴承）。 2.2.2.3 测定转子的静平衡，必要时进行动平衡校验。
2.2.2.4 润滑系统主油泵、辅助油泵进行解体检查，测定各部间隙及更换磨损的零部件。
2.2.2.5 检查或更换联轴器部件。
2.2.2.6 检查各部轴封、汽封及更新密封圈、环罩。
2.2.2.7 检查、修理进、出口阀门，更换磨损、腐蚀的零部件，焊补阀门的进、出口管道。
2.2.2.8 检查校正机组的同轴度和水平度。 2.2.2.9 调整机组的自动保护系统。 2.2.2.10 包括小修内容。 2.2.3 大修
2.2.3.1 检查修补或更换风机的壳体。
2.2.3.2 检查测定主轴的直线度，校正或更换主轴。
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2.2.3.3 测定轴颈的圆度、圆柱度和各部轴承、轴瓦、汽封、油封等部位的间隙，更换各部轴承及轴封、汽封、油封。
2.2.3.4 测定转子各部径向跳动，更换转子。
2.2.3.5 更换入口阀门、出口单向阀、出口电动阀或事故放空阀。 2.2.3.6 机体的除锈、防腐和刷漆。 2.2.3.7 重新修补基础。 2.2.3.8 包括中修内容。 3 检修质量
3.1 基础
3.1.1 基础不得有裂纹和混凝土剥落等现象，机座与混凝土不得松脱。
3.1.2 设备的就位、找正和找平及设备基础尺寸和位置质量要求（包括地脚螺栓、垫铁和灌浆）详见通用规定。 3.2 机壳、底座及轴承座
3.2.1 铸造外壳应无裂纹、气孔，不许漏气；焊制外壳应焊接良好，无裂纹、中分面平整、焊缝符合焊接标准。
3.2.2 机壳与机座找正，机座的水平度允差≤0.05mm/m。
3.2.3 上、下机壳的结合面应紧密，局部间隙应符合设备技术文件的规定，无规定时螺栓紧固前间隙不应大于0.1mm。
3.2.4 离心式通风机轴承座与底座应紧密配合，纵向水平不应超过0.2‰；横向水平度不应超过0.3‰。
3.2.5 离心式通风机找正时，风机轴与电机轴的同轴度，径向位移不应超过0.05mm、倾斜不应超过0.2‰。
3.2.6 离心式鼓风机直联机组找平，纵向水平度不应超过0.03‰；横向水平度不应超过0.1‰。
3.2.7 离心式鼓风机轴承座与底座间应紧密配合，未拧紧螺栓前用塞尺检查，局部间隙对转速小于3000rpm的机组不应大于0.05mm；转速大于3000rpm的机组不应大于0.04mm。
3.2.8 离心式通风机机壳组装时，应以转子轴中心线为基准找正机壳的位置，并将叶轮进气口与机壳进气口间的轴向和径向间隙调整至设备技术文件规定的范围内，其间隙值如无规定时，一般轴向间隙应为叶轮外径的1％，径向间隙应均匀分布，其数值为叶轮外径的1.5‰～3‰。
3.2.9 滚动轴承装配的通风机，两轴承架上轴承孔的同轴度，可待转子装好后，以转动灵活为准。 3.3 叶轮
3.3.1 焊接叶轮应用放大镜检查焊口，焊缝必须符合焊接要求，应无裂纹；铆制叶轮铆钉应牢固、无裂纹、无伤口、钉头不歪，其中心距允差在±1.5mm以内；铸造叶轮不得有裂纹、砂眼、气孔等缺陷。
3.3.2 叶片应均匀分布，叶片相互间的偏差应符合表2规定。
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名 称 叶轮叶片入口角安装角度 叶轮叶片出口角安装角度 叶片垂直度 任意两相邻叶片间的弦长 符号 β1 β2 δ1 δ2 表2 单位 ° ° mm mm 鼓风机 ±2 ±1 0.01B 0.1D 通风机 ±3 ±1 0.01B 0.1D B——叶轮宽度，mm； D——叶轮直径，mm。 3.3.3 侧板直线度不得超过0.5mm，外圆的圆度不得超过0.25mm。一般低压离心通风机其偏扭度不应超过±0.1mm。
3.3.4 叶轮静平衡必须符合要求，允许的静不平衡值应符合设备技术文件中的规定，一般情况见表3。
表3
工作转速（rpm） 静不平衡量不大于（g） 1500以下 10 1500～3000 5 3.3.5 转速≥1500rpm时应做动平衡校验，允许剩余不平衡力矩M，应按下列公式计算：
M=G×e
式中：
G——转子重量，㎏；
e——允许偏心距，μm。其值应符合表4的规定。
表4
转数（rpm） 1500～3000 3000～5500 5500～8000 8000以上 偏心距（μm） ≤8.0 ≤5.0 ≤3.0 ≤2.0 3.3.6 叶轮的叶片厚度磨损超过1/3时应及时更换，局部磨损可进行修补。 3.3.7 叶片的轮盘厚度磨损不应超过1/3，否则更换新的。
3.3.8 风机转子的各部径向跳动应符合设备技术文件中的规定，一般见表5。
表5 单位：mm 部位 轴端 轴颈 轴封 隔板气封 叶轮汽封 平衡盘 位移环 标准值 0.02 0.02 0.06 0.06 0.06 0.02 0.02 3.3.9 风机转子各部端面跳动应符合设备技术文件中的规定，一般见表6。
表6 单位：mm
部位 联轴器 推力盘 叶轮外缘 叶轮气封 位移环 标准值 0.02 0.02 0.50 0.10 0.02 3.4 主轴
3.4.1 主轴的材质和技术要求应符合设备技术文件的规定。 3.4.2 主轴应无裂纹等缺陷，主轴要进行探伤检查。
3.4.3 主轴的最大直线度应符合表7的规定，否则应校正或更换主轴。
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表7 转数（rpm） 允许最大直线度（mm） ＜500 0.07～0.10 500～1500 0.05～0.06 1500～3000 0.03～0.04 ＞3000 ＜0.03 3.4.4 轴颈部分的直线度应≤0.02mm。
3.4.5 安装于滑动轴承中的主轴轴颈，新安装时其圆度、圆柱度不得超过0.02mm，最大磨损量应不超过表8的规定。轴颈必须光滑，无麻面伤痕，无沟槽，表面粗糙度Ra值为1.6μm以上。
表8
轴颈直径 76～100 101～150 151～175 176～200 201～225 圆 度 0.01 0.01 0.05 0.06 0.08 圆柱度 0.05 0.06 0.07 0.08 0.10 3.5 滚动轴承
3.5.1 装配滚动轴承前，应根据轴承的防锈方式选择适当方法清洗干净。 3.5.2 轴承上盖与轴承紧力，一般不超过0.03mm的间隙。
3.5.3 滚动轴承的滚珠或滚柱与滚套之间的最大磨损间隙一般不应超过表9的规定。 表9 单位：mm 轴承内径 最大磨损间隙 20～30 0.05 31～50 0.06 51～80 0.07 81～120 121～150 151～200 0.09 0.11 0.13 3.5.4 滚动轴承的其它检修要求，详见通用规定检修标准。 3.6 滑动轴承
3.6.1 钨金与壳体应结合良好，钨金层应无裂纹、气孔、夹渣、脱壳等缺陷。
3.6.2 轴瓦工作面无划痕，与轴的接触角度应在60°～90°范围内，当转数低于1500rpm时，接触点为1点/cm2～2点/cm2；当转数高于1500rpm时，接触点为2点/cm2～3点/cm2。
3.6.3 轴瓦磨损后，当其减薄厚度超过原厚度的1/3时，应重新浇铸。
3.6.4 轴瓦间隙一般应符合表10的规定。轴瓦的侧间隙一般为顶间隙的1/2。
表10 单位：mm 轴直径 50～60 65 80 100 110 120 130 150 160 180～250 0.10～ 0.13～ 0.16～ 0.18～ 0.20～ 0.20～ 0.20～ 0.30～ 0.32～ 0.34～ 顶间隙 0.18 0.2 0.20 0.20 0.22 0.25 0.25 0.38 0.40 0.50 3.6.5 推力瓦转向间隙应符合设备技术文件的规定，一般应为0.20mm～0.30mm。 3.6.6 推力瓦与推力盘接触面积不应小于80%。
3.6.7 轴瓦与瓦壳配合间隙一般为0.02mm～0.05mm。
3.6.8 不承受推力的另一轴向间隙，应根据轴的受热延伸量来决定，如表11所示。
表11 温度（℃） 轴长延伸量（mm/m） ≤100 1.20 35
≤200 2.51 ≤300 3.92
3.6.9 滑动轴承的其它检修要求，详见通用规定检修标准。 3.7 密封
3.7.1 轴封、气封、油封齿轮片应完整无歪斜。 3.7.2 叶轮与壳体密封环侧径向间隙：
离心式鼓风机为0.35mm～0.5mm，离心式通风机叶轮入口端面和径向与壳体间隙，可放大到8mm～12mm。
3.7.3 轴封采用涨圈式或迷宫式油封、气封，其间隙大小应符合表12规定。
表12
密封每侧间隙 密封间隙 安装时 磨损后 滑动轴承箱内的密封 0.15～0.25 ≤0.35 机壳内的密封 0.02～0.04 ≤0.50 3.7.4 低压离心式通风机外壳与轴的每侧径向间隙，一般不超过1mm～2mm。 3.7.5 密封件的其它检修要求，详见通用规定检修标准。 3.8 联轴器
3.8.1 联轴器应保持光滑，不准有敲打伤痕及裂纹。
3.8.2 联轴器（包括凸缘联轴节、十字滑块联轴节、挠性爪型联轴节、蛇形弹簧联轴节、齿轮联轴节、弹性圈柱销联轴节）两轴的同轴度和端面间隙，详见通用规定检修标准。
4 试运行要求
4.1 风机试运转前，应符合下列要求：
4.1.1 润滑油的名称、牌号、主要性能和加注数量应符合设备技术文件的规定。 4.1.2 各部连接螺丝应紧固，满扣。
4.1.3 各部阀门、仪表等附件应齐全、灵活、好用。 4.1.4 盘动风机转子应无卡住和磨擦现象。
4.1.5 风机的入口阀门、出口单向阀、电动阀、事故放空阀应处于良好的备用状态。 4.1.6 阀门和附属装置处于风机运转时负荷最小的位置。
4.2 风机试运转应分两步进行：第一步机械性能试运转；第二步设计负荷试运转。 4.2.1 按风机操作规程启动风机，并立即检查转动部分与固定部分有无磨擦、各部振动情况和异常声音等，如发现有异常声音和严重振动应立即停机修理。 4.2.2 风机起动后，不得在临界转速附近停留。
4.2.3 风机起动时，润滑油的温度一般不高于25℃，运转中轴承的进油温度一般不高于40℃。
4.2.4 风机在额定转速最小负荷下试运转时，离心式通风机不应少于2h；离心式鼓风机不应少于8h。
4.3 当电流、转速和油压稳定后，检查和调整风机的风量和风压，并测定各部振动情况。
4.3.1 机体与机座的振动应符合表13的规定。
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表13 转速（rpm） 1000 1500 2000 2500 3000 3000以上 振幅（mm） ≤0.12 ≤0.11 ≤0.10 ≤0.09 ≤0.06 ≤0.05 4.3.2 离心式通风机轴承的径向振幅应符合表14的规定。 表14 ＞750～＞1000～＞1450～转速（rpm） ＞375～550 ＞550～750 ＞3000 1000 1450 3000 振幅（mm） ≤0.15 ≤0.12 ≤0.10 ≤0.08 ≤0.06 ≤0.04 4.3.3 离心式鼓风机轴承的振幅应符合表15的规定。
表15
转速（rpm） ≤3000 ＞3000～6500 滚 动 0.06 主机轴承振幅不应超过 （mm） 滑 动 0.05 0.04 4.3.4 电机振幅不应大于0.04mm。
4.4 检查各部轴承温度：滑动轴承温度不得超过65℃；滚动轴承温度不得超过70℃。 4.5 检查各部管路、轴封及壳体连接处应不漏油、不漏水、不漏气。
4.6 如果各部正常符合要求，再做机组设计负荷试验。上述各步骤完成后，可视为试运转合格。
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第五章 液力偶合器检修规程 1 范围
本标准规定了液力偶合器的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。 本标准适用于液力偶合器的检修。 2 检修周期和内容 2.1 检修周期（见表1）
表1 检 修 类 型 检 修 周 期（月） 小 修 12 中 修 12～36 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 检查并紧固各部联接螺钉和定位销。
2.2.1.2 检查联轴器磨损情况，加油或更换，并重新校正。 2.2.1.3 检查、清洗油泵、滤油器、油管、油冷却器。 2.2.1.4 检查、清洗手动调速装置。 2.2.1.5 检查、修理各仪器、仪表。 2.2.1.6 检查、处理各部位泄漏。 2.2.1.7 包括维护规程内容。 2.2.2 中修
2.2.2.1 解体清洗液力偶合器。 2.2.2.2 检查和修理调速装置。 2.2.2.3 检查或更换密封部件。 2.2.2.4 检查或更换轴承。
2.2.2.5 检查和修理输入轴、输出轴。 2.2.2.6 修补液力偶合器外壳箱体。
2.2.2.7 更换转子组件，并作动平衡试验。 2.2.2.8 更换润滑油系统。 2.2.2.9 更换冷却油系统。
2.2.2.10 箱体重新除锈、刷漆。 2.2.2.11 修补基础。
2.2.2.12 包括小修全部内容。 3 检修质量
3.1 基础底座不得有裂纹，混凝土不得有剥落现象，机座于混凝土不得松脱。
3.2 设备的就位、找正和找平及设备基础尺寸和位置质量要求（包括地脚螺钉、垫铁和灌浆）详见通用规定。
3.3 液力偶合器安装就位时中心高要求比工作机电机低0.20mm。 3.4 箱盖和箱体的结合面应紧密，箱体水平度应≤0.55mm。 3.5 转子的平衡精度为G6.3级。
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3.6 所有管道必须保证内部清洁。 3.7 液力油的加注方法：
3.7.1 先从液力偶合器上盖的加油装置注入液力油，使油位达到油标的最高油位； 3.7.2 将手动调速装置调至最低转速位置，启动液力偶合器，使油充满管道和冷却器； 3.7.2 停机后再将油注到油标的最高油位。 4 试运行要求
4.1 润滑油的名称、牌号、主要性能和加油数量应符合设备技术文件的规定。 4.2 各连接螺钉应紧固、丝扣应满扣。安全装置齐全。
4.3 各连接部位、管路附件、仪表等应齐全、灵活，冷却水路应畅通。 4.4 盘动转子组无卡滞和磨擦现象。 4.5 启动运行平稳。
4.6 工作油的出口油温一般不高于85℃，最高不得大于90℃。 4.7 试车20min～30min后，如以上均符合要求方可投入负荷运行。
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第六章 余热炉锅检修规程
1 范围
本标准规定了余热炉锅的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。
本标准适用于以水为介质的蒸汽压力为3.9MPa工程大气压以下，蒸汽温度为450℃以下的中低压余热炉锅的检修。 2 检修周期与内容
2.1 检修周期（见表1） 检修类别 检修周期(月) 小修 3～6 大修 36～72 注：每年应对锅炉进行一次全面的检验工作。 2.1.1 凡设备技术状况较好、经过鉴定，同时具备下列条件时，经批准大修间隔允许超过表1规定的上限：
2.1.1.1 运行情况正常，能经常达到铭牌（或批准的）出力和良好的效率。汽温、汽压、蒸汽品质等主要指标均能保持正常。
2.1.1.2 汽水鼓、联箱及其他类似承压部件腐蚀轻微，没有裂纹，胀口、没有泄漏。 2.1.1.3 受热面仅有轻微腐蚀、结垢、磨损，不致在检修间隔期间内，发生爆管泄漏，没有明显胀粗，以至发生的爆管泄漏等事故，为此应采取有效的预防措施。 2.1.1.4 安全阀动作可靠。
2.1.1.5 附属设备不准有影响锅炉安全运行的缺陷，备用和运行的设备必须处于良好的技术状态，发现缺陷应及时消除。
2.1.1.6 基本掌握了设备磨损、腐蚀、劣化、老化等规律，并曾有过大修间隔接近上限的经验。
2.1.2 凡设备状况不好，有下列情况之一时，经过鉴定与批准，大修间隔允许低于表1的下限：
2.1.2.1 运行情况经常不正常：达不到铭牌（或批准的）出力；效率显著降低；汽温超过规定；汽水品质不合格；尾部受热面积灰泄漏等严重，在小修中不能解决。
2.1.2.2 汽水鼓、联箱及蒸汽、给水管道系统等重要承压部件有裂纹、变形、腐蚀等缺陷，需缩短大修间隔进行鉴定或处理。
2.1.2.3 受热面严重结矿、腐蚀、磨损、明显胀粗；变形严重，运行中发生的爆管泄漏事故，尚未采取有效防止措施。
2.1.2.4 安全阀动作不正常，小修中不能彻底处理。 2.1.2.5 附属设计缺陷严重，必须在锅炉大修中处理。
2.1.2.6 受热面或其他重要部件经过了改进，重大缺陷进行了处理，需在大修中检查和鉴定。
2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 消除运行中发生的设备缺陷。
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2.2.1.2 重点检查易磨、易损部件，进行处理，或必要的清扫和试验。 2.2.1.3 大修前的一次小修，应做好大修项目的核实与检查。 2.2.1.4 包括维护标准内容。 2.2.2 大修
2.2.2.1 汽、水鼓：
2.2.2.1.1 检查和清理汽、水鼓内部的腐蚀和结垢。
2.2.2.1.2 检查和修理内部铆缝、胀口和汽水分离装置等严密性。
2.2.2.1.3 检查和清理水位表连通管、压力表管接头和加药管、给水管、排污管等分布装置，各法兰连接部分应完整、严密。 2.2.2.1.4 检查清理活动支、吊架。
2.2.2.1.5 校验水位计指示的准确性及测量汽、水鼓倾斜和弯曲度。 2.2.2.2 排管、水冷壁管和联箱： 2.2.2.2.1 清理管子外壁结块和积灰。
2.2.2.2.2 检查管子外壁的磨损、胀粗、变形和损伤。
2.2.2.2.3 检查管子支、吊架、拉钩及联箱支座，检查膨胀间隙。
2.2.2.2.4 打开联箱手孔、检查腐蚀、结垢、清除手孔、胀口泄漏，更换联箱手孔垫。 2.2.2.2.5 割管检查。
2.2.2.2.5 联箱支座调整间隙、更换或挖补联箱。
2.2.2.2.7 更换大量新排管、水冷壁管或处理大量焊口。 2.2.2.2.8 水冷壁管酸洗。 2.2.2.3 过热器及联箱：
2.2.2.3.1 清扫管子外壁积灰。
2.2.2.3.2 检查修理管子支、吊架、管卡，防磨装置等。
2.2.2.3.3 清扫或处理联箱支座，打开手孔，检查内部腐蚀结垢的情况。 2.2.2.3.4 更换大量新管和处理大量焊口。 2.2.2.3.5 联箱挖补或更换。 2.2.2.4 工艺炉内理管：
2.2.2.4.1 清扫管子外壁积灰。
2.2.2.4.2 检查管子磨损、变形、腐蚀。
2.2.2.4.3 检查支、吊架、管卡及防磨装置。 2.2.2.4.4 检查、清扫、修理联箱支座。 2.2.2.4.5 更换部分或全部埋管。 2.2.2.5 汽水阀门及管道：
2.2.2.5.1 检修安全阀、水位计、水位报警器及排汽、放水管路。
2.2.2.5.2 检修常用阀门及易于损坏，或已有缺陷的阀门，如排污阀、调整阀、加药阀。
2.2.2.5.3 检修气动汽水阀门的传动装置。
2.2.2.5.4 对不解体的阀门充填或更换盘根并校验灵活。 2.2.2.5.5 检查调整管道支、吊架，调整管道膨胀指示器。 2.2.2.5.6 检修或更换主汽管法兰螺栓等。
2.2.2.5.7 检修汽、水流量孔板及高温表插座。 2.2.2.5.8 更换局部汽、水管道及附件。
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2.2.2.7 各种附属机械大修，参照有关检修标准执行。
2.2.2.8 热工仪表及自动控制装置检修，参照相关专业检修标准执行。 2.2.2.9 机组附属电气设备检修，参照电气专业检修标准和通用规定标准。 2.2.2.10 钢架、炉墙及保温：
2.2.2.10.1 检修看火孔，人孔门、防爆门、伸缩节，进行堵漏风。 2.2.2.10.2 修补炉墙及保温，补刷残缺油漆。 2.2.2.10.3 清理炉内结矿与积灰。
2.2.2.10.4 检查校正钢柱、横梁下沉和弯曲。
2.2.2.10.5 大量拆砌、翻修炉墙、顶棚、冷灰斗等。 2.2.2.10.6 锅炉本体炉壳或钢架全面油漆。 2.2.2.11 其他：
2.2.2.11.1 锅炉整体水压试验，检查承压部件的严密性。 2.2.2.11.2 进行漏风试验及堵漏风。
2.2.2.11.3 检修吹灰器，并校验喷嘴角度。 2.2.2.11.4 检修膨胀指示器并调整合适。 2.2.2.11.5 检修加药及取样装置。 2.2.2.11.6 检查修补烟道。 2.2.2.11.7 转机单体试运。 2.2.2.11.8 烘煮炉。
2.2.2.11.9 蒸汽严密性试验。 2.2.2.11.10 安全阀整定。 2.2.2.11.11 超压水压试验。 2.2.2.12 包括小修内容
2.3 锅炉附属设备如扫除、收尘系统；烟、风系统；排灰系统；给水、排污系统；自控、热工仪表、电气系统等，必须经常保持良好状态，其检修间隔和检修项目应与锅炉本体检修同步。 3 检修质量
3.1 概述
3.1.1 各部分受热面在检修时，必须全部清扫积灰及结矿，使管子表面或管间无浮灰，结矿。
3.1.2 锅炉受压元件的焊接工作必须由考试合格的压力容器焊工担任。
3.1.3 承压部件所用金属材料应符合设计图纸或技术文件的规定。如材料代用，必须经有关部门批准。
3.1.4 受热面管材，除按设计及监察规程选取并检验其化学成份、机械性能等要求外，还应检查其内外表面，不允许有裂纹，折迭、轧折，结疤、离层及裂纹等缺陷。 3.1.5 管子的焊接：
3.1.5.1 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒，氩气、氧气、电石和焊剂）的质量应符合国家标准（或有关标准）。
3.1.5.2 焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证。凡无合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验，合格者方可使用。焊条使用前，应参照焊条说明书给定的温度进行烘焙。
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3.1.5.3 焊条焊丝的选用，应根据母材的化学成份、机械性能和焊接接头的抗裂、性碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用材料等综合考虑。
3.1.5.4 严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。
3.1.5.5 焊缝有超过规定的缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补数不得超过两次，并应遵守下列规定： 3.1.5.7.1 彻底清除缺陷。
3.1.5.7.2 补焊时，应按工艺要求进行。
3.1.5.7.3 需立即进行热处理的焊接接头，应在热处理后进行挖补，返修后应重做热处理。
3.1.5.8 焊接接头的检查方法、范围及数量见表4。
表4 检查方法 范 围 数 量 备 注 外观检查 所 有 焊 接 接 头 100％ 代样或割样检查 锅炉受热面管子、锅炉本体管道（注1） 0.5％ 直径＞159mm或壁厚≥20mm的锅炉本体范围内管100％ 子；工作温度＞450℃、直径＞159mm的蒸汽管道。 Ⅰ级 工作压力≥10MPa或工作温度＞450℃，外径＞无损探伤 159mm管子；工作温度300℃～450℃、直径＞至少25％ 159mm的蒸汽管道；工作压力＞6MPa的热水管道。 低压容器（工作压力0.1 MPa＜1.6MPa） 25％ Ⅱ级 表4（续） 检查方法 范 围 数 量 备 注 工作压力≥1.6MPa～6.0MPa，直径＞79mm的汽5％ 水、油管道 无损探伤 Ⅱ级 工作压力0.1MPa～＜1.6MPa或温度≥120℃的汽1％ 水管道（注2） 5％ 热处理后的 直径＜194mm的合金钢管子 硬度检查 直径≥194mm的合金钢管子 100％ 注1：对于铅炉受热面管子，可在同部件上每批代样或割样0.5％的焊接接头作质量检查试样。锅炉本体管道，每批焊制1％检查、试件，也可用焊工考试试样代替。 注2：工作压力0.1MPa～1.6MPa或温度≥120℃的汽水管道，由质量检查员根据实际焊接质量情况决定是否做无损探伤。如做其数量可不大于1％。 3.1.5.9 无损探伤可选用射线探伤或超声波探伤。当壁厚小于21mm的管子焊缝只采用超声波探伤时，还应做不少于20％探伤量的射线透照。
3.1.5.10 管子拼接最短长度不允许小于300mm；每根管拼接焊缝数量不宜超过表5的规定。管子的对接焊缝应位于管子的直段部分。焊缝中心至管子弯曲起点或吊架边缘的距离应大于80mm；锅炉范围内管道应不小于管子外径加30mm。
表5 管子长度（m） ≤2 2～5 5～10 ＞10 接 头 数 量 不拼接 1 2 3 3.1.5.11 管子焊缝对接时，应尽量对齐。
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其边缘偏差△δ：当管径≤108mm时，△δ不大于管壁厚度的15％，且最大不超过0.8mm；当管径＞108mm，△δ不大于管壁厚度的10％，且最大不超过2mm。
其端面倾斜度△f：当管径≤108mm时，△f≤0.8mm；管径=108mm～159mm时，△f≤1.5mm；管径＞159mm时，△f≤2mm。
焊接后的弯折度△W：在距焊缝中心200mm处，当管径≤108mm时，弯折度△W＜1mm；当管径＞108mm时，△W＜2.5mm，且全长不超过10mm。 3.1.6 管子的弯制
3.1.6.1 弯曲半径，按设计图纸要求确定。一般采用最小弯曲半径是：用装砂热弯时，最小弯曲半径不小于管外径的3.5倍，按实际需要，弯管工艺能保证管子弯曲后的质量要求，则最小弯曲半径可适当减小。
3.1.6.2 管子弯制后进行圆度检查或抽查，圆度a按下式计算，并不得超过表6的规定。
a＝Dmax－Dmin100%
D1式中：
Dmax——弯头横截面上最大外径，mm； Dmin——弯头横截面上的最小外径，mm； D1——管子公称外径，mm。
表6
弯曲半径 R＜2.5D1 R≥2.5D1 圆度a 12％ 10％ 3.1.6.3 管子弯头处壁厚的减薄量b按下式计算，不应超过表7的规定。
b＝S0－Smin100％ S0式中：
So——管子公称壁厚，mm；
Smin——弯头横截面上最薄处壁厚，mm。
表7 弯曲半径R R≤2D1 2D1＜R＜3.5D1 R≥3.5D1 减薄量b 20％ 15％ 10％ 在任何情况下，Smim值应满足强度计算的数值。
3.1.6.4 管子弯制后的尺寸、角度、偏差应符合图纸的要求。
3.1.6.4.1 一般弯曲角度偏差为：在同一平面上偏差±1°，在不同平面上二弯头空间夹角偏差当夹角为90°时为±1°，夹角不为90°时偏差为±1.5°。
3.1.6.4.2 管子弯头的平面平面度应在3mm～5mm以内；管端中心线偏移应小于2mm。 3.1.6.5 受热面管子制成后，应进行通球检查，通球直径按表8规定。
表8 单位：mm 弯曲半径R R≤3.5D1 2.5D1≤R 1.8D1≥R R＜1.8D1 通球直径 ≥0.9D0 0.85D0 ≥0.8D0 ≥0.75 D0 D1——管子公称外径；mm。 D0——管子内径；mm。 注：对D1≤2.5mm时，通球直径允许≥0.7D0。
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3.1.6.6 管子弯曲处内侧表面的波浪度δ应不超过表9的规定。波浪间距t应大于4δ。 表9 单位：mm
管子外径D1 ≤76 76～108 133 159～216 273～325 波浪度δ小于 2 4 5 6 7 3.1.7 当管端有缩颈或扩口时，其尺寸偏差应符合下列要求： 3.1.7.1 缩颈或扩口处外径偏差应≤1％D1，且≤3毫米； 3.1.7.2 缩颈或扩口处中心偏移应≤2％D1，且≤4毫米。 3.1.8 管子的胀接：
3.1.8.1 受热面管子与汽包或联箱的胀管应符合《锅炉胀管施工技术规程》的规定。 3.1.8.2 管端在胀接前须经过退火。管端与管孔均应清除表面脏物，擦出金属光泽，管孔表面不应有擦伤、气孔、斑点、沟槽和纵向划痕，管孔边缘应稍呈钝面，不得留有毛刺。
3.1.8.3 管孔尺寸允许偏差见表10的规定。检修时应选择合适的管子外径来配合管孔，保持管子与管孔的间隙在管子直径1%～2％范围内，压力高的锅炉应不大于0.5mm～1mm。 表10 单位：mm 管子外径 25 32 38 42 51 57 60 78 83 108 133 管孔尺寸 25.3 32.5 38.6 42.6 51.7 57.7 60.7 76.8 84 109.3 134.5 管孔直径允差 +0.28 +0.34 +0.34 +0.34 +0.4 +0.4 +0.4 +0.4 +0.46 +0.46 +0.53 管孔圆锥允差 0.22 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 管与孔间隙应 1.4 1.4 1.5 1.6 1.7 2.0 2.2 2.7 3.1.8.4 管子不得以强力装入管孔，管端伸出管孔内壁长度应按图纸规定，一般应符合表11的规定。压力高的锅炉应保持标准值±1mm。
表11 单位：mm
管子外径 38 51～60 76 83 102 108 标准 9 11 12 12 15 15 管端伸出最大 12 15 16 18 18 19 长度 最小 6 7 8 9 9 10 3.1.8.5 固定胀管程度，在管子与管孔间间隙消失后继续扩胀0.2mm～0.3mm。翻边胀管程度应根据试胀确定，一般胀管率为1%～1.5％。 3.1.8.6 胀管质量的外观检查应符合下列要求：
3.1.8.6.1 管端翻边角度应为15°，斜边进入管孔深度对于园形联箱无倒角管孔一般为2mm～3mm；对于汽包或园形联箱有倒角管孔不应超过2mm。
3.1.8.6.2 胀口内壁应平滑无凹陷、擦伤、重皮等现象，胀口由喇叭口转入胀接部分应有明显界限，但不得有小于0.3mm以上的切口或金属挤出现象。
3.1.8.6.3 胀口过渡部分四周应均匀平滑，不应有切口和沟槽，在管子外部检查，其胀出端长度应等于5±2mm。
3.1.8.6.4 胀出端四周应均匀，不得有鼓肚过胀现象；二侧不均匀差，对于外径小于83mm的管子，应不超过0.3mm；外径≥83mm应不超过0.5mm。 3.1.9 钢架立柱、横梁不应有沉降、变形。
3.1.10 护板位置应正确，水平方向误差不大于5mm；护板不允许向墙内错位，允许向墙外错位5mm。
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3.1.11 托砖铁件的托砖面要求水平，其误差不应大于5mm；固定拉砖钩的瓦斯管应在同一垂直平面内，误差不大于5mm；各管间距离及与护板间间距，误差不大于5mm；拉砖管水平误差，不大于1mm/m。
3.1.12 防爆门有足够的通道及开启量，动作应灵活，检修时应按设计规定检验开启压力，如无设计规定时，可按500Pa作动力压力进行调整。 3.2 其它部件的检修质量标准参照锅炉检修规程。 4 试运行要求
4.1 锅炉检修后，必须进行整体的水压试验，检验承压部件的严密性。水压试验，应按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》规定。
4.2 锅炉附属机械应进行单体及联动试运。试运情况应良好。 4.3 进行漏风试验并堵漏风。
4.4 按《余热锅炉操作规程》要求，进行锅炉点火、升压、热紧螺栓，并进行蒸汽严密性试验与安全阀调整定压。
4.5 按运行规程进行负荷试运，进行并网操作，经运行72h后，检查设备应达到额定出力，各部参数达到运行要求。
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第七章 单吸离心式多级泵检修规程 1 范围
本标准规定了单吸离心式多级泵的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。 本标准适用于单吸离心式多级泵的检修。 2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1
检 修 类 别 检 修 周 期 （月） 小修 3 中修 12～24 大修 24～36 注：如发生突然故障不受此期限限制，应立即抢修。 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 检查或更换密封填料。
2.2.1.2 检查轴承及润滑情况，更换油（脂）。 2.2.1.3 检查平衡盘与平衡环磨损情况。
2.2.1.4 找正联轴器，调整轴向间隙，更换易损件。 2.2.1.5 检查平衡液流管是否畅通。
2.2.1.6 消除运行中发现的缺陷和渗漏，紧固各部分螺钉。 2.2.2 中修
2.2.2.1 包括小修内容。
2.2.2.2 解体清洗、检查叶轮、密封环、衬套、轴套、导叶平衡盘、平衡环及各部零件，并根据其磨损、腐蚀情况，予以修复或更换。 2.2.2.3 检查轴承磨损情况，更换轴承。
2.2.2.4 检查泵轴及转子部件各种部位跳动量、窜动量。 2.2.2.5 校正各段叶轮间隙。 2.2.2.6 检验压力表。 2.2.2.7 检修电机。 2.2.3 大修
2.2.3.1 包括中修内容。 2.2.3.2 更换叶轮、导叶。 2.2.3.3 更换泵轴。
2.2.3.4 检查基础，要求平整坚固，否则重捣基础。 2.2.3.5 调整底板、泵体水平度，或更换底板。 2.2.2.6 除锈、防腐。
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3 检修质量
3.1 泵体与底座
3.1.1 泵体无裂纹，液流表面铸造光滑，无砂眼、气孔。各段泵体间接合面与凸缘不得有毛刺及变形。
3.1.2 底座与基础面接触良好。底座安装水平：纵向0.05mm/m，横向0.10mm/m。 3.1.3 组装时，拧紧连接螺杆时应对称进行，且受力均匀。 3.2 导叶与衬套
3.2.1 导叶液体流道部分应光滑，与衬套配合部位无严重的穿孔、气蚀等缺陷。 3.2.2 导叶与衬套配合采用H7/n6或H7/r6。
3.2.3 导叶衬套与叶轮轮毂间隙应符合表2规定，间隙应四周均匀。使用中磨损极限为表2中最大值的3倍。
表2 单位：mm
衬套 30～60 ＞60～90 ＞90～120 导叶衬套与叶轮毂直径间0.20～0.30 0.30～0.40 0.35～0.50 隙 3.3 泵轴
3.3.1 轴表面不得有裂纹、伤痕，无严重锈蚀。
3.3.2 轴与叶轮、轴套配合处轴颈公差用h6，与滚动轴承配合处用js6或K6，与联轴器处用js6，圆度差公不大于直径公差的1/2。
3.3.3 轴颈粗糙度：装配叶轮、轴套、滚动轴承处Ra3.2，滑动轴承处Ra1.6，装联轴器处Ra6.3。
3.3.4 在对泵轴进行检测时，叶轮、轴套、联轴器处轴颈径向跳动应不大于0.03mm，轴中部径向跳动应不大于0.08mm。 3.4 叶轮
3.4.1 叶轮液体流道内壁应清理光洁，不能有粘砂、毛刺及污垢。流道入口加工面与非加工面衔接处应光滑过渡。
3.4.2 叶轮轮毂对轴孔的端面园跳动应符合表3规定。
表3 单位：mm 直径 25～60 ＞60～160 ＞160～400 端面园跳动 0.025 0.040 0.06 3.4.3 新叶轮静平衡去重法，不超过原厚度1/3，静平衡允许差应符合表4的规定。
表4
直径（mm） ≤200 ＞200～300 ＞300～400 ＞400～500 静平衡允差（g） 3 5 8 10 3.4.4 叶轮密封部位与密封环的间隙应符合表5规定。
表5 单位：mm
密封环直径 直径间隙 ≤75 0.25～0.37 ＞75～110 0.30～0.44 ＞110～140 0.35～0.50 ＞140～180 0.40～0.56 48
＞180～220 0.45～0.63 ＞220～280 0.50～0.68 ＞280～340 0.55～0.75 ＞340～400 0.60～0.80 注：四周间隙应均匀，磨损极限不超过最大值的3倍。 3.5 轴套
轴套与密封填料接触面的外园应无砂眼、气孔等缺陷，表面粗糙度为Ra3.2。
3.6 平衡盘与平衡环接触平面表面粗糙度Ra1.6，且接触良好；端面间隙在0.10mm～0.20mm时，叶轮流道出口应与导叶流道对正；平衡盘轮毂与平衡环直径的间隙应为0.2mm～0.6mm。 3.7 转子
3.7.1 叶轮、平衡盘与轴配合用H7/h6。
3.7.2 轴套、间隔套与轴配合用H9/h6，不能用同一材质，以免咬合。
3.7.3 转子预组装后测量各叶轮的间距和总间距的误差应≤1mm，如超过误差范围则修整轮毂长度或调整间隔套长度。 3.8 轴承
3.8.1 选用质量合格产品。
3.8.2 拆装采用专用拆装工具，尽量采用热装法，在90-100℃机油中加热。 3.8.3 压盖与轴承端面间隙不大于0.10mm。 3.9 轴封
3.9.1 填料密封：
3.9.1.1 轴套或轴在填料函处粗糙度为Ra3.2。
3.9.1.2 填料衬套与压盖、轴套（或轴）的间隙应符合表6规定。
表6 单位：mm 轴套或轴直径 ≤75 ＞75~110 ＞110-150 间 隙 0.75～1.00 ＞1.00～1.50 1.50～2.00 注：四周间隙均匀。 3.9.1.3 填料压盖与箱内壁配合为H11/d11。
3.9.1.4 填料环与轴套径向间隙可在表6允许值内增加0.3mm～0.5mm。
3.9.1.5 压盖压入填料箱中深度应为0.5～1.0圈填料高度，最小不能小于5mm，压盖不得歪斜，松紧要适当。
3.9.1.6 填料接口应切成斜口，选料要合适。
3.9.1.7 填料环的环槽应对准水封孔或略偏向外侧，使水流畅通。 3.10 联轴器：两轴对中及端面间隙，应符合表7的规定。
表7 单位：mm
对中偏差径向位外 径 端面间隙 轴向倾斜 移 71～106 3 ＜0.04 ＜0.2‰ 130～190 4 ＜0.05 ＜0.2‰ 224～250 5 ＜0.05 ＜0.2‰ 315～400 5 49
＜0.05 ＜0.2‰
4 运行要求
4.1 手动盘车，叶轮转动灵活，且泵内无异声，装好联轴器护罩。 4.2 从电机端往泵看，泵的旋转方向为顺时针方向旋转。 5.3 向泵内注满液体，出口阀微开。 4.4 启动、试车：
4.4.1 动转平稳，无杂音。
4.4.2 润滑良好，轴承温度正常。 4.4.3 振动不超过规定值。
4.4.4 工作能力，达到铭牌标记。 4.4.5 密封良好。
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第八章 高压静电除尘器检修规程 1 范围
本标准规定了焙烧车间50M2、挥发窑车间100M2高压静电除尘器的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。
本标准适用于焙烧车间50M2、挥发窑车间100M2高压静电除尘器的检修。 2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1 检 修 周 期 （月） 高、低压供电柜 整流变压器 3～6 12 60～120 60～120 / / 检修类别 小 修 中 修 大 修 2.2 检修内容 2.2.1 机械部分 2.2.1.1 小修
2.2.1.1.1 检查减速机的齿轮啮合磨损情况。
2.2.1.1.2 检查链条与链轮啮合磨损情况，调整主、从动链轮及链条的预紧度。 2.2.1.1.3 检查凸轮机构磨损情况，视情况更换滚子及弹簧，需触动检查时，必须先切断电源，并在开关处挂警告牌。
2.2.1.1.4 检查阴、阳极振打机构连杆是否松动，并处理松动问题。 2.2.1.1.5 检查棘轮机构，更换棘爪、弹簧片。
2.2.1.1.6 检查分布板振打机构的推杆、连杆磨损情况，更换推杆、连杆。 2.2.1.1.7 包括维护标准内容。 2.2.1.2 中修
2.2.1.2.1 检查减速机，根据检查情况确定是否更换蜗轮、蜗杆和轴承，处理漏油。 2.2.1.2.2 更换部分振打顶杆、振打重锤、瓷轴、石英磁套管，更换损坏的弹簧及上、下底座。
2.2.1.2.3 更换链轮、曲轴。 2.2.1.2.4 更换连杆、滑动轴承。
2.2.1.2.5 调整电场阴、阳极之间距离。 2.2.1.2.6 包括小修全部内容。 2.2.1.3 大修
2.2.1.3.1 更换摆线针轮减速电机。
2.2.1.3.2 更换及校正阴、阳极框架和极板。 2.2.1.3.3 更换振打机构。
2.2.1.3.4 更换及修补电收尘器外壳、保温材料。 2.2.1.3.5 包括中修全部内容。 2.2.2 电气部分
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机械部分 1～2 12～24 120～240 高压绝缘装置 12 60～120 /
2.2.2.1 小修
2.2.2.1.1 检查高、低压供电柜及整流变压器各导线联接点的过热现象，紧固松动的连接螺栓。
2.2.2.1.2 检查高、低压柜内各电器元件的节点情况，如有发热等异常现象及时处理。 2.2.2.1.3 检查各绝缘元件、绝缘电阻及接地电阻情况，发现问题及时处理。 2.2.2.1.4 校正各种指示、数字仪表。 2.2.2.1.5 各种保护装置校验。
2.2.2.1.6 清扫高、低压供电柜内外及各元件卫生。
2.2.2.1.7 检查整流变压器输出阻尼电阻和连接点，如有隐患及时处理。 2.2.2.1.8 调试、试机。
2.2.2.1.9 包括维护规程内容。 2.2.2.2 中修
2.2.2.2.1 更换高、低压供电柜。
2.2.2.2.2 整流变压器吊芯检查，更换耐油、耐压密封垫、换油，做好耐压试验或更换整流变压器。
2.2.2.2.3 更换高压直流电缆或电缆终端。 2.2.2.2.4 包括小修全部内容。 3 检修质量
3.1 机械部分
3.1.1 电场内阴、阳极线上无积灰。
3.1.2 阴、阳极和框架的变形允许量不超过±2.5mm。
3.1.3 分布板变形允许量不超过5mm；孔网不允许有飞边毛刺，要求气流分布均匀。 3.1.4 阴、阳极之间安装尺寸误差不大于±5mm。
3.1.5 振打装置运转灵活、可靠，振打锤重量适当，并均匀打到位。 3.1.6 各处密封良好，要求箱体漏风系数不超过5%。 3.1.7 绝缘装置的绝缘性能良好。 3.1.8 电压、电流输出符合技术参数。 3.2 电气部分
3.2.1 高、低压供电柜完好、配线整齐、清洁无积尘。
3.2.2 高、低供电柜内外元件齐全、无损坏、不松动、不过热。 3.2.3 整机特性符合产品出厂要求，适应生产需要。 3.2.4 整流变压器无漏油、过热现象。
3.2.5 高、低压供电柜、整流变压器各绝缘电阻在规定值以上。 3.2.6 变压器油通过简化分析、耐压试验合格。 3.2.7 各绝缘装置固定牢靠，无放电现象。 4 试运行要求
4.1 经过检测符合3.2条标准后，将整流变压器一次侧开路，并在线路上接入220V100W灯泡一个，再按操作规程起动高压供电系统，灯泡渐亮，按高压微机面板上“下移”键，灯泡渐灭，说明高压供电柜正常。
4.2 按操作规程起动低压供电系统，微机和柜内控制盒按程序运行，说明低压柜正常。
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4.3 空载试车0.5h正常后，方可进行负荷试车，空载电压要求大于55kV；在电场温度升至200℃，绝缘电阻合格后，将整流变压器一次侧接线恢复，带电场试车。开机后电压、电流正常，则试车完毕，负载电压应大于30kV。
4.4 各振打机构安装完结，手盘车进行试验。确认振打机构正常后，才能进行电动试车。
4.5 阴、阳极振打安装完毕后，必须试好方向，以免损坏元件。 4.6 各振打机构运行平稳，振打有力。 4.7 电机减速机温升正常，无异常响声。 4.8 整流变压器温升正常，无异常响声。 4.9 各润滑轴承温升正常。4.10 各处无漏风现象。
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第九章 螺旋运输机检修规程
1 范围
本标准规定了φ100、φ150、φ200、φ250、φ300螺旋运输机的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。
本标准适用于φ100、φ150、φ200、φ250、φ300螺旋运输机的检修。 2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1 检修类别 小修 中修 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 检查或更换部分吊轴承瓦及部分吊轴承架。 2.2.1.2 校正和修补螺旋叶片。 2.2.1.3 检查上盖板和密封装置。 2.2.1.4 检查或更换短轴（吊轴承处）。 2.2.1.5 清洗或更换头尾部轴承。 2.2.1.6 检查减速机齿轮磨损情况。 2.2.1.7 检查或更换联轴器的易损零件。 2.2.1.8 检查、调整链条的松紧程度。 2.2.1.9 检查、紧固各部螺栓。 2.2.1.10 包括维护标准内容。 2.2.2 中修
2.2.2.1 检查或修理头尾节轴。 2.2.2.2 修补或更换机壳及盖板。
2.2.2.3 修理或更换减速机齿轮轴、轴承。 2.2.2.4 检查链轮、链条，或更新链条。 2.2.2.5 修理或更换实体螺旋。
2.2.2.6 修补、更新进、出料口，修理或更换阀门。 2.2.2.7 修补、更新基础。 2.2.2.8 包括小修内容。 3 检修质量
3.1 各段机壳中心线对两端机座中心线重合度应符合表2规定。
表2
输送机长度（m） ＞3～15 ＞15～30 ＞30～50 重合度（mm） ＜4 ＜6 ＜8 3.2 横向水平度不应超过2mm/m。
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检修周期（月） 4 12 ＞50～70 ＜10
3.3 相邻机壳的内表面在接头处的错位不应超过3mm，机壳连接处应严密。 3.4 螺旋叶片与机壳之最小间隙不得少于10mm。
3.5 进出料口与漏斗的连接处应紧密贴合，不得有间隙。 3.6 螺旋输送机组装后应转动灵活。 4 试运行要求
4.1 无负荷试车1h～2h，并应满足下列要求： 4.1.1 运转平稳、可靠。 4.1.2 各轴承箱不得漏油。
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第十章 圆筒冷却机检修规程
1 范围
本标准规定了Φ1900×7000mm圆筒冷却机的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。
本标准适用于Φ1900×7000mm圆筒冷却机的检修。 2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1 检修类别 小修 中修 大修 检修周期（月） 6 24～36 60～120 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 检查各螺栓有无松动，紧固衬板螺钉。 2.2.1.2 检查齿轮联轴器磨损情况，更换易损件。 2.2.1.3 检查减速机磨损及润滑情况。 2.2.1.4 检查链条链轮的磨损及润滑情况。 2.2.1.5 检查、调整鞍座垫板。 2.2.1.6 检查、调整挡、托轮装置。
2.2.1.7 检查轴承是否磨损，必要时更换。 2.2.1.8 检查弹簧板铆钉。 2.2.1.9 检查、修补排料罩。 2.2.1.10 包括维护标准内容。 2.2.2 中修
2.2.2.1 修理或更换减速机部份零件。
2.2.2.2 检查链条与链轮的接触与磨损情况，必要时更换链条或链轮。 2.2.2.3 修理或更换挡轮、托轮及其轴承。 2.2.2.4 成批更换衬板。
2.2.2.5 测量并调整筒体中心线。 2.2.2.6 筒体除锈刷漆。 2.2.2.7 包括小修内容。 2.2.3 大修
2.2.3.1 修理或更换减速机。
2.2.3.2 修理或更换筒体、滚圈、链条与链轮等主要零件。 2.2.3.3 修补或更换底座。 2.2.3.4 包括中修内容。 3 检修质量
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3.1 传动系统
3.1.1 减速机检修质量标准按通用规则标准执行。 3.1.2 电动机轴与减速机同轴度要求在0.5mm以下。 3.2 挡、托轮装置
3.2.1 本机使用的是液压挡轮，为保证筒体上移时的安全限位，液压油缸壁上的φ3泄油孔应保正畅通。
3.2.2 滚圈与挡轮的相对位置的调整，其正常行程为20mm，极限行程为50mm。
3.2.3 托轮轴线与滚圈轴线应平行安装，在全宽度方向上接触良好，其接触宽度不应小于滚圈宽度的80％。
3.2.4 两托轮中心与筒体中心连线所成的夹角为60°，允差为±2°。 3.3 筒体
3.3.1 筒体焊成后，圆度误差应≤1‰直径。
3.3.2 弹簧板与筒体必须严密贴合，用0.2mm塞尺检查塞入深度应≤30mm。 3.3.3 安装时应注意弹簧板在筒体上的安装方向，不允许反装。 3.3.4 鞍座以正反方向依次交错排列。 3.3.5 头尾筒体表面摆动量应不大于8mm。
3.3.6 滚圈表面应无裂纹，它与挡轮接触的压出来的毛边应消除，但不得用气割方法。 3.3.7 筒体焊补时，注意纵向焊缝的错开，其距离不小于500mm，同时纵向焊缝和圆周方向的焊缝必须避开衬板螺钉孔位置。
3.3.8 筒体对接时同轴度允差不应大于筒体直径的1‰。 3.3.9 滚圈与鞍座的径向间隙为2mm，轴向间隙为1mm。
3.3.10 鞍座与筒体接触应严密，鞍座下的调整垫片一般不超过3层。 4 试运行要求
5.1 空载试车1h～5h。
5.2 试车中传动装置运转平稳，升温正常。 5.3 各部分无异常振动和窜动现象。
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第十一章 球磨机检修规程 1 范围
本标准规定了ф2.1×2.2m，φ1 .2×2.4m球磨机的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。
本标准适用于ф2.1×2.2m，φ1 .2×2.4m球磨机的检修。其它规格的球磨机可参照执行。
2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1 检修类别 小修 中修 大修 检修周期/月 3～6 6～12 36～60 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 检修紧固各处螺栓。
2.2.1.2 检查测量大、小齿轮啮合间隙，齿面磨损及接触状况，并调整啮合间隙。 2.2.1.3 清洗、检查油路，或更换润滑油。
2.2.1.4 检查或个别更换衬板、进出料口和给料器。 2.2.1.5 检查或清洗传动部分轴承。 2.2.1.6 修补护罩、漏斗、护栏。 2.2.1.7 处理局部漏水、漏油及漏砂。 2.2.1.8 减速机换油或清洗。 2.2.1.9 检查联轴器。
2.2.1.10 检查或处理集中供油系统漏油情况。 2.2.1.11 清洗或更换集中供油系统过滤网。 2.2.1.12 包括维护标准内容。 2.2.2 中修
2.2.2.1 更换全部或大部分衬板。 2.2.2.2 筒体大、小齿轮修理或翻面。
2.2.2.3 检查修理主轴主轴承轴瓦、球面、中空轴外表面、密封圈。 2.2.2.4 修补筒体、端盖、挡板。
2.2.2.5 修理或更换减速机轴承、齿轮及其它零件。 2.2.2.6 修理或更换电动机轴承。 2.2.2.7 修理或更换传动轴、瓦。
2.2.2.8 更换集中供油系统油泵及阀门。 2.2.2.9 包括小修的内容。 2.2.3 大修
2.2.3.1 更换筒体大齿轮。
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2.2.3.2 修理或更换端盖。 2.2.3.3 修理或更换筒体。
2.2.3.4 修理或更换轴承座及轴瓦。 2.2.3.5 修理或重新浇注基础。 2.2.3.6 包括中修内容。 3 检修质量
3.1 主轴承座
3.1.1 两主轴承底盘的中心线间距允差应符合表2规定。
表2 轴承座底盘中心线间距允差 单位：mm 底盘中心线间距 允差 ≤5000 1.0 ＞5000～10000 1.5 ＞10000 2.0 3.1.2 两主轴承座底盘的纵向中心线应重合，其重合度偏差为0.5mm，横向中心线应平行，其平行度为0.5mm/m。
3.1.3 主轴承座底盘的水平度为0.15mm/m。进料端应高于出料端1mm。
3.1.4 轴承座与底盘的配合应均匀接触，其局部间隙不得大于0.1mm，底盘边缘未接触长度不应小于100mm，其累计长度不应超过边缘周长1/4。
3.1.5 主轴承轴瓦座与其底座的球形面应接触良好，其配合应符合下列规定：
3.1.5.1 两配合球形的四周应留有楔形间隙，其深度为25mm～50mm，边缘间隙厚度应为0.2mm～1.5mm。
3.1.5.2 球形面接触斑点，在每50×50mm2面积内不应少于1点。 3.1.5.3 球形面不对称度应不大于1.5mm。
3.1.5.4 组装时，应在底座球形面上均匀抹涂润滑脂或润滑脂与石墨调成的润滑剂。 3.1.6 主轴承轴瓦与中空轴的配合，应符合下列规定： 3.1.6.1 接触弧面应为90°～110°。
3.1.6.2 接触斑点在每25×25 mm2面积内不应少于4点。 3.1.6.3 侧间隙应为中空轴直径的0.75%～1%。 3.1.6.4 接触面宜刮出存油点。
3.1.7 主轴承两端的毛毡应完整、密封有效，不应漏油。 3.2 筒体、端盖和齿圈
3.2.1 筒体与端盖装配时，应在其结合面上涂抹密封剂。结合处不得加入调整垫片。 3.2.2 两中空轴的同轴度，可用百分表在主轴承端面上间接测量，其端面跳动允差，应符合表3规定。
表3 主轴承端面跳动允差 单位：mm
筒 体 直 径 两主轴中心线间距 ≤1500 1500～2700 >2700 端面跳动允差 ≤5000 0.6 0.8 1.0 ＞5000～10000 0.7 0.9 1.1 ＞10000 0.8 1.0 1.2 59
3.2.3 齿圈与筒体的配合，应符合下列要求：
3.2.3.1 齿圈径向和端面跳动量应符合设备技术文件的规定或按表4规定执行：
表4 齿圈径向、端面跳动量 单位：mm
球磨机规格 径向跳动量，≤ 端面跳动量，≤ ≤φ1500 0.4 0.5 ＞φ1500～φ1700 0.55 0.6 ＞φ2700 0.70 0.8 3.2.3.2 两半齿对接处齿节距偏差，不得大于模数的5‰。
3.2.3.3 齿圈与筒体、端盖连接的螺栓孔，在齿圈装配校正好后，必须用绞刀绞出，配以精致螺栓，其配合一般为H7/k6。 3.3 传动部分
3.3.1 轴齿轮与筒体中心线的平行度，每米应不大于0.51mm。 3.3.2 齿圈与轴齿轮的啮合应符合下列要求：
3.3.2.1 齿顶间隙应为0.25模数加齿轮径向跳动量。 3.3.2.2 齿侧间隙应符合表5的规定。
表5 齿轮啮合的侧间隙 单位：mm
中心距 1250～2000 ＞2000～2150 ＞3150～5000 齿侧间隙 1.06～1.8 1.40～2.18 1.70～2.45 3.3.2.3 齿接触面积不应少于齿高的40%和齿宽的50%，并应趋于齿侧间的中部。 3.4 磨损极限
3.4.1 主轴瓦合金层的磨损量不应大于其厚度的1/4～1/3。
3.4.2 轴齿轮齿面磨损量不应大于齿厚度的33%；齿圈齿面磨损量不应大于齿厚的25%。 3.4.3 齿圈轮缘扭曲变形量不应大于1.5mm。
3.4.4 筒体有30%以上的面积、其壁厚磨损均超过原壁厚的25%时，宜修补或更换。 3.4.5 中空轴外表面（与主轴承配合处）产生沟槽、斑痕或其内圆面上局部磨穿，以致中空轴颈处产生变形、裂纹等情况时，应修补或更换。 3.4.6 衬板磨损量不应大于原厚度的50%。 4 试运行要求
4.1 无负荷试车时间一般为1h～3h；负荷试车一般为4h～8h。
4.2 试车中，油压一般为0.08 MPa～0.15MPa，主轴承温度不得超过55℃，传动轴轴承温度不得超过60℃，油箱温度不得超过50℃。
4.3 试车中，轴齿轮振幅不宜大于0.08mm，主轴承座振幅不宜大于0.10mm，减速机振幅不宜大于0.05mm。
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第十二章 布袋收尘器检修规程
1 范围
本标准规定了气体喷吹布袋收尘器的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。 本标准适用于气体喷吹布袋收尘器的检修，其它类型的布袋收尘器的检修可参照执行。
2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1
检修类别 检修周期（年） 小修 1 中修 3 大修 10 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 检查与紧固各部连接螺栓，确保密封良好。
2.2.1.2 检查滤袋，更换部分排灰系统易损零件及润滑油。 2.2.1.3 检查接触器及各电气开关，更换易损件。 2.2.1.4 检查、处理压缩风管道和烟道的漏风。
2.2.1.5 检查、处理人孔门、箱体、隔板等处的漏风。 2.2.1.6 检查、处理布袋吊架变形与损坏部件。
2.2.1.7 检查、处理翻板阀、蝶阀锈死等故障并更换损坏件，使之灵活、好用。 2.2.1.8 包括维护标准内容。 2.2.2 中修
2.2.2.1 检查、更换部分腐蚀严重的箱体、隔板、布袋固定板及吊架。 2.2.2.2 检查、更换部分腐蚀严重的反吹风烟道。
2.2.2.3 检查、更换部分腐蚀严重的翻板阀、蝶阀及变形损坏的人孔门。 2.2.2.4 检查、更换部分电器。 2.2.2.4 包括小修内容。 2.2.3 大修
2.2.3.1 更换收尘箱体、保温层、人孔门及布袋固定板、吊架等。 2.2.3.2 更换烟道、蝶阀、翻板阀等。 2.2.3.3 更换清灰系统和电器。 2.2.3.4 包括中修内容。 3 检修质量
3.1 箱体
3.1.1 箱体制作、安装尺寸与标高应符合设计要求。
3.1.2 箱体、人孔门应密封性良好，其漏风率要达到设计要求。 3.1.3 箱体内的构件完整并符合设计要求。
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3.2 传动部件及蝶阀、翻板阀等转动、灵活、可靠。 3.3 脉冲阀，电控转向阀启闭正常，工作可靠。 3.4 电动机、减速机参照相应的检修标准。 4 试运行要求
4.1 空负荷试车30min，检查漏风情况。
4.2 各转动部件、清灰装置运转正常，布袋无脱落及撕裂现象。
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第十三章 搅拌机检修规程
1 范围
本标准规定了搅拌机的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。 本标准适用于等搅拌机的检修。 2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1 检 修 类 别 检 修 周 期 (月) 小修 3 中修 12 大修 60 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 紧固或更换各种螺栓，包括重新攻丝。 2.2.1.2 校正联轴器之同轴度。
2.2.1.3 检查联轴器的孔、轴、键的配合是否合适。 2.2.1.4 检查密封装置有无泄漏并进行处理。
2.2.1.5 轻度焊补、校正搅拌叶并修补防酸覆盖物（环氧涂层）。 2.2.1.6 焊补梁架、槽体、管道。 2.2.1.7 各种电气设备修理。 2.2.1.8 包括维护标准内容。 2.2.2 中修
2.2.2.1 检查、清洗减速机，更换轴承等部分零件。 2.2.2.2 检查、修补、校正叶轮。 2.2.2.3 检查电机。
2.2.2.4 包括小修内容。 2.2.3 大修
2.2.3.1 修理、更换主轴、主轴轴承座、轴承。 2.2.3.2 更换减速机组件。
2.2.3.3 更换叶轮、导流筒、阻尼板。 2.2.3.4 检查全部梁结构。 2.2.3.5 检查更换电机。 2.2.3.6 包括中修内容。 3 检修质量
3.1 机械部分
3.1.1 减速机安装后应先用手转动，使输出轴正、反方向旋转几圈，必须灵活无卡阻现象。
3.1.2 减速机输出轴与搅拌轴是采用联轴器联接的，安装时必须校正两轴线的同心度，
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对刚性联轴器其同轴度不应超出联轴器同轴度的公差范围（见表2），对弹性联轴器其误差不得大于所用联轴器的许用补偿量。
表2 单位：mm 联轴器孔径 ＞18～30 ＞30～50 ＞50～120 ＞120～250 同轴度公差 0.05 0.06 0.08 0.10 3.1.3 减速机温度不得超过60℃。
3.1.4 减速机各结合面应配合紧密，不得漏油。 3.1.5 通用件按通用规定检修质量标准执行。 3.2 电器部分
3.2.1 接线正确、牢固。
3.2.2 电机旋向正确，运行时温升正常，运转平稳。 3.2.3 电流、电压在正常范围内，安全装置齐全有效。 4 试运转要求
4.1 要保证旋向正确，响声正常。
4.2 运转灵活平稳，无过热与卡阻现象。 4.3 搅拌叶摆动幅度应不大于10mm。
4.4 水试运行1h正常后，方可带负荷试车。 4.5 带负荷运转要求平稳、振动小、温升正常。
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第十四章 浓密机检修规程 1范围
本标准规定了浓密机的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。
本标准适用于中心传动Φ1500，Φ1800浓密机的检修，其它型号的浓密机可参照执行。
2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1
检 修 类 别 检 修 周 期 (月) 小修 6 中修 24 大修 60～96 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 检查更换刚性联轴器螺栓。
2.2.1.2 焊补桁架结构，修补槽体、管道。
2.2.1.3 紧固各部螺栓，包括重新攻丝，更换新螺栓。 2.2.1.4 调整浓密机限位。
2.2.1.5 检查主轴防腐部分腐蚀情况，损坏处应及时修补，检查拉杆、耙臂等，有无开裂、脱焊现象，并及时修复。 2.2.1.6 包括维护标准内容。 2.2.2 中修
2.2.2.1 检查清洗减速机，更换部分零件(提升部分)。 2.2.2.2 检查或部分更换浓密机耙臂、拉杆等。
2.2.2.3 检查、清洗或更换提升装置部分损坏件、行程限位开关和电机等。 2.2.2.4 更换小蜗杆箱及长联接轴。 2.2.2.5 包括小修内容。 2.2.3 大修
2.2.3.1 修理或更换主轴。
2.2.3.2 修理、更换主轴轴承座。
2.2.3.3 修理、更换大蜗轮蜗杆，更换行程限位开关。 2.2.3.4 更换全部耙臂。 2.2.3.5 更换减速机机壳。 2.2.3.6 更换全部桁架和盖板。 2.2.3.7 槽内防腐，衬里更换。 2.2.3.8 包括中修内容。
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3 检修质量标准
3.1 提升部分
3.1.1 本部螺杆T80×10和主轴应在同一轴线上，提升灵活，不得有任何卡死现象。 3.1.2 蜗轮蜗杆齿面接触斑点按齿轮高应不少于50％，按齿长不少于≥50％。 3.1.3 行程开关必须保证提升极限距离S＝300mm。 3.2 传动部分
3.2.1 传动部分安装完后，须空车运行24h，应无过热与卡死现象。
3.2.2 浓密机的两根大蜗杆在传动过程中必须同步，受力均匀，以免产生自锁现象。 3.2.3 传动部分安装完后，应保证空车手盘车灵活。 4 试运行要求
4.1 提升机构应做到上升、下降灵活平稳。 4.2 传动部分应做到传动平稳、无异响。 4.3 小蜗杆箱无过热及异响现象。
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第十五章 离心式水泵检修规程 1 范围
本标准规定了离心式水泵的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。 本标准适用于各型离心式水泵的检修。 2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1
检 修 类 别 检 修 周 期 (月) 小修 6 中修 24 大修 60 注：根据实际排水的含酸、含泥沙情况，可酌情调整周期。 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 检查或更换密封装置的零件。 2.2.1.2 清洗、检查轴承，并更换润滑油。 2.2.1.3 检查或更换联轴器零件。 2.2.1.4 检查各部螺栓的紧固情况。
2.2.1.5 检查、修理吸入阀、逆止阀、闸阀和其它阀门。 2.2.1.6 检查调整水泵轴向窜动量。 2.2.1.7 检查修理冷却水管。 2.2.1.8 包括维护标准内容。 2.2.2 中修
2.2.2.1 检查或更换联轴器。
2.2.2.2 检查水泵各部零件的磨损、腐蚀和气蚀程度，必要时进行修理或更换。 2.2.2.3 检查、修理轴承，必要时进行更换。
2.2.2.4 检查、调整水泵与电机的水平度和平行度。 2.2.2.5 修理和更换吸入阀、逆止阀和闸阀。 2.2.2.5 包括小修内容。 2.2.3 大修
2.2.3.1 校正、修理或更换水泵轴、叶轮、口环等。 2.2.3.2 修理或更换泵体。
2.2.3.3 修补或重新浇灌基础，必要时更换机座。 2.2.3.4 泵体除锈喷漆。 2.2.3.5 包括中修内容。 3 检修质量
3.1 水泵的水平度不应超过0.1mm/m。
3.2 叶轮口环与泵体口环径向间隙不得大于0.3mm，间隔套和导翼衬套的间隙应为
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0.3～0.5mm，最大不应超过0.8mm。
3.3 水泵转子总成的径向振动不应超过表2规定。
表2 单位：mm 部 位 轴颈 轴套 叶轮 径向跳动允许值 ≤0.02 ≤0.05 0.1～0.2 4.4 多级水泵的轴颈磨损量应不大于0.2mm，其它部位的表面应无严重冲蚀和损伤现象。
4.5 水泵轴直线度允许值应符合表3规定。
表3 水泵轴直线度允许值
轴颈处 轴中部（1500r/min） 轴中部（3000r/min） ≯0.02mm ≯0.1mm ≯0.08mm 4.6 新装叶轮应用去重法找静平衡，但切去的厚度不得大于原壁厚的1/3。高速
（3000r/min）水泵允许的剩余不平衡重不应大于6g～10g。
4.7 平衡盘与平衡环的轴向间隙应为1.5mm～2.5mm。平衡盘及平衡环的磨损厚度不得超过轮缘厚的1/2。
4.8 中间隔套的磨损不得超过原壁厚的1/3；护轴套磨损沟痕深度不得大于2mm。 4.9 轴瓦与轴的装配间隙为轴孔直径的1‰～1.5‰，最大磨损量不得大于0.5mm。 4.10 滚动轴承的径向磨损量一般不应超过0.08mm。扭斜每米应不超过0.2mm。 4.11 水泵与电机的同轴度、经向位移不应超过0.08mm；扭斜每米应不超过0.2mm。 4.12 连轴节两端的间隙一般为2—3mm.。 4 试运行要求
4.1 一般连续试车应不少于2h。
4.2 轴承振动允许值：1500r/min时不应大于0.08mm；3000r/min时不应大于0.06mm。 4.3 填料的温升应正常，普通软填料的泄漏量不宜超过10滴/min～20滴/min；机械密封的泄漏量不宜大于10m1/h。
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第十六章 厢式压滤机检修规程
1 范围
本标准规定了厢式压滤机的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。 本标准适用于厢式压滤机的检修。其它厢式压滤机参照执行。 2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1 检修类别 小修 中修 大修 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 检查﹑紧固各部螺栓。
2.2.1.2 检查﹑更换滤板及滤液出口导管。
2.2.1.3 清洗各油缸，检查或更换各类密封件。 2.2.1.4 检查或修理滤液盘。 2.2.1.5 检查或修理各类阀门。 2.2.1.6 检查或修理导轮﹑导杆。 2.2.1.7 包括维护标准内容。 2.2.2 中修
2.2.2.1 清洗油箱。
2.2.2.2 清洗或更换电液阀﹑调压阀。 2.2.2.3 清洗或更换油泵﹑油缸。 2.2.2.4 检查或更换各类阀门。 2.2.2.5 更换导轮。
2.2.2.6 更换头板及尾板的衬板。 2.2.2.7 除锈﹑刷漆。 2.2.2.8 包括小修内容。 2.2.3 大修
2.2.3.1 更换头板﹑尾板﹑导杆。 2.2.3.2 修理校正立架。 2.2.3.3 包括中修内容。 3 检修质量标准
3.1 导杆平行度误差允差为0.5/1000，全长不得超过2mm。 3.2 导杆对头板﹑尾板的垂直度允差为0.5/1000。 3.3 头板﹑尾板不得有裂纹。
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检修周期（月） 3～6 12～24 60～84
3.4 导杆不允许有毛刺。
3.5 液压系统不允许有明显泄漏。 4 试运行要求
4.1 检查电动机转动方向。
4.1.1 空载运行油泵5min按规定调节油压，高压系统压力为18 MPa～20MPa。 4.1.2 手动试车，各油缸应运行不少于3次。 4.2 运行正常后，方为合格。
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第十七章 电动单梁起重机、电动葫芦检修规程 1 范围
本标准规定了电动单梁起重机、电动葫芦的检修周期与内容、检修质量和试运行要求。
本标准适用于电动单梁起重机、电动葫芦的检修。 2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1 检修类别 小修 中修 大修 检修周期（月） 3 12 60～84 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 检查各部紧固螺栓。
2.2.1.2 检查行程限位开关是否灵敏可靠。
2.2.1.3 检查行走机构、工字梁架各部是否牢固。 2.2.1.4 调整制动器间隙。
2.2.1.5 检查吊钩、滑轮、吊钩螺栓及止推轴承并加油。 2.2.1.6 检查减速机润滑情况，视情况加油。 2.2.1.7 检查钢丝绳的磨损及连接紧固情况。 2.2.1.8 包括维护标准内容。 2.2.2 中修
2.2.2.1 检查更换花键轴套、齿轮及轴承等。 2.2.2.2 修理或更换大小车行走轮、齿轮、轴。 2.2.2.3 检查工字梁。
2.2.2.4 检查滑轮、吊钩、更换失效零件。 2.2.2.5 修理或更换制动器。 2.2.2.6 检查卷筒。
2.2.2.7 包括小修内容。 2.2.3 大修
2.2.3.1 检查或更换卷筒。 2.2.3.2 检查或更换吊钩组。
2.2.3.3 检查修理或更换齿轮箱壳体。 2.2.3.4 测量、调整或更换工字梁。
2.2.3.5 更换吊钩、吊板、瓦衬、球套等零件。 2.2.3.6 测量调整或更换轨道。 2.2.3.7 进行静负荷、动负荷试验。 2.2.3.8 除锈刷漆。
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2.2.3.9 包括中修内容。 3 检修质量
3.1 钢丝绳
3.1.1 钢丝绳的断丝数达表2规定的数值时，应予以报废。
表2
钢 丝 绳 结 构 （GB1102-74） 绳6W（19）、绳6X（19） 绳X（37） 安全系数 一个节距中的断丝数 交互捻 同向捻 交互捻 同向捻 6以下 12 6 22 11 6～7 14 7 26 13 7以上 16 8 30 15 3.1.2 钢丝绳有锈蚀或磨损时，应将表2报废断丝数按表3折减，并按折减后的断丝数报废。
表3
钢丝绳表面磨损或锈蚀量 10 15 20 25 30～40 大于40 折减条数 85 75 70 60 50 报废 3.1.3 缠绕或更换钢丝绳时，不能有打结、扭曲现象。 3.2 滑轮
3.2.1 金属铸造的滑轮出现下列情况之一时，则予以报废： 3.2.1.1 裂纹。
3.2.1.2 轮槽不均匀磨损达3mm。
3.2.1.3 轮槽壁厚磨损达原壁厚的20％。
3.2.1.4 因磨损使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50％。 3.2.2 滑轮槽应有防止钢丝绳跳出轮槽的装置。 3.3 卷筒
3.3.1 卷筒衬套磨损不得超过原厚度的30％，轴磨损不得超过名义直径的3％～5％。 3.3.2 筒壁磨损达原壁厚的20％时，卷筒应予报废。 3.3.3 卷筒出现裂纹，应予以报废。 3.4 制动器
3.4.1 制动器动作应灵敏、可靠，在1.25倍额定载荷时无滑车现象； 3.4.2 制动环的磨损量不得超过原厚度的40%。 3.4.3 制动环与制动器间隙保证3mm以内 3.4.4 制动环、制动器不得有裂纹。 3.5 走轮
3.5.1 车轮不应有裂纹。踏面不应有凹陷压痕。 3.5.2 轮缘磨损达原厚度的20%时应报废。 3.5.3 踏面磨损达原厚度的15％时应报废。 3.6 吊钩
3.6.1 吊钩一般用20号优质碳素结构钢锻造制成，不得使用铸造的吊钩。 3.6.2 吊钩应设有防止吊重意外脱钩的保险装置。
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3.6.3 吊钩必须按要求进行负荷检验。
3.6.4 吊钩上的缺陷不得补焊。吊钩表面应光滑、清洁，无剥裂、锐角、毛刺、裂纹等。
3.6.5 危险断面磨损达原尺寸的10％时应报废。 3.6.7 吊钩的实际开口度不得大于名义尺寸的15%。
3.6.8 扭转变形超过10°，或其他部分产生塑性变形均应报废。 3.7 轨道
3.7.1 轨道接头间隙一般为2mm～3mm，高、低差应不大于1mm，横向偏移应不大于1mm。 3.7.2 两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不得等于前后两车轮的轴距。 3.7.3 轨道的纵向水平度不应超过1/1500（在每根柱子处测量），但在全程上最高点与最低点相差不应大于10mm。
3.7.4 轨道横向水平度不应超过轨道宽度的1％；轨道的直线度应小于车轮踏面宽度的1/15；轨道顶面波浪形高低差在一个轮距内不得大于3mm。
3.7.5 同跨两平行轨道相对标高偏差在柱子处不大于10mm，其它处不大于15mm。 3.7.6 轨道跨距偏差不应超过±5mm。 3.8 车轮组
3.8.1 车轮的垂直偏斜不得超过测量高度的1/1400，而且只允许车轮上缘向外倾。 3.8.2 车轮的水平偏斜不得超过测量长度的1‰，而且同一轴线一对车轮的偏斜方向应相反。
3.8.3 起重机的跨距偏差为±5mm，主、从动轮的跨距偏差与轨道跨距偏差相同。 3.8.4 车轮对角线的长度差应不大于5mm。
3.8.5 同一端梁两车轮的轮宽中心线偏差应不大于2mm。
3.8.6 同一端梁车轮轮距允差应符合下列要求：当轮距小于或等于3.5m时，应不大于3mm；当轮距大于3.5m时，应不大于4mm。
3.8.7 空载时，四个车轮必须同时接触轨道。 4 试运行要求
4.1 对起重机空载和额定负荷的检验 4.1.1 空载检验：
分别开动各机构，沿行程全长运行2～3次，各机构应平衡地转动，无冲击和振动现象；各限位开关应能可靠工作；大车轮应无啃轨现象；小车轮应在轨道全长接触。 4.1.2 额定负荷检验：
4.1.2.1 起重机经各项检查及空载检验，确认无带载运行的不安全因素后方可进行额定负荷检验。
4.1.2.2 使小车停在桥架中间，定出测量基准点，逐渐加载到额定负荷，吊离地面100mm～200mm，主梁跨中的下挠值在水平线以下达到跨度的1/700时，应停止使用，待修复，经检验合格后，方可投入使用。
4.2 新安装或桥架经修复、改制的起重机的试验。 4.2.1 空载试验：
4.2.1.1 试验目的：空载试验主要是检验起重机各机构动作是否正常进行，操纵机构是否轻便灵活、准确可靠，各安全装置能否可靠工作。 4.2.1.2 试验前的检查和准备：
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4.2.1.2.1 检查所有联接部位的紧固情况。
4.2.1.2.2 钢丝绳在卷筒、滑轮组中的固定及缠绕情况。
4.2.1.2.3 检查大车轨道、小车轨道、起重机上以及试验场地周围是否有妨碍试车的一切物品。
4.2.1.2.4 校核试验载荷。
4.2.1.2.5 采取必要的安全防护措施。 4.2.1.3 试验
4.2.1.3.1 用手转动各机构，使输出轴（如车轮轴、卷筒轴）旋转一周以上时，所有转动机构都应平稳，没有卡住现象。
4.2.1.3.2 分别开动各机构，先慢速运行，然后按额定速度运行，各机构应运行平稳，没有冲击和振动现象。
4.2.1.3.3 全沿行程长至少运行3次，检查大、小车运行机构的运行情况。
4.2.1.3.4 进行各种开关的试验，包括吊钩的上升限位开关，大、小车运行终点行程开关，舱口门上的开关以及操作室中的紧急开关。
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第十八章 回转窑检修规程
1 范围
本标准规定了回转窑的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。 本标准适用于ф4.15×58.2m回转窑的检修。 2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1 检修类别 小修 中修 大修 检修周期（月） 4 24 96 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 检查滚圈与挡圈之间的侧间隙，重新固定掉下的挡圈和压块。
2.2.1.2 检查滚圈与垫板之间的顶间隙，根据计算值在磨损的垫板上增设薄钢板。 2.2.1.3 检查或更换大齿轮的连接螺栓和定位销，不得缺件。
2.2.1.4 根据平时积累的经验，检查或调整托轮中心线的相对位置。 2.2.1.5 检查或更换液压挡轮组的地脚螺栓、压板螺栓。 2.2.1.6 修理或更换尾部挡料圈。
2.2.1.7 检查或更换进料溜子、水冷梁、炉桥。 2.2.1.8 检查处理液压站和润滑系统。
2.2.1.9 检查调整联轴器的同轴度，更换磨损零件。
2.2.1.10 检查大、小齿轮的顶间隙及磨损情况，调整悬挂齿轮箱位置。 2.2.1.11 检查悬挂齿轮箱内涡轮的磨损情况，更换悬挂轮轴承。 2.2.1.12 检查减速机内齿轮磨损情况和油质情况。 2.2.1.13 检查、清洗万向联轴器。
2.2.1.14 检查、清洗齿轮箱、扭力杆、并调整弹簧弹力。 2.2.1.15 检查托轮、辐板、轮缘有无裂纹。
2.2.1.16 检查托轮与轴的配合情况，是否有轴向相对位移。挡水环是否松动。 2.2.1.17 检查托轮紧固连接螺栓。
2.2.1.18 检查和修理、调整各处限位装置。 2.2.1.19 焊补筒体裂纹，处理损伤部位。 2.2.1.20 修理或更换挡砖圈。
2.2.1.21 修补窑头罩或更换其部分零件，如窑门、耐火圈、风管。处理窑头燃气阀门及喷嘴。
2.2.1.22 修补窑尾罩或更换部分零件。 2.2.1.23 检修淋水装置。 2.2.1.24 包括维护内容。 2.2.2 中修
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2.2.2.1 调整垫板、挡圈与滚圈的间隙，更换全部薄钢板、挡圈、压块。 2.2.2.2 更换个别托轮组。
2.2.2.3 更换液压挡轮组及地脚螺栓。
2.2.2.4 测量窑的中心轴线，调整托轮组中心线和位置。 2.2.2.5 修理三挡滚圈和四挡滚圈与挡轮接触面，保证斜度。 2.2.2.6 恢复检测系统的功能。 2.2.2.7 检查窑体变形情况。 2.2.2.8 更换部分窑衬。
2.2.2.9 检查并处理筒体变形或更换部分筒体。 2.2.2.10 更换窑侧门、水管、人孔门等。
2.2.2.11 修补或更换窑头罩、窑尾密封装置。 2.2.2.12 检查或更换燃气阀门和燃气燃烧器等。 2.2.2.13 检查窑头罩车轮幅板、轮缘开裂情况。 2.2.2.14 更换窑头出渣口及冲渣溜槽。 2.2.2.15 更换液压站的主要元件。 2.2.2.16 包括小修内容。 2.2.3 大修
2.2.3.1 更换主要结构件，如窑体、滚圈、窑身大齿轮、悬挂齿轮箱及支承、受力件、万向联轴器、托轮组件、挡轮组件等。 2.2.3.2 更换钢结构托轮底座。 2.2.3.3 重新浇注基础。
2.2.3.4 结合大修进行较大内容的设备改造。 2.2.3.5 包括中修内容。 3 检修质量
3.1 窑体部分
3.1.1 窑体实际中心线与理论中心线应重合，其直线度允许差不大于2mm。
3.1.2 窑体对接时同轴度误差不大于1‰窑体直径；窑体径向跳动，在大齿轮处不得大于1‰直径，窑的两端不大于2‰直径；在两滚圈跨内不大于2.5‰直径。 3.1.3 新筒体圆度误差不大于1‰直径。
3.1.4 筒体裂纹允许补焊，如需挖补时，两相邻挖补处边缘距离不得小于500mm，凡挖补处均需有园角，并符合相关工艺要求。 3.1.5 挡砖圈等检修须符合下列要求：
3.1.5.1 挡砖圈应按图纸要求，焊于窑体上，端面平面度不大于5mm。 3.1.5.2 挡料圈应按图纸要求焊补于窑体上，端面平面度不大于10mm。 3.1.6 滚圈与垫板：
3.1.6.1 滚圈径向、端面跳动不大于1mm。 3.1.6.2 滚圈与挡圈总间隙不大于2mm。
3.1.6.3 滚圈与垫板顶间隙，符合表2的规定，允许误差±0.5mm。
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表2 单位：mm Ⅰ挡间隙 10 Ⅱ挡间隙 9 Ⅲ挡间隙 8 Ⅳ挡间隙 7 3.1.6.4 同一挡垫板与滚圈的间隙要求均匀，允许差不大于0.5mm。相邻垫板间隙差不大于0.3mm。在两托轮60°角内测量，滚圈与垫板之间隙小于或等于0.5mm的只能有一块，其它均应无间隙。
3.1.6.5 滚圈表面应无裂纹，如有裂纹应予焊补，但须按工艺规程要求进行。滚圈压出的毛边须消除，但不能用气割方法。 3.2 托轮部分 3.2.1 托轮底座：
3.2.1.1 各底座轴向中心线与窑体中心线在水平面上的投影应重合，允许差1mm。 3.2.1.2 底座轴向中心线与窑体中心线在垂直平面内应平行，允许差为0.1mm/m；与窑体垂直方向的水平度允许差为0.2mm/m。 3.2.2 托轮轴承：
3.2.2.1 轴承座与底座接触良好，螺栓紧固。顶丝灵活好用，有防水装置设施。 3.2.2.2 隔热罩、安全挡板齐全、牢固。 3.2.2.3 轴承安装按通用标准进行。
3.2.2.4 各托轮轴向力轴承外圈顶丝在窑尾温度升至600℃时必须调节；使滚珠与外圈接触。
3.2.3 托轮：
3.2.3.1 托轮与滚圈接触良好，其接触宽度不应小于滚圈宽度的70%。冷状态时，头、尾滚圈应向窑中方向伸出托轮面，头部滚圈为65mm～85mm，尾部滚圈为40mm～60mm，以保证热状态时滚圈宽度在托轮宽度范围内。
3.2.3.2 两托轮中心与筒体中心线所成夹角为60°±2°。当夹角小于58°时，允许在轴承座下加垫调整，但其层数不应超过2层。
3.2.3.3 托轮轴中心线应与窑体中心线平行，偏斜度不应大于30′。 3.2.3.4 两托轮轴中心应平行，两托轮组的对角轴承中心点的连线应相等，允差为1mm。 3.2.3.5 托轮、轴无裂纹，托轮表面如有局部掉损应修复。 3.2.3.6 托轮与轴的配合在热状态时不应松动。 3.2.3.7 托轮两侧表面出现凸缘时应车削处理。
3.2.3.8 托轮轴承座中心与托轮底座中心必须找正，调整时两轴承座径向偏差不应大于10 mm。
3.2.4 液压挡轮：
3.2.4.1 挡轮滚圈的接触高度不应小于挡轮厚度的70％。 3.2.4.2 保证液压挡轮上、下限位的准确性。 3.3 传动部分
3.3.1 各减速机底座两方向中心线按设计尺寸允许差为±1mm，标高按设计尺寸允差为±1mm。
3.3.2 减速机检修的质量要求见通用规定。 3.3.3 大齿轮检修应符合下列要求：
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3.3.3.1 齿轮不应有裂纹、断筋等缺陷。
3.3.3.2 传动齿轮的顶隙为0.25倍模数，窑身大齿圈顶隙为0.5倍模数加0.5mm～1mm。 3.3.3.3 与小齿轮啮合良好，接触面在齿高方向不应小于50％，在齿宽方向不应小于65％。
3.3.3.4 弹簧板与大齿圈的连接销端面跳动与销孔配合间隙不得大于设计要求。 3.3.3.5 连接螺栓配双螺帽并紧固好。 3.3.3.6 防尘板不磨罩子，螺栓紧固。 3.3.4 弹簧板与销轴检修应符合下列要求：
3.3.4.1 弹簧板焊接牢固，与筒体的缝隙用0.2mm塞尺检查，塞入深度不应大于20mm。 3.3.4.2 弹簧板第一次靠好后，松开压板检查弹簧板在自由状态是否与窑体相靠，整个弹簧板是否在与窑体相切的平面内，如果不靠或不在与窑体相切的平面内须再次找正，直到在自由状态下与窑体相切切和贴合，方可焊接。
3.3.4.3 销轴与孔的配合采用H7/K6，销轴螺帽需紧固并防松。 3.3.4.4 齿轮罩安装牢固，窑体上下窜动时不磨齿圈。 3.4 悬挂齿轮箱部分
3.4.1 根据窑上、下窜动量确定万向联轴器花键套的活动距离。 3.4.2 调整调节螺钉增加30mm～50mm的富余量。
3.4.3 调整承扭力杆的位置，确保悬挂轮的受力均匀分布和接触均匀，将运行中的悬挂齿轮箱不平稳状态控制在最低点。 3.4.4 悬挂齿轮箱内温度不高于70℃。 3.5 液压站
3.5.1 液压站与窑体各部位连接管道内壁要求进行水洗，酸洗，并清洗干净。 3.5.2 其余按标准液压站进行。 3.6 检测系统
3.6.1 保证各限位摄取的信号准确。
3.6.2 各连接电信号要求有防水、防高温措施。 3.7 窑头窑尾各种装置 3.7.1 窑头罩、窑尾罩
3.7.1.1 两罩安装正确，无漏料现象。 3.7.1.2 罩上小门关闭自如。 3.7.1.3 衬砖无脱落现象。
3.7.1.4 窑尾下料溜管应完整、无严重变形和漏料现象，与挡圈的间隙应大于150mm。 3.7.2 密封装置
3.7.2.1 密封圈安装位置正确，在窑上下窜动时，转动圈与固定圈不相磨。 3.7.2.2 密封圈径向跳动不应大于10mm，端面跳动不应大于20mm。 3.8 窑的测量、调整及其它
3.8.1 为使窑保持安全正常运转，窑实际中心线的直线度必须保持在规定范围内，故每年必须对窑的中心线进行测量校正一次。其内容是：
3.8.1.1 测量滚圈与垫板的顶间隙（中、小修时也应逐块测量）。 3.8.1.2 测量滚圈和托轮直径。
3.8.1.3 测量大齿圈与小齿轮啮合时的齿顶间隙和啮合状况。 3.8.1.4 测量窑垂面、水平面的中心线。
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3.8.1.5 测量各挡距离。 3.8.1.6 测量窑身的伸长量。
3.8.1.7 测量窑头、窑尾和跨间窑体的偏摆量，窑体直径变形增大量。 3.8.2 其它
3.8.2.1 操作台、栏杆须装设正常。 3.8.2.2 各挡冷却水管畅通不漏。
3.8.2.3 各种仪表指示正确，灵活完好。 4 试运行要求
4.1 按操作规程作好试车前的检查和准备工作。窑运行前将液压站先投入运行，并确认正常后才能进行窑体试运转。 4.2 空载试车：
4.2.1 空载试车连续1h～8h。 4.2.2 空载试车合格后砌筑衬。 4.3 负荷试车：
4.3.1 严格遵循操作规程开车。
4.3.2 检修中如果有更换托轮或调整托轮内容，须有检修人员跟踪监视连续运转72h。 4.4 试车须达到下列要求：
4.4.1 润滑油路畅通，油量、油温符合设备维护规程的规定；冷却水畅通、不漏，压力达到规定要求。
4.4.2 各操纵、控制、制动等联锁装置灵活、准确、可靠；各安全保护装置齐全、牢固。
4.4.3 轴承温度正常，铜质滑动轴承不高于60℃，滚动轴承不高于70℃，运转平稳。 4.4.4 传动齿轮、减速机运转平稳，声音正常。 4.4.5 各种仪表齐全、灵敏、准确。
4.4.6 各密封部位密封良好，无渗漏现象。 4.4.7 大修后达到规定要求。
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第十九章 罗茨风机检修规程
1 范围
本标准规定了罗茨风机的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。 本标准适用于ZR8、SSR型等罗茨风机的检修。 2 检修周期与内容
2.1 检修周期及内容见表1。
表1 检修类别 小修 中修 大修 检修周期（月） 6～8 12～18 48～60 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 检查、修理或更换联轴器的易损零件。 2.2.1.2 检查紧固各部螺栓。 2.2.1.3 检查各部轴承及轴封。 2.2.1.4 检查、清洗油过滤器。 2.2.1.5 检查、清洗齿轮箱。
2.2.1.6 清扫进口过滤网和清理、检查出口阀门。 2.2.1.7 包括维护标准內容。 2.2.2 中修
2.2.2.1 检查、清洗、更换滚动轴承。 2.2.2.2 检查、调整或更换传动齿轮。 2.2.2.3 修理或更换密封装置。
2.2.2.4 检查、调整转子和墙板之间的有关间隙。 2.2.2.5 检查、校验安全装置。
2.2.2.6 检查、修理轴承与轴承座和轴颈的配合。 2.2.2.7 检查、清洗润滑系统。
2.2.2.8 检查修理转子组的表面缺陷，必要时进行探伤检查。 2.2.2.9 包括小修内容。 2.2.3 大修
2.2.3.1 检查、修理或更换机壳和墙板。
2.2.3.2 修理或更换转子组，对修复的转子组必须进行静平衡测定，必要时进行动平衡校验。
2.2.3.3 修理或更换出口阀门、消声器及管道。 2.2.3.4 修理或更新润滑系统。
2.2.3.5 机体和管道的除锈、防腐、涂漆。 2.2.3.6 修补或更新基础。 2.2.3.7 包括中修内容。
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3 检修质量
3.1 转子
3.1.1 转子的技术要求应符合设备技术文件的规定。
3.1.2 转子表面如有气孔、砂眼、裂纹等缺陷，允许补焊，补焊后的表面应磨光。 3.1.3 转子静平衡必须符合要求，其不平衡重：1500r/min以下的，不大于10g；1500r/min～3000r/min的，不大于5g。必要时应做动平衡校验，其允许质量偏心符合有关设备技术规定。
3.1.4 转子间的间隙：转子端与墙板之间的间隙，一般取（0.001～0.0015）D为宜；转子外径与机壳之间的间隙，则取（0.0005～0.001）D为宜。 3.2 轴
3.2.1 轴的技术要求应符合设备技术文件的规定。 3.2.2 轴应无严重伤痕及裂纹等缺陷。
3.2.3 轴的直线度不得超过0.06mm，轴的悬臂部分的直线度不得大于0.02mm。 3.3 机壳
3.3.1 铸造外壳应无裂纹、气孔等缺陷。
3.3.2 机壳、墙板、齿轮箱的接合面应紧密。
3.3.3 机壳两端面，左右墙板与底面应垂直，其垂直度应在0.15‰～0.4‰范围内。 3.3.4 左右墙板上的轴孔，对于底平面的平行度为0.2‰，左右墙板对应孔的同轴度不得超过0.01mm。
3.3.5 机壳底面与机座应紧密接合，螺栓拧紧后，其缝隙不大于0.02mm。 4 试运行要求
4.1 风机在试运行前，应按操作规程及本书规程通用规程试运转部分中的有关要求执行。
4.2 无负荷试车一般为1h。 4.3 负荷试车一般为4h。
4.4 轴承的铅垂方向的振幅，应符合表2规定。
表2
转子转速（r/min） ≤500 500～750 750～1000 1000～1500 1500～3000 振 幅（mm） ≤0.20 ≤0.14 ≤0.10 ≤0.08 ≤0.05 注：在正常运行中如振幅超过表中数值，但不超过50％为允许范围。如超过50％，必须停机采取措施消除过大振动。 4.5 轴承温度及油温应符合表3规定。
表3 单位：℃
轴承温度 轴承及润滑的类别 入口油温 出口油温 正常 允许 滑动轴承压力给油润滑 ≤60 ≤70 35～45 55～65 滚动轴承油脂润滑 ≤70 ≤80 4.6 在运转中应无异常响声，无漏气现象，各仪表应灵敏、准确。 4.7 转子运转时，机身铅垂方向的振幅不应超过表4的规定。
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转 子 外 径 转子两端面 转 子 外 圈 表4 单位：mm ＜300 300～600 0.025～0.05 0.035～0.07 0.05～0.075 0.07～0.10 ＞600 0.05～0.10 0.10～0.15
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第二十章 剪板机检修规程 1 范围
本标准规定了Q11—4×2000，Q11—8×2000C,Q11—6.3×2000剪板机的检修周期与内容、检修质量和试运行要求。
本标准适用于Q11—4×2000，Q11—8×2000C,Q11—6.3×2000剪板机的检修。 2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1
检修类别 小修 中修 检修周期（月） 6～12 24～48 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 清洗、检修离合装置、控制机构，更换离合弹簧。 2.2.1.2 更换离合齿轮轴套。 2.2.1.3 更换制动部分制动带。
2.2.1.4 根据剪切板料厚度，检查、调整刃口间隙值合符标准． 2.2.1.5 检查、调节上刀架左右导轨间隙。 2.2.1.6 包括维护标准内容。 2.2.2 中修
2.2.2.1 更换离合装置的方键、闸刀、弹簧。 2.2.2.2 更换起动轴轴套。更换主轴轴套。 2.2.2.3 更换主轴偏心轮轴套、连杆轴套。 2.2.2.4 更换刀架左右塞铁。
2.2.2.5 上、下刀片刃口两侧磨削刃口。 2.2.2.6 更换三角皮带。 2.2.2.7 包括小修内容。 3 检修质量
3.1 机体工作台面纵、横两方向的水平度应小于0.05mm/m。
3.2 上刀架导轨间隙应为0.04mm～0.05mm，且要求前后、左右均匀。 3.3 刃口间隙值推荐如表2值。
表2 单位：mm 板 厚 1 2 3 4 5 6 间 隙 0.05～0.07 0.1～0.13 0.15～0.17 0.2～0.23 0.25～0.28 0.30～0.32 3.4 制动器检修后应保证上刀架能稳定的停止在上死点位置，并能平衡上刀架的自重、避免发出冲击声。 4 试运行要求
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4.1 启动电机后，间断踏下操纵杆10～20次，观察上刀架及离合器工作情况，刀架滑动应良好，无阻滞现象，上刀架无倒退、重剪现象，离合键脱出后应无撞击声。 4.2 脱开离合器，连续运转30min，观察起动轴和大齿轮轴套工作情况。
4.3 保持离台键啮合，空载连剪3min，观察主轴，连杆、刀架导轨工作情况。 4.4 试剪锌板料，剪刀断面应光滑，无卷边、毛刺。
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第二十一章 工频感应电炉检修规程
1 范围地
本标准规定了600kW工频感应电炉的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。 本标准适用于600kW工频感应电炉的检修。 2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1
检修类别 检修周期（月） 小修 每班检查，发现问题及时处理 中修 12～24 大修 72～120 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 修补漏锌熔沟。
2.2.1.2 更换烧坏的线圈，修理、更换电气元器件。 2.2.1.3 配电柜、配电屏等清扫、检查及紧固。 2.2.1.4 修理或更换冷却风机。
2.2.1.5 修理进料斗、扒渣烟罩及修理炉门等。 2.2.1.6 包括维护标准内容。 2.2.2 中修
2.2.2.1 整体更换漏锌的感应器。
2.2.2.2 检修并捣筑更换下来的感应器。
2.2.2.3 更换扒渣烟罩、排烟支管，更换进料斗。 2.2.2.4 打掉炉衬，重新筑炉。 2.2.2.5 包括小修内容。 2.2.3 大修
2.2.3.1 炉本体更换（包括炉壳、炉盖、内衬）。 2.2.3.2 整体更换新感应体。 2.2.3.3 包括中修内容。 3 检修质量
3.1 感应器与炉子喉部结合处的密封性好，不漏锌。
3.2 新筑感应体和炉体的炉衬应严格按照筑炉工艺技术标准执行，熔沟和炉膛捣筑必须致密、牢固，各独立部位要一次连续筑成，新筑的炉衬（含熔沟）不得出现分层、裂纹、掉料等现象。
3.3 烤炉应严格按照规定的烤炉曲线送电升温，烘干后的炉衬不得有裂纹等缺陷。 3.4 为防热应力造成炉衬开裂，感应器应在热态对接、热态加锌液。
3.5 感应体安装牢固，无松动，线圈安装间隙调整对称，散热风道间距一致，无堵塞。 3.6 配电柜、控制柜、电容柜、变压器、电抗器、线圈等各接线头紧固，无松动。
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3.7 柜内、各线圈等清洁，无集灰。 4 试运行要求
4.1 按工艺要求送电，电流电压等各项指标正常。
4.2 变压器响声应正常，外壳无漏磁发红现象，冷却风温不大于60℃。 4.3 送电时，各连接点不得有发热现象。 4.4 冷却风机旋转方向正确，运转正常。
4.5 各仪表指示正常，功率表、电压表、电流表指针无摆动现象。
4.6 初次开机升温需从最低档开始，待功率、电流指示值稳定后逐档升温，不得跨档操作。
4.7 各接点、线头无发热现象。
4.8 感应体、变压器、电抗器等线圈运行温度不得超过90℃。 4.9 电容器无发热、膨胀、漏液等现象。
4.10 三相电流基本平衡，功率因数大于0.93。
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第二十二章 锌直线铸锭机检修规程
1 范围
本标准规定了锌直线铸锭机的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。 本标准适用于锌直线铸锭机的检修。 2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1
检修类别 检修周期（月） 小修 3～6 中修 12～24 大修 96～120 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 检查调整浇铸机构。 2.2.1.2 调整链条的松紧。
2.2.1.3 检查传动装置大小齿轮的磨损情况。 2.2.1.4 检查调整翻模装置，更换磨损件。 2.2.1.5 修理或更换少量锭模。 2.2.1.6 包括维护标准内容。 2.2.2 中修
2.2.2.1 检查减速机、大小齿轮及轴承磨损情况，更换磨损件。 2.2.2.2 整套更换锭模。 2.2.2.3 修理或更换链条。
2.2.2.4 修理或更换滚轮、轴套及轴。
2.2.2.5 清洗头、尾轮装置滚动轴承，更换已磨损的轴承。 2.2.2.6 包括小修内容。 2.2.3 大修
2.2.3.1 更换主动链轮及从动链轮。 2.2.3.2 更换轨道。
2.2.3.3 更换滑块、滑座、滑盖及螺杆。 2.2.3.4 更换减速机。 2.2.3.5 包括中修内容。 3 检修质量
3.1 同侧主、被动链轮应在同一平面内，其偏差应小于2mm。 3.2 主、被动轮轴线应平行，偏差小于5 mm。 3.3 链轮齿厚磨损量达原齿厚的30%应更换。 3.4 链条滚轮直径磨损量大于2mm时，应更换。
3.5 上、下轨道踏面标高在同一横截面应不大于1.5 mm。
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3.6 轨道踏面直线度和轨道侧面直线度应不超过1mm/m，全长范围内不大于2mm。 3.7 上面两轨道相对标高不得超过1mm。
3.8 上、下两对轨道的轨距偏差应不大于2mm。
3.9 轨道接头间隙应为1mm～2mm，接头标高一致，接头处应距离浇铸口5块锭模宽度以上。
4 试运行要求
4.1 工作时，铸锭机应与浇铸装置同步运行。
4.2 铸锭机在运行时应无“爬行”现象及明显振动。 4.3 打印字码应清晰。
4.4 各机构运行平稳，无异常响声。
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第二十三章 螺杆式空气压缩机检修规程
1 范围
本标准规定了螺杆式空气压缩机检修周期与内容、检修质量和试运行要求。
本标准适用于ASK250W螺杆式空气压缩机检修。其它螺杆式空压机可参照本规程执行。
2 检修周期与内容
2.1、检修周期： 检修类别 小修 中修 大修 检修周期（月） 6 24 108 2.2、检修内容： 2.2.1.小修：
2.2.1.1 检查清洗油气分离器、更换油过滤器和空滤等。 2.2.1.2 检验润滑油是否符合质量标准，并更换。
2.2.1.3 检查、调整主机各支撑弹性垫，电机联轴器的弹性圈损坏情况。 2.2.1.4 检查和校验电器、仪表装置，紧固及更换各传感器。 2.2.1.5 检查、紧固各部位连接螺栓。 2.2.1.6 检查出口橡胶伸缩节。
2.2.1.7 消除在使用中出现的故障和泄漏部位。 2.2.1.8 清洗各管路及清除机内表面污物（如风机）。 2.2.2 中修：
2.2.2.1 包括小修项目。
2.2.2.2 清洗润滑油系统，油、风控制系统。
2.2.2.3 检查、调整转子端面与机壳出口端面间隙。 2.2.2.4 检查、调整同步齿轮的啮合侧间隙。 2.2.2.5 检查、调整各部位轴承间隙，
2.2.2.6 检查转子的磨损情况，修整密封线。 2.2.2.7 检查、更换气封装置和推力轴承。 2.2.3.大修：
2.2.3.1 包括中修项目。
2.2.3.2 测量和调整各部位间隙。
2.2.3.3 对转子进行动平衡试验和探伤检查。 2.2.3.4 检查转子表面磨损和腐蚀情况。 2.2.3.5 检查轴颈的椭圆度和不柱度。
2.2.3.6 全面检查、校验或更换各电器和仪表装置。 2.2.3.7 检查清洗壳体，做强度试验。 2.2.3.8 校正机身的水平度。
2.2.3.9 检查或修配各管跑和阀门。 2.2.3.10 检查、更换各部位轴承。 2.2.3.11 检查、更换同步齿轮。
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2.2.3.12 检查机壳下部与底座的贴合面。 2.2.3.13 检查机座、修理基础。 2.2.3.14 刷防腐漆
3． 检修方法及质量标准： 3．1 各部件的质量标准：
3.1.1 轴颈的椭圆度和不圆柱度均不大于直径公差的1/2。
3.1.2 螺杆两端面对轴心线的不垂直度不大于0.02mm/m。两螺杆水平度允差为0.02mm/m。
3.1.3 转子表面的粗糙度不低于Ra3.2，不允许有气孔、裂纹和伤痕等。 3．2.齿轮：
3.2.1 两齿轮啮合良好，接触面沿齿高方向大于50%，沿齿宽方向大于70%。 3.3 壳体：
3.3.1 壳体应无裂纹和毛刺等现象。
3.3.2 壳体顶平面的水平度允差为0.02mm/m。
3.3.3 壳体修理后应作水压试验。试验压力为4.5公斤/平方厘米。 3．4.增速器：
3.4.1 齿轮啮合应良好，接触面在齿高方向大于45%，沿齿宽方向应大于60%。 3.4.2 齿轮轴中心线的不平行度不大于0.02mm/m。
3.4.3 齿轮的啮合侧间隙为0.14mm。最大值为0.27mm。 3.4.4 轴向窜动量：0.02~0.07mm。 3．5.冷却水、润滑油系统：
3.5.1 冷却器清扫干净，以工作压力的1.25倍试压不得泄漏。管束堵塞超过总数的15%，应更换。
3.5.2 润滑油每3个月取样分析一次，每3年应更换。
3.5.3 各水、汽、油管跑阀门灵活好用。安装管道时，不得使机体承受附加压力。 3.6. 联轴器：
3.6.1 两端面的间隙6mm。 3.6.2 弹性圈完好无损 3．7 重要部位间隙：
3.7.1 两转子径向间隙值为0.2~0.3mm。
3.7.2 两转子排气端面与气缸体间的轴向间隙规定值为0.10~0.18mm。 3.7.3 两转子进气端面与气缸体间的轴向间隙规定值为0.32~0.64mm。 4. 试车与验收： 4.1 试车：
4.1.1.试车前的准备。 4.1.2 调整安全联锁装置。
4.1.3 检查各进、出口和旁通阀门，应灵活好用。 4.1.4 盘车数圈。
4.1.5开启总开关，看各处压力传感器和温度传感器在规定正确值。 4.2. 负荷试车运行：
4.2.1 主要操作指标达到铭牌能力的90%以上或满足生产需要。 4.2.2 仪表指示准确、灵敏。
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4.2.3 各部位轴承温度不大于70℃。 4.2.4 机座振动不大于0.05mm。 4.2.5 阀门动作灵活，关闭严密。
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第二十四章 活塞式空压机检修规程
1范围
本标准规定了空压机的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。 本标准适用于排气压力1MPa以下的往复活塞式空气压缩机的检修。 2 检修周期与内容 2.1 检修周期（见表1）
表1 检 修 类 别 检 修 周 期 (月) 小修 3 中修 12 大修 36 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 检查或更换进出口阀座、阀盖、阀片、弹簧，气阀中心螺栓紧固，气阀垫更换。
2.2.1.2 检查连接螺栓、活塞拼帽和十字头销松动情况。 2.2.1.3 检查或更换填料组件。
2.2.1.4 检查注油器、单向阀、油泵、过滤网等润滑系统。 2.2.1.5 检查调整安全阀和自动调压阀。
2.2.1.6 检查清扫冷却水系统，包括油冷器、中冷器、冷却水套等。 2.2.1.7 检查基础及地脚螺栓。 2.2.1.8 泄漏点处理。
2.2.1.9 空气过滤器检查、清扫、加油，过滤网更换。 2.2.1.10 检查和修理电机接线头和滑环。
2.2.1.11 进、排气管、放空管的固定，补偿器检修。 2.2.1.12 包括维护标准内容。 2.2.2 中修
2.2.2.1 清扫、检查及测量气缸内壁磨损情况。
2.2.2.2 检查或更换活塞、活塞杆、活塞环、十字头和滑道调整处理。
2.2.2.3 检查、刮研或更换主轴瓦、曲轴瓦、电机轴瓦间隙、检测主轴水平度。 2.2.2.4 检查或调整活塞前后死点的间隙。 2.2.2.5 校检全部压力表和安全阀。 2.2.2.6 冷却器、齿轮油泵检修 2.2.2.7 包括小修内容。 2.3.3 大修
2.3.3.1 检修或更换活塞、活塞杆、活塞环、十字头、滑道和连杆。
2.3.3.2 检查曲轴的臂距差、主轴颈和曲轴颈的磨损、圆度、圆柱度，并进行检修。 2.3.3.3 检修、更换气缸套或镗缸、镶套。 2.3.3.4 机体各部中心及水平重新找正。
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2.3.3.5 冷却器检查、检修、除垢和水压试验。 2.3.3.6 气缸水套等检查、除垢，并清扫试压。
2.3.3.7 主轴各部、十字头体、十字头销、活塞杆、连杆、螺栓及风包进行探伤检查。 2.3.3.8 包括中修内容。 3 检修质量
3.1 机体
3.1.1 机体的纵向和横向水平偏差不得超过0.05mm/m。
3.1.2 双列压缩机两机体的中心线、平行度偏差不得超过0.1mm/m。 3.2 气缸
3.2.1 气缸内壁表面应光洁，无裂纹、砂眼、锈疤、伤痕、沟槽等缺陷。
3.2.2 气缸内径圆度及圆柱度不得超过表2规定，否则须进行镗缸或更换缸套。
表2 单位：mm
最大磨损 气缸内径 镗缸的允许偏差 圆度 圆柱度 ≤100 0.25 0.10 ±0.03 101～150 0.30 0.15 ±0.03 151～200 0.35 0.20 ±0.04 201～250 0.40 0.25 ±0.04 251～300 0.45 0.30 ±0.05 301～350 0.50 0.35 ±0.05 351～400 0.55 0.40 ±0.06 401～450 0.60 0.45 ±0.06 451～500 0.65 0.50 ±0.07 501～550 0.70 0.55 ±0.07 551～600 0.75 0.60 ±0.08 3.2.3 当气缸镜面被拉毛超过圆周1/4，并有严重沟槽时，应镗缸修理。 3.2.4 气缸经过多次镗缸扩大后，其缸径增大值不得超过原缸径的2%。 3.2.5 气缸水平度偏差不得超过0.05mm/m。 3.2.6 气缸同轴度偏差不得超过0.05mm/m。
3.2.7 气缸水压试验压力为操作压力的1.5倍，但不少于0.3MPa，气缸水套水压试验压力为0.6MPa，在试验压力下保持5min，然后降到操作压力下检查，应无泄漏为合格。 3.3 曲轴、连杆及轴瓦
3.3.1 曲轴、连杆及连杆螺栓在大修时，进行探伤和放大镜检查，不允许有裂纹或其他缺陷。
3.3.2 主轴颈中心线应与曲轴颈中心线平行，其平行度不得超过0.20mm/m～0.30mm/m。 3.3.3 曲轴安装水平度误差应小于0.1mm/m，曲轴中心线与气缸中心线垂直，其偏差不得超过0.15mm/m。
3.3.4 轴颈的圆度和圆柱度的安装允许值和最大磨损极限不得超过表3规定。
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表3 单位：mm 安 装 允 许 值 最 大 磨 损 允 许 值 轴颈直径 主 轴 颈 曲 轴 颈 主 轴 颈 曲 轴 颈 圆度 圆柱度 圆度 圆柱度 圆度 圆柱度 圆度 圆柱度 ≤80 0.02 0.02 0.02 0.02 0.05 0.04 0.05 0.04 80～179 0.02 0.02 0.02 0.02 0.06 0.05 0.06 0.05 180～269 0.03 0.03 0.03 0.03 0.08 0.08 0.08 0.08 270～360 0.05 0.05 0.05 0.05 0.12 0.12 0.12 0.12 3.3.5 曲轴中心线应与轴箱的衔接面平行。曲轴最大直线度应小于0.05mm/m。 3.3.6 曲轴的臂距差值不应超过表4规定。
表4 单位：mm
曲 轴 半 径 臂 距 差 200 0.02 250 0.03 300 0.05 ＞300 0.06 3.3.7 主轴颈及曲轴颈擦伤凹痕面积大于轴颈面积的2%，轴颈上沟槽深达0.1mm时应进
行修理，主轴颈和曲轴颈减少3%时应更换。
3.3.8 连杆大头和小头孔中心线的平行度不应大于0.30mm/m。 3.3.9 连杆螺栓伸长不允许超过原长的1‰。 3.3.10 轴瓦合金应结合良好，应进行煤油渗透检验，不应有裂纹、气孔和分层等现象。 3.3.11 轴瓦合金磨损后不足于原厚度1/2时，应重新浇瓦。
3.3.12 轴与轴瓦应均匀接触，接触面应在轴瓦正下方60°～90°（连杆大头瓦60°～75°）。用涂色法检查色印不少于2个/mm2～3个/mm2；轴瓦瓦背应与机座连杆瓦窝均匀贴合，用涂色法检查不少于总面积的70%～80%。 3.3.13 轴瓦与轴颈的径向间隙应符合表5规定。
表5 单位：mm
轴颈直径 安装间隙 最大磨损间隙 50～80 0.08～0.10 0.16 81～120 0.10～0.13 0.20 121～180 0.13～0.18 0.28 181～220 0.18～0.22 0.32 3.3.14 薄壁瓦与轴颈的径向间隙应符合产品使用说明书上的规定，薄壁瓦原则上是不允许刮研的。
3.3.15 双列机的轴向窜动只能用一侧止推间隙控制，其值为0.15mm～0.20mm。各支承轴瓦轴向间隙为0.60mm～0.90mm。 3.4 十字头、滑板与导轨
3.4.1 十字头、滑板大修时进行探伤或放大镜检查应无裂纹等缺陷。 3.4.2 十字头销最大磨损不允许超过表6规定。
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表6 单位：mm 十字头销直径 直径最大磨损 安装允许圆度和圆柱度 最大磨损圆度和圆柱度 70以下 0.5 0.02 0.08 71～180 0.5 0.03 0.10 3.4.3 十字头销与轴瓦的间隙为0.03mm～0.06mm。
3.4.4 十字头滑板与导轨之间的间隙如超过表7规定应进行调整处理，并研刮至均匀接触，用涂色检查，不少于2点/mm2。
表7 单位：mm
十字头直径 安装间隙 50～80 0.09～0.20 81～120 0.20～0.24 121～180 0.24～0.29 181～260 0.29～0.34 261～360 0.34～0.39 361～500 0.39～0.46 3.5 阀片与阀座
3.5.1 阀片应平整，如有裂纹、麻面等现象，须修复更换。
3.5.2 阀座结合面不应有腐蚀麻点、划痕，阀片与阀座应严密结合，用涂色法检查，须有一个整圈接触；用煤油或水进行气密性试验，
3.5.3 阀片上的弹簧应有足够的弹力；在同一阀片上各弹簧的直径及自由长度均应一致； 3.6 活塞及活塞环
3.6.1 活塞及活塞环表面应光滑，无裂纹、砂眼、伤痕等缺陷。
3.6.2 测量活塞与气缸的安装间隙及活塞的圆度、圆柱度，其磨损值不得超过表10规定。
表10 单位：mm
允 许 最 大 磨 损 气缸内径 安装间隙 间 隙 圆 度 圆柱度 卧 式 立 式 ≤100 0.15 1.00 0.08 0.4 0.4 101～150 0.18 1.30 1.00 0.4 0.4 151～200 0.20 1.70 1.40 0.5 0.5 201～250 0.23 2.00 1.60 0.5 0.5 251～300 0.27 2.40 2.00 0.6 0.6 301～350 0.33 2.80 2.20 0.6 0.6 351～400 0.38 3.40 2.70 0.7 0.7 401～450 0.43 3.90 3.10 0.7 0.7 451～500 0.48 4.50 3.60 0.8 0.8 501～550 0.53 5.00 4.00 0.8 0.8 551～600 0.58 5.50 4.40 0.9 0.9 3.6.3 活塞中心必须与活塞杆中心相重合，其同轴度误差一般不超过0.04mm；活塞杆的中心线应和活塞的端面垂直，其垂直度误差每φ100mm不得超过0.02mm，活塞孔与活塞杆须紧密结合。
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3.6.4 活塞环应有足够的弹性，装入气缸中测量，其外径与气缸之间隙超过0.05mm，或按其接触面总长小于圆周长的60%时应更换。
3.6.5 新换之活塞环装入活塞环槽中，用手沿槽推转一周，活塞环在各方面应能均匀移动，否则认为不合格。
3.6.6 活塞环装入槽内各对口处应彼此相错120°，沿圆周均匀分布。
3.6.7 活塞环放于气缸中，其对口间隙和活塞环在活塞环槽中侧间隙，如超过表11规定之最大磨损值时，则应更换。
表11 单位：mm 安装允许偏差 最 大 磨 损 值 活塞杆直径 圆柱度 圆 度 圆柱度 圆 度 直径缩小 50～80 0.03 0.03 0.10 0.10 0.55～0.65 81～120 0.04 0.04 0.15 0.15 0.65～1.00 3.6.8 工程塑料活塞环的工作开口间隙A可按下式确定：
A=πDα（t2－t1）
式中：
D——环在气缸中的外径，mm；
α——环材料的线膨胀系数，1/℃；
t1、t2——环在工作时及常温时的温度，℃。
3.6.9 活塞环在槽中的侧间隙S，工程塑料环比金属环大3～4倍，一般可按下式计算：
Ｓ＝hα（t2－t1）
式中：
h——活塞环的宽度，mm；
α——环材料的线膨胀系数，/℃；
t1、t2——环在工作时及常温时的温度，℃。 3.7 活塞杆
3.7.1 活塞杆的最大磨损值不得超过表11中的规定，否则应进行修理。 3.7.2 安装活塞时应按设计校正活塞死点余隙。 3.7.3 活塞杆最大直线度不大于0.10mm/m。
3.7.4 活塞杆与压盖极限间隙不得超过表12的规定。
表12 单位：mm
气缸直径 安装间隙 极限间隙 ≤100 0.15 1.0 101～150 0.18 1.2 151～200 0.24 1.5 201～250 0.29 1.8 301～350 0.39 2.7 351～400 0.45 3.2 251～300 0.35 2.1 401～450 0.52 3.7 451～500 0.56 4.0 501～600 0.66 4.5 96
3.8 活塞杆的密封
3.8.1 拆除密封件，进行检查清理有无严重磨损或压碎等情况。
3.8.2 金属密封圈接口缝隙一般不小于1mm，各密封圈开口应均匀错开安装。 3.8.3 密封圈与填料盒高度之间应有0.06mm～0.1mm的间隙，最大不超过0.25mm。 3.8.4 围绕各密封圈上的弹簧应有同样长度、直径、圈数。
3.8.5 一组密封圈在填料盒中的轴向间隙，金属密封圈一般在0.035mm～0.15mm之间，填充聚四氟乙烯密封圈一般在0.15mm～0.4mm之间。 3.8.6 密封圈应与活塞杆配研，其接触点总面积应不少于接触面积的70%，且分布均匀，研磨面上不允许有轴向沟痕。
3.8.7 填料盒两平面应研磨并平行，与密封圈平面接触严密，接触点不少于4个/mm2～5个/mm2，接触面积不少于70%。 4 试运行要求
4.1 试车前的准备：
4.1.1 检查注油器及轴承箱内润滑油应保持足够，规格应符合要求。 4.1.2 开动注油器油泵，使各摩擦面、润滑点保持充分润滑。 4.1.3 打开冷却水阀门，保证冷却系统畅通。 4.1.4 安全阀、防护罩和仪表完好。 4.1.5 盘车检查各部有无异常现象。 4.2 开车后应作下列检查：
4.2.1 检查气缸内有无冲击、碰撞等不正常响声。 4.2.2 检查曲轴室内有无异常响声。 4.2.3 检查润滑及冷却系统工作情况。
4.2.3 检查各段出口压力，应符合工艺要求。 4.2.4 检查压缩机各部温度，应符合有关要求。 4.2.5 各级气缸排气温度应不超过160℃。 4.2.6 检查各连接部，应无泄露现象。
4.2.7 压缩机基础在工作时的振幅不得超过表13规定。
表13
转速（r/min） ＜200 200～400 ＞400 最大振幅值（mm） ＜0.20 ＜0.15 ＜0.10
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