文件编号： HR-01
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编制：王军 日期：2012－3－1
蜡料制备
1. 工艺要求：
1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。 1.2 稀蜡温度：65-80℃。
1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。
1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。 1.5 蜡料配方
蜡料种类 材料名称 石蜡 50 25 10 5 硬脂酸 50 25 10 5 5 回收蜡 50 80 90 95 1.5.1 正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。 1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。 2 操作程序
2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。检查保温缸水温是否符合工艺要求。
2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。
2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。
2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。 3 注意事项
3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。
1 2 3 4 5 重量配比 3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。 3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。
3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。 4 检查项目
每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。
蜡模制造
1 工艺要求
1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。
1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。 1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。 1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。
1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。 1.6 脱模剂：ZF201.
1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。 2 操作程序 2.1 手工制模
2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。涂擦分型剂，装配并紧固压型。
2.1.2注蜡：把蜡抢嘴对准压型的注蜡孔，旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压3~10s，关闭阀门，移走蜡枪。
2.1.3冷却：把注满蜡膏的压型濅入水内或放在工作台上冷却，冷却时间视蜡模形状与质量要求具体掌握，一般冷却20~100s。
2.1.4取模：拆开冷却过的压型，取出蜡模并及时放入水中继续冷却。有特殊要求的蜡模应放在专用夹辅具上冷却。 2.1.5清型：用压缩空气吹除型腔、型芯上的水和蜡渣，视取模状况涂擦脱模剂。 2.1.6合型：装配清理干净的压型，按3.1.2~3.1.5的程序再次制模。 2.1.7交班：工作完毕应把压型清理干净，打扫工作环境后交班，若不在生产时，压型应及时交还压型库保管。
2.2 机械制模
2.2.1检查压蜡机的润滑，电器、气动系统是否正常，调整限位，顶模机构，调节循环水系统和蜡膏输送系统。根据不同产品的压型注蜡孔，调整固定压蜡抢嘴的位置。
2.2.2用压缩空气吹除压型型腔内的水和蜡渣，吹刷分形剂，启动压蜡机。 2.2.3压蜡机按自控程序完成：取出蜡模，按要求放置冷却。 2.2.4按3.2.2~3.2.4的程序连续制模。
2.2.5工作完毕应用压缩空气清除压蜡和压型上的水和蜡渣，水槽中的蜡渣和注蜡道必须清理干净，打扫工作环境后交班，并作好交接班记录。 2.3蜡模修整
2.3.1用修模刀除去分型面上的披缝和其他不应有的凸起（包括注蜡残余），用稀蜡填补缺陷并修饰光滑。
2.3.2修整合格的蜡模在清洗槽中用清洗液进行清洗，清除分型剂，用压缩空气吹除蜡模表面上的蜡屑和水分。
2.3.3清洗干净的蜡模按品种整齐摆放在规定的器具中交检查员进行验收。 3 注意事项
3.1压型应定期用煤油清洗，进行必要的保养。
3.2蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放，不得整盘倾倒，防止变形和碰伤。 3.3蜡模贮存、时间不得超过15天，超时间的蜡模应重新检查。
4检查项目:自检蜡模质量应符合1.7的规定要求，自检合格后按规定填写交检单，并注明零件号（名称）、交检数量、制造日期。
蜡浇口棒制造 1 工艺要求
1.1温室:16~28℃(最高不超过30℃)
1.2蜡高温度：48~50℃；压力0.20~0.40MPa。 1.3蜡膏保温水温度：50~54℃。
1.4蜡棒的表面应光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂纹、披缝。 2操作过程
2.2将注蜡抢嘴对准棒压型中心，打开阀门使蜡膏注入棒压型内。控制蜡膏注入量，待蜡膏到浇口杯与直浇道交接处时关闭阀门，然后将芯棒插入蜡膏中，以棒压型顶部为准，多余的蜡膏用铲子除去，不足的用蜡膏补平。
2.3蜡棒在制棒机中冷却5~15min后取出，放在水槽中继续冷却5~10min，然后按规格分类摆放在蜡棒小车内。 3注意事项
3.1棒芯表面应清洁干净，不允许带砂及杂物。 3.2蜡棒浇口顶面应平整，不得有凸起和孔洞。 4检查项目
4.1每班测量蜡膏保温水温度2~4次，严格控制在工艺要求范围内。 4.2蜡棒按规格分类验收，检查标准按2.4和2.5规定执行。
蜡模组装
1工艺要求
1.1室温:16~28℃（最高不得超过30℃）。
1.2模组最小压头：60mm，尾段最小余头：10mm。 1.3蜡模间最小间隙：6mm。
1.4蜡模的内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角与小缝。 1.5组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘杂物。 2操作程序
2.1检查电烙铁（或电炉）是否漏电、完好，然后送电，备用。 2.2检查蜡棒、蜡模完整与清洁，不准组装不合格的蜡模。 2.3按有关工艺参数和要求进行组装。
2.4修整好的模组，质检合格后按品种分类挂在专用模组小车（架）上。 3注意事项
3.1不合格的蜡棒与蜡模不允许组装。
3.2组装好的模组不允许放在地面上，应挂在蜡模小车（架）上，并停放在规定位置。 4检查项目
4.1模组符合有关工艺参数之后，必须按2.2-2.5的规定进行100%的检查。 4.2组装好的模组不允许掉件，掉件的模组补上后方为合格。
涂料配置
1工艺要求
1.1工艺材料主要技术参数 1.1.1水玻璃 指标名称 模数/ 表面层密度/ 加固层密度/ 硬化剂种类 （M） （g/cm3） （g/cm3） 结晶氯化铝 3.2~3.6 氯化铵 3.1~3.4 1.1.2石英粉（用于表面涂料） SiO2（%） Fe2O3(%) >98.0 ≤0.1 1.1.3高铝合成粉(用于加固层涂料) Al2O3(%) SiO2(%) Fe2O3(%) 65~75 20~30 ≤2.5 1.1.4铝矾土粉(用于加固层涂料)
1.26~1.28 1.28~1.30 1.28~1.30 1.30~1.32 含水量(%) ≤0.3 含水量(%) 胶质价(%) ≤0.3 18~22 粒度 270# 粒度 200# Al2O3(%) Fe2O3(%) 含水量(%) 粒度 >80.0 ≤1.5 ≤0.3 200# 1.1.5煤矸石粉(用于加固层涂料) Si2O3(%) SiO2(%) Fe2O3(%) 含水量(%) 粒度 40-46 49-55 ≤1.2 ≤0.3 200# 1.2涂料配置 涂料种类 液粉比 JFC加入量 (按重量计算) 结晶氯化铝硬化剂 氯化铵硬化剂 表面层 1:1.10~1.25 1:1.10~1.30 0.05% 加固层 1:1.05~1.15 1:1.20~1.50 0.05% 1.3涂料粘度 室温（度） 粘度（s） ≥8~10 ＞10~15 ＞15~20 ＞20~25 ＞25~30 备注 涂料种类 表面层 60~55 55~50 50~45 45~40 40~35 于结晶氯化氯硬化剂 加固层 26~24 24~22 22~20 20~18 18~16 表面层 65~60 60~55 55~50 50~45 45~40 用于氯化铵硬化剂 加固层 45~40 40~35 35~30 30~25 25~20 注：a.室内低于8℃，涂料粘度应提高：表面层应提高2~3s，加固层应提高1~2s。 b.室内高于30℃，涂层粘度应降低：表面层应降低2~3s，加固层应降低1~2s。
c.手工制壳的涂料粘度应增加：表面层应提高5~10s，加固层应提高2~3s。 2操作程序
2.1检查涂料搅拌机运转是否正常，按1.2的规定分别计算水玻璃、粉料、JFC的加入量，并准确称量。
2.2按1.1.1的规定，水玻璃加水处理合格后一次性加入涂料搅拌机中，加JFC搅匀，粉料应分2~3次加入，边加边搅拌至全部完成，再搅拌60~90min。可间断搅拌每次搅拌时间不得小于30min。
2.3配好的涂料应静置4~8h，使用前应充分搅拌，达到2.3的规定后方能使用。 3注意事项
3.1若在表面层与加固层之间增加过渡层，其涂料粘度应在表面层的基础降低5~10s。
3.2涂料配比作为一次性配料的工艺要求，最终按室温调整到工艺规定的粘度。 4检查项目
4.1水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合2.1和有关材料标准要求。
4.2涂料粘度采用体积100ml，流出孔φ6±0.02mm的标准流杯，每班测定1~2次，测定结果应符合2.3的规定。
4.3期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性（涂料厚度及均匀性），要求达到涂料无堆积、涂层均匀。
4.4水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法，按JB4007——85《熔模铸造涂料试验方法》的规定进行。
制壳
1范围
本标准规定了制造型壳（以下简称制壳）的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。
本标准适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料的型壳制造。 2工艺要求
2.1室温：15~32度，湿度40%~60%. 2.2工艺材料主要技术参数
2.2.1水玻璃涂料应符合标准CICBA/B02.07。 2.2.2撤砂
2.2.2.1石英砂 SiO2（%） Fe2O3（%） 含粉（泥）量含水量（%） 粒 度 （%） 表面层 加固层 ＞97 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 70#（0.0212） 20#（0.85） 2.2.2.2铝矾土砂（适用于加固层） Al2O3（%） SiO2（%） Fe2O3（%） 含粉量(%) 粒度 ＞80 ≤1.5 ≤0.3 ≤0.3 20#（0.85） 2.2.2.3高岭石系列（适用于加固层） Al2O3（%） SiO2(%) Fe2O3(%) 含粉量（%） 含水量（%） 粒度 40~46 49~50 ≤1.2 ≤0.3 ≤0.3 20#（0.85） 2.2.3硬化剂
2.2.3.1结晶氯化铝硬化剂 3Al2O3(%) JFC加入量（%） 碱化度（B%） PH值 密度/（g/cm） 6~8.5 0.05 5~13 1.5~2.5 1.17~1.20 2.2.3.2氯化铵硬化剂：NH4Cl量（%）：20~25 2.2.3.3氯化镁硬化剂：MgCl2含量（%）30~40；1.26~1.30g/cm3。 2.2.3.4混合硬化剂 AlCl3·6H2O(%) NH4Cl（%） JFC加入量（%） PH值 密度/（g/cm3） 20~24 8~10 0.05 2.0~2.5 1.16~1.18 2.3制壳线工艺参数 工艺表面层 加固层 参数 硬化 种类 硬化 温度时间 （℃） min 干燥 温度 时间 （℃） min 硬化 温度时间 （℃） Min 干燥 温度时间 （℃） Min 结晶氯常温 12~15 20~32 14~16 常温 10~12 25~35 12~14 化铝 氯化铵 26~38 6~8 26~38 7~9 38~45 6~8 38~45 7~9 混合硬常温 8~10 20~32 10~12 常温 8~10 25~35 10~12 化剂 注：a氯化铵硬化剂可分别与结晶氯化铝、氯化镁进行复合硬化，即前2~3层为氯化铵硬化，3~4层以后为结晶氯化铝硬化或氯化镁化。氯化镁硬化的工艺参数同氯化铵硬化。
b如增加过渡层，其硬化、干燥工艺参数同表面层，撤砂粒度30#（0.600）。 c涂料层数按铸件单重选择。一般铸件单重≤0.4kg的涂四层半，>0.40~1.00kg 的五层半，>1.00kg的涂六层半。特殊铸件如：多孔复杂铸件，单重>2.5kg铸件定位手工制壳，其涂料层次参照一般铸件要求执行并增加涂料层次。 2.4手工制壳工艺参数
2.4.1硬化温度与时间等效采用制壳工艺参数。 2.4.2自然风干时间：25~30min。
2.4.3室温低于5℃或阴雨天应适当延长硬化时间与风干时间，以保证型壳质量为准。
3制壳线操作程序
3.1检查所有设备运转是否正常。
3.2现将涂料充分搅拌均匀，测量涂料展度、硬化剂参数，启动干燥时设备，测量风温，使所有的指标都控制在工艺要求的范围内。
3.3制壳线撤砂方式有两种，一种是沸腾式撤砂，另一种是雨淋式撤砂。启动撤砂机，把撤砂效果调整到最佳状态。
3.4开动制壳线，将合格的模组挂在吊具上，按上涂料-撤砂-硬化-干燥程序即铸件规定的层次制壳。
3.5在涂料、撤砂工序中，要切实负责，对一、二层难涂之处，需用排刷点刷或用压缩空气吹，消除气泡。必须勤加砂子，确保撤砂机有一定量的砂子，每涂一层筛去一次砂疙瘩。
3.6制壳完毕，浇口杯顶部用专用工具打平，浮砂、壳皮用压缩空气吹干净。然后把模组从吊具上取下，按品种存放在专用的模组小车（筐、架）上。 4手工制壳操作程序
4.1将当班生产的模组全部挂在硬化槽上方的吊架上，按3.1~3.3的有关程序作好制壳前的准备工作。
4.2从吊架上取出模组，按2.4的规定手工进行上涂料-撤砂-硬化-风干等操作程序及铸件规定的层次与3.6的有关规定完成制壳。 5注意事项
5.1水玻璃型壳的撤砂，一般表面层、过渡层、加固层全部用石英砂，也可以从第三层开始用铝矾土砂或高岭石系列砂。应因地制宜最低的成本保证最佳的型壳质量选择型壳用砂。
5.2在生产过程中，应保证涂料粘度、撤砂效果、硬化温度、干燥温度、干燥时间符合工艺要求，若检查不符合要求时，应立即停止生产，调整合格后再生产。 5.3工作中要经常检查硬化槽内是否有模组或零件掉入并及时捞出。 5.4模组掉件处应补上足够的层次，掉件大于三分之一者不再继续涂制。 5.5模组存放应按品种摆放整齐，不允许堆层加码。
5.6硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂机应定期清理，保证良好状态。 6检查项目
6.1涂料粘度、硬化温度、干燥温度每班检测3~4次，做好原始记录。 6.2每周化验一次结晶氯化铝硬化液中Al2O3含量，B（碱化度）含量。 6.3每周化验三次氯化铵硬化液中NH4Cl含量。 6.4每周化验二次氯化镁硬化液中MgCl2含量。
6.5每周化验一次混合硬化液中AlCl3·6H2O含量，NH4Cl含量。
热水脱蜡
1范围
本标准规定了模组热水脱蜡的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于低温蜡料的模组热水脱蜡。 2工艺要求
2.1脱蜡液温度：90~98℃。
2.2脱蜡液成分（有两种可选一种）
a．1.0%HCl溶液，PH1~1.5（适用于结晶氯化铝硬化剂、混合硬化剂制造的模组脱蜡）
b．5~1.0%NH4Cl溶液（适用于氯化铵硬化剂、氯化镁硬化剂制造的模组脱蜡） 2.3脱蜡时间：15~25min（按模组大小、以脱蜡尽为准）。 2.4脱蜡前模组存放时间：≥24h（氯化铵硬化剂制造的模组存放不得超过三天）。 3操作程序
3.1检查脱蜡槽是否漏水、漏蜡，起吊设备运转是否正常。 3.2测量脱蜡液温度、pH值符合工艺要求后方能生产。
3.3按品种分批装筐脱蜡，装筐时严禁堆码，以免损坏模组。
3.4模组下水前，必须将浇口杯上部的浮砂-壳皮用热水或压缩空气吹干净。 3.5将脱蜡筐浸入脱蜡液中，开始记脱蜡时间，8~10min后将筐吊起，拨出芯棒，再将筐下降继续脱蜡。脱蜡尽后用双手拿着型壳将水倒尽。
3.6脱尽蜡的型壳，分品种摆放在专用小车上或其他器具上，按指定的位置存放或发送到焙烧工序。 4注意事项
4.1脱蜡过程中要经常检查脱蜡液温度，pH值是否符合工艺要求。如不符合工艺要求要及时调整。要保持一定量的脱蜡液,脱出的蜡料应及时通过蜡、水分离器流入储蜡槽中。
4.2脱蜡液温度不得低于90℃，型壳内的蜡一要脱净。 4.3严禁在脱蜡液沸腾的状态下脱蜡及单手提浇口杯倒水。 4.4保持工作场地的清洁，严禁脏物掉入型壳内。 4.5每周清理一次脱蜡槽。
5检查项目
5.1每班必须测量脱蜡液温度、pH值3~4次，并做好原始记录。 5.2型壳验收
a．型壳厚度≥8mm（四层半制壳工艺的型壳厚度不小于6mm）。 b．每组型壳掉件超过三分之一的应作报废处理，严禁流入下工序。 5.3脱蜡液NH4Cl含量每周化验三次。
蜡料处理
1范围
本标准规定了低温蜡料处理的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于石蜡——硬脂酸蜡料的回收处理。 2工艺要求
2.1待处理蜡料与水的比例：蜡料：水=3：1 2.2蒸气化蜡温度：100±5℃。
2.3蜡料处理用酸有两种，即盐酸和硫酸，可任选择一种。 a．盐酸加入量为蜡料的3%~5%。 b．硫酸加入量为蜡料的3%~6%。
2.4处理合格的蜡液应呈褐色或黄色透明状，须在槽中静置2h以上方能流入下道工序。 3操作程序
3.1检查处理槽是否漏水、漏蜡，有问题要及时处理。
3.2按2.1的规定分别将要处理的蜡料和水加入槽中，打开蒸汽阀门，加热至沸腾，保持沸腾状态45~60min，温度控制在95~105℃。
3.3按2.3的规定，蜡料沸腾状态下缓慢加入盐酸或硫酸，持续沸腾45~90min后关闭蒸汽阀门。
3.4打开处理槽阀门放掉酸水后，加入适量水加热沸腾10~15min，反复2~3次，测量酸水的pH值为6~7时蜡料处理。
3.5按2.4的规定检查蜡液合格后，经配有过滤网的泵送到沉淀槽设备。 4注意事项
4.1沉淀槽每周清理一次，沉淀槽清理时必须清理干净。 4.2严禁把水加入酸液中，防止酸液伤人。
4.3严禁将处理槽的蜡液直接泵入化蜡槽内，必须按3.5的规定进行。
4.4当处理蜡料发黑时，必须按3.2~3.4操作程序重新处理，直到合格为止。 5检查项目
5.1每班化验一次处理后蜡料的酸值，测定方法按GB/T14235.6——1993《熔模铸造模料酸值测定方法》进行。
5.2每处理一槽须测量一次槽内底部酸水的pH值，工序检查员每次抽查一次，做好原始记录。
型壳焙烧
1范围
本标准规定了以柴油、煤气为燃料的型壳焙烧的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。
本标准适用于贯通台车式焙烧炉进行型壳装箱、焙烧、出炉等工部的生产。箱式炉焙烧可参照执行。 2工艺要求
2.1燃料主要技术参数 2.2焙烧温度：920~970℃ 2.3保温时间：60~90min
2.4焙烧合格的型壳出炉时。应呈白色透明亮状，不冒黑烟。 3.3型壳焙烧
3.3.1开启炉门，开动铸工运送器，将装好型壳的台车送进焙烧炉内。
3.3.2启动引风机，把抽风管的挡风板开至最大。当焙烧点燃、燃烧正常后，及时调节挡风板，防止大量热量排出。
3.3.3当柴油焙烧时，先开风门，在开油嘴，然后点火燃烧，燃烧后及时调节风量、油量，使燃油呈雾状，确保其完全燃烧。
3.3.4当用煤气焙烧时，将点火棒点燃，伸至烧嘴前，快速打开煤气旋塞阀，带煤气点燃后，及时调节煤气量、空气量，使其在最佳状态燃烧。
3.3.5当炉温达到920℃事，及时调节油量或煤气量，使炉温控制在工艺要求范围内。
3.4型壳出炉
3.4.1当焙烧炉温度和保温时间达到工艺要求，型壳的焙烧质量符合2.4的规定时，打开炉门，气动铸工输送器，放开挡车器的挡块，将烧好的型壳准确的运到浇注台。
3.4.2型壳出炉必须与熔炼工序、浇注工序的操作人员密切配合，同步进行，保证在规定的型壳空冷时间内完成浇注工作。
3.4.3型壳浇注完毕应及时运到冷却区域进行冷却，冷却1h以后将铸件从台车上取出，放置在专用箱内。清除台车及焙烧盘上的钢渣、碎壳，铺平沙子，便于下次在装型壳。 4注意事项
4.1掉件超三分之一和破损未修补好的型壳、有效压头小于60mm的型壳，浇口杯断裂的型壳，禁止装箱焙烧。
4.2确保兴科被烧质量，严禁随意提高炉温。
4.3以煤气为燃烧设备，必须制定煤气焙烧安全操作注意事项。 5检查项目
5.1型壳焙烧温度每隔20min检查一次，做好原始记录。
5.2焙烧炉控制柜上的测温仪表每15天效验一次做记录，使用过程中发现失准，应及时维修，确保控温准确。
铸钢熔炼
1范围
本标准规定了铸钢熔炼的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于60~500kg酸、碱性炉衬中频感应炉的铸钢熔炼。 2工艺要求
2.1铸钢化学成分与熔炼调整成分取值应符合表1.
表1 铸钢件化学成分表 元素含量% 钢C Mn Si Cr Mo S P 备注 号 含量 取含量 取含量 取含量 取含取≤ 值 值 值 值 量 值 ZG10 0.07~00.0.35~00.0.17~00. 0.0.企标 .14 11 .65 55 .37 27 05 05 GB979-ZG25 0.22~00.0.50~00.0.25~00. 0.0.67 .32 28 .80 70 .45 35 05 05 ZG35 0.32~00.0.50~00.0.25~00. 0.0.GB979-.42 38 .80 70 .45 35 05 05 67 ZG60 0.55~00.0.50~00.0.25~00. 0.0.企标 .65 60 .80 70 .45 35 05 06 ZG20C0.15~00.0.50~00.0.25~00.0.70~1.00 0.0.企标 r .25 23 .80 70 .45 35 0 .05 05 90 ZG40C0.35~00.0.50~00.0.25~00.0.80~1.10 0.0.Q/ZB67r .45 43 .89 70 .45 35 0 .04 04 -73 95 ZG50C0.45~00.0.50~00.0.25~00.0.80~1.10 0.0.企标 r .55 53 .80 70 .45 35 0 .05 05 95 ZG1Cr≤0.15 0.≤0.6 0.≤1.0 0.12.0~14.1 0.0.JB815-13 15 6 70 0 .03 04 6 30 ZG2Cr0.16~00.≤0.6 0.≤1.0 0.12.0~14.1 0.0.JB815-13 .24 20 6 70 0 .03 04 66 30 2.2钢水熔化温度：1570——1590℃ 2.3钢水浇注温度：依据铸钢牌号、零件结构按有关工艺规定执行。 3操作程序
3.1熔炼前的材料准备
3.1.1废钢块度应小于炉膛内径的四分之三，表面无锈蚀无油污、无水渍。 3.1.2回炉料除无砂子外，与废钢同等要求。 3.1.3合金的制备，其规定应符合表2。
表2 合金的块度要求
合金 碳极 硅铁 锰铁 烙铁、钼铁 脱氧剂 规格/mm 3~20 10~30 10~40 按加入量适当掌握大20~50g/块 小 3.1.4酸性炉造渣剂为水玻璃，玻璃中应无杂物，块度控制在20mm~30mm。 3.1.5酸性炉造渣剂未石灰石80%+莹石20%。 3.2熔炼前的设备准备
3.2.1炉衬的打筑与修补按本标准CICBA/B02.15的规定执行。
3.2.2炉衬应无裂纹、无孔洞、无机械损伤，严重损蚀的炉衬应停止使用。 3.2.3冷却系统、感应圈、水电缆状态良好，炉体倾转机构及电葫芦运转正常。 3.3熔炼前工具准备：准备好捣料棒、取样勺、取样模。
3.4配料计算：根据焙烧型壳数量、钢号以及中频炉体的容量，配制所需材料，最好采用同种钢号的炉料及适量的回炉料。化学成分调整取值按表1执行，合金元素的吸收率按表3执行。
表3 合金元素的吸收率 元素 C Si Mn Cr Mo Al 吸收率（%） 80~90 60~70 70~80 90~95 80~90 50~70 3.4.1 炉料总重量×（取值一分析值） 铁合金加入量=
铁合金元素含量×吸收率
3.4.2 炉料总重量×（取值一分析值） 碳极加入量=
碳极中碳的含量×吸收率
3.4.3 1#钢重×1#钢含碳量+2#钢重×2#钢含碳量„„..
含碳量平均值=
1#钢重+2#钢重+„„„.
3.4.4 分析值
08#钢脱碳加入量=炉料总重量×（ 取值 -1） 3.5熔炼操作
3.5.1根据钢种的化学成份及中频炉体积容量，计算各种材料的需要量。
3.5.2先在炉底加入适量的小块炉料，然后用较大块度炉料装满炉子。装料时，底部应密实。
3.5.3通水、通电开始溶化。按中频炉体的容量、规格，及时调整电容，控制功率因素在0.9~1.0范围内，可控硅电源功率、电流、频率，按设备操作规程执行。要及时捣料，防止“搭桥”。炉料下沉后，要及时往炉内加料，捣料和加料时要防止钢水飞溅;加料时应将炉料预热。
3.5.4在第一批炉料全部溶化后，及时造渣，以防止钢水吸气和起保温作用。 3.5.5当炉料全部溶化，钢水量约占炉体容积的2/3~3/4时，将钢水温度加热至1550~1570℃，扒开炉渣，用脱氧剂脱氧。然后取炉前分析试样，送化验室进行元素含量分析。
3.5.6取样后及时造新渣，并继续进行熔化，这时一般加同种钢号的回炉料，等分析报告。
3.5.7准确调整化学成分。根据炉前分析报告，迅速计算所需加材料的数量，预热后加入炉内。
3.5.8采用复沉淀脱氧，锰铁、硅铁同时也做铁合金补加量，按3.4的规定计算加入，同时加入脱氧剂进行预脱氧。然后加入100~200g的除渣剂进行出钢前的终除渣，除渣不得少于三次，以除尽渣为准。
3.5.9当炉内钢水温度达到有关工艺要求，成分合格，且脱氧除渣情况良好时即可出钢；出钢需进行包内终脱氧。出完第二包后，取炉后分析试样。出钢时要及时检查炉衬腐蚀情况，当确定无问题时，可继续使用；若炉衬侵蚀严重，应倒炉。每炉要做好原始记录和交接班工作。 4注意事项
4.1熔炼使用的各种材料应符合材料标准，使用时应附有成份报告单；不同成分的料应分类存放，严禁混料。
4.2当化验结果与炉前计算误差大于1%时不能出钢，应再次取样化验，按第二次分析结果调整分后方能出钢。
4.3出钢时，电源功率应大于60kW，应有专人控制。
4.4在熔化过程中如发现电源输出功率低、电流较高、仪表指针摆差较大及冷却水温超过60℃时，应停止溶化，待检修好后，在开始熔炼操作。 4.5水电缆漏水、冒烟及电源控制柜出现异常，应立即停电检修。
4.6脱氧剂用量应小于钢水总量的0.15%，一次称量按钢水量等份，分别加入炉内及烧包内。
4.7锰铁、硅铁应根据炉前分析结果，按3.4.1的公式计算加入量，在脱氧前加入炉内。
4.8若炉后试样分析不合格，浇注的铸件组必须隔离存放，并该炉第2~3包浇注的铸件组取两个铸件加倍复查，保安铸件由专人取样，炉前工不得取样。 5检查项目
5.1钢水化学成份每炉应进行炉前、炉后分析，分析方法按GB/T223-82《钢铁及合金化学分析方法》的规定进行。
5.2检查钢水熔化温度和浇注温度是否符合工艺要求，每炉测定一次。 5.3检查钢水脱氧情况和除渣次数是否符合规定，检查员随机抽查。
浇注
1范围
本标准规定了钢水浇注的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于悬挂输送吊架式浇注钢水的操作。 2工艺要求
2.1钢水浇注温度、型壳空冷时间应符合有关工艺规定要求。 2.2钢水浇入型壳，应做到引流准、主流稳、收流慢。 2.3严格挡渣
2.4做到“三同时”即浇包同时烘好、钢水同时合格、型壳焙烧好后才能浇注。 3操作程序
3.1检查吊包架转盘等运转是否灵活，吊钩上是否有杂物，把手是否好用。当确认各方面合格后，方可准备浇注。
3.2当符合2.4的规定时，挂上浇包，拉到熔炼前。将脱氧剂加入浇包内，对准炉嘴接满钢水后，及时投入除渣剂。
3.3将钢水掉送到浇注台上，在2~3min时间内扒出除渣剂和钢渣，将交包嘴对准型壳进行浇注。
3.4浇注过程中，包嘴与型壳浇口杯的垂直距离保持在50~100mm之间，有关工艺规定的时间内完成浇注。 4注意事项
4.1未进行终脱氧的钢水不准浇注。 4.2型壳未焙烧好不准浇注。
4.3浇包未烘烤好，钢水温度不符合有关工艺规定不准浇注。 4.4浇包的钢渣未除尽不准浇注。
4.5浇注时不准有断流、紊流现象，不许产生溢流及飞溅。 4.6浇注速度依零件大小掌握，注满浇口杯。
4.7浇注过程中改换钢号时，包内剩余钢水要到干净。 4.8严禁将浇包冲得太满，一般不超过浇包容积的85%。 5检查项目
5.1检查“三同时”执行情况，并做好原始记录。
5.2浇注过程中应抽查钢水浇注温度，控制在规定的范围内。
浇包筑补及烘烤
1范围
本标准规定了浇包打筑、修补及烘烤的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。
本标准适用于浇包打筑与修补的制作及烘烤的工艺操作。 2工艺要求
2.1浇包外壳按标准图纸用2~3mm的钢板焊制，其底部和周围均不钻φ4mm~φ6mm孔若干个。
2.2浇包筑、补材料配比应符合下表规定。 种 类 酸性包 中性包 碱性包 项目 材石英石英粘水玻高高水玻镁砂 镁粉 粘卤料 砂 粉 涂璃 铝铝璃 士水 粉 砂 粉 粉 规6# 270# 200D 6# 200D 6# 200# 200D 格 （3.（0.0# 1.30~(3.# 1.30~（3.（0.# 1.35） 53） (0.1.32 35) (0.1.32 35） 0750 (0.30 075075075) ) ) 配50 30 20 适量 60~40~适量 50 40 10 6~比65 35 8 （%） 备三种筑包材料可任选一种，优先采用中性材料。 注 2.3浇包烘烤时间：打筑的新包≥1.5h；修补的旧包≥0.5h，浇包应烘烤至暗红色方可使用。 3操作程序
3.1筑补包材料的准备：按2.2的规定配比，将砂粉置于铁板或容器内配均匀后加入适量的水玻璃拌和均匀备用。 3.2浇包的打筑
3.2.1先在浇包内壁上刷一层粘土浆或高铝粉浆，在其底部撤一层80~90mm厚配置好的材料，然后捣实。包低的厚度不小于60mm。
3.2.2将筑包材料附贴在包壁及包嘴上，打筑结实，其厚度为40~50mm。
3.2.3在打筑修饰好的浇包衬壁上刷上一层涂料，存放在指定的位置备用。急需使用时也应自然干燥2h以上，方能进行烘烤。 3.3浇包的修补
3.3.1将浇包壁衬损坏的部位认真清理干净，涂刷一层耐火粉浆（酸、中性包）或卤水（碱性包）。
3.3.2将配好的材料在加适量水玻璃或卤水混配均匀，附在修补处，打实与原包壁衬同时修饰好，在修补处涂上一层涂料后备用或直接送至烘烤投入使用。 3.4浇包的烘烤：将筑补好的浇包吊放在专用平板小车上，送至烘包器对准油嘴或煤气嘴，打开控制阀点火按2.3的规定进行烘烤。 4注意事项
4.4浇包在使用过程中，要经常检查其两侧吊耳的焊缝是否脱离，有问题要及时修复。
4.2采用煤气烘包时，应先点火后开煤气阀门。煤气压力低于0.08MPa时，停止使用，通知有关人员及时处理。 5检查项目
5.1检查浇包烘烤质量，应符合2.3的规定要求。
5.2若用煤气烘烤应检查煤气压力，控制在0.08~0.10MPa范围内。
筑炉
1范围
本标准适用于60~500kg酸性炉衬和中性炉衬中频感应电炉。筑碱性炉衬按《熔模铸造硅溶胶生产工艺守则》的规定执行。 2工艺要求
2.1筑炉原材料
2.1.1精制石英砂：4#~6#、6#~10#。
2.1.2精制石英粉：不小于140#，使用前将硬块破碎成粉状。 2.1.3高铝砂：7~9mm、6#~12#、10#~20#、20#~40#、40#~70#。 2.1.4高铝粉：200#，用前过筛出杂物。
2.1.5耐火粘土：不少于140#，用前过筛出杂物。 2.1.6工业硼酸：不大于0.25mm，用前过筛出杂物。
2.1.7水玻璃：模数2.6~3.4，密度1.30g/cm3，不合格适应调整。 2.1.8石棉绳：直径不小于φ15mm，多股编。 2.1.9石棉布：柔软，厚度不小于1mm。 2.2坩埚样模（见图1，表1）
表1坩埚尺寸（mm） 尺寸 炉子型号 60kg 150kg 250kg 500kg φA 220 275 320 420 φB 150 220 250 320 φC 170 250 280 360 D 350 520 600 720 3操作程序 3.1准备好锤子，风镐等捣时工具。 3.2准备好感应器。
3.2.1用压缩空气（压力0.3MPa）吹净感应圈上的尘埃。
3.2.2用0.3MPa压力的工业水通过感应器内，观察有漏水现象。
3.2.3将石棉绳用水玻璃浸湿后填在感应圈每匝之间，用小锤轻轻将表面推平。 3.2.4用混好的泥料环绕感应圈内径均匀地涂上一层，自然干燥2~4h。涂抹厚度以均匀覆盖感应圈为止。
3.2.5泥料干后，将2~5mm厚石棉布卷成筒状放入感应器内，下边缘向内壁折卷，然后用弹簧圈胀紧，石棉布的重叠厚不小于40~60mm。 3.2.6把厚度为8~10mm的石棉布设在感应圈底部凹穴中。 3.3筑补炉材料的配制
3.3.1筑补炉材料配比应符合表2、表3的规定，其数量炉体大小确定。
表2 酸性炉衬筑补炉材料配比 （%）
用途配比（%） 炉体 材料 炉领 补炉 泥料 石英砂4#——6# 石英砂6#——10# 石英粉270# 耐火粘土200# 水玻璃M=2.6——3.4 硼酸 水 70-75 _ 30-25 _ _ 2~3 适量 50 _ 10 40 （6~10） (1~2) _ 50~60 20~10 30~40 _ _ （2~3） 适量 - _ 50 50 （5~10） _ _ 注：表中括号内数字为外加量。
表3 中性炉衬筑补炉料配比
用途 配比（%） 材料 高铝砂7-9mm 高铝砂6#-12# 高铝砂10#-20# 高铝砂20#-40# 高铝砂40#-70# 高铝粉200# 耐火粘土200# 水玻璃M=3.0~3.4 硼酸 水 注：表括号内数字为外加量 3.3.2筑补炉材料的混配
将不同种类与规格的筑补材料按配比要求进行干混，用搅拌机混料时，每次干混时间不少于15min（可直接用于干筑炉体）,然后加适量水进行湿混。配好的材料用手捏起来不过分粘手或过于松散即可使用。 3.4筑炉操作 3.4.1打筑炉底
在炉底上撤一层80~100mm厚的筑料，用镐将其捣实后，将其表面耕松，再撤上一层厚40~60mm的筑炉料，再捣实。反复进行直到符合规定高度（即达感应圈第一圈以上过于第二圈平齐）。 3.4.2放置坩埚
30 30 10 30 （1~3） 适量 40 30 30 （5~10） 20 30 35 5 （50 适量 50 50 （5~10） 炉体 炉领 补炉 泥料 将坩埚样模放在炉底上，使坩埚中心位置与感应圈中心位置一致，摆放好后放入压铁（约50kg）并校正中心位置，防止偏斜。 3.4.3打筑炉体
先耕松坩埚样模和石棉布之间的炉衬，撤上一层40~60mm厚的混配筑炉料，用风镐捣实。反复进行，直到筑到与坩埚样模顶端平齐（或稍低）为止。打筑过程中应保证层次之间街接良好，炉体紧实均匀，严防坩埚样模偏斜。 3.4.4打筑炉领
在炉领上涂一层水玻璃，用混好的炉料按一定坡度附在炉上并修饰光滑。打筑紧实后，刷一层水玻璃，取出压铁和坩埚样模。 3.5坩埚烘烤、烧结
3.5.1烘炉前在样模取出后的坩埚底部装入一层焦炭，中间放碎钢料，钢料周围再装满焦炭。
3.5.2通水、通电，开始输入功率为10kW，1~2h后增大到20kW，以后依次增大到60~80kW为止。连续烘烤时间不少于6～8h（视炉子容量不同）。
3.5.3烘好后，倒出烘炉料。装入金属炉料，按规定操作。坩埚中的金属液面应到最上边缘（与坩埚样模顶端平齐），持续保温45~55min后可出钢浇注。可连续熔炼3~4炉，以使炉膛烧结良好。 3.6炉子修补及烘干
3.6.1当炉膛底部直径和深度达到表4情形时，或当炉衬局部损坏严重，发黑等均须停止使用，进行修补。
表4 炉膛直径和深度
炉膛 直径 深度 60kg ≥140 ≥450 150kg ≥215 ≥640 250kg ≥310 ≥710 500kg ≥510 ≥810 3.6.2补炉前应完全清炉内残钢及钻进炉壁的钢块和熔渣。
3.6.3在清理好的炉壁上涂刷一层稀释过的水玻璃（碱性炉涂刷卤水），将配好的补炉料倒入炉内，用手将其附贴在炉壁上，并经三次以上打筑结实为止。 3.6.4再修好的炉壁上涂刷一层水玻璃（或卤水），自然干燥2h以上。
3.6.5向补好的炉内装入炉料，通水、通电进行烘烤。用全圈电功率调制20~50k W（视炉子容量选择），烘烤1h后增大功率送电溶化。待炉内熔炼满后，烧结30min以上即可出钢浇注。 4注意事项
4.1填筑坩埚应连续工作至全部完成。
4.2筑炉的松紧适当，过紧坩埚受热后产生过大的应力易出现裂纹，过松影响坩埚使用寿命。 5检查项目
5.1检查坩埚尺寸，应符合表1规定要求。
5.2检查筑补炉料配比，应符合表2、表3的规定要求。
5.3检查筑补炉的烘烤，烧结状况，应符合3.5~3.6的有关要求。
清砂落件
1范围
本标准规定了熔模铸件组清砂落件的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于手工锤击与机械震动两种方式进行铸件组的清砂和用锤击与气割两种方式进行铸件组的落件。 2工艺要求
2.1铸件的型砂，除盲孔、深孔及个别死角处允许有少量残砂外，其它表面的壳皮均应脱落干净。
2.2采用气割落件的铸件组内浇道的型砂必须清理干净。
2.3震动脱壳机清砂时，夹具顶针与浇口棒中心对正，铸件组与顶针成170度~180度角。
2.4落砂时铸件组温度不高于50℃。
2.5锤击落件的部位和方向应符合有关工艺规定。
2.6气割落件的铸件内浇口残余允许最大为3~5mm，超长者应再次气割。 2.7清砂时不得损伤铸件本体，防止锤裂、变形、击伤等缺陷产生。 3操作程序
3.1手工锤击清砂。
3.1.1检查工具，确认安全可靠后，方可开始工作。
3.1.2将铸件组垂直立放于垫铁或地面上，大锤沿浇口棒轴线方向用力锤击使型砂受震脱落。 3.2震脱壳机落件
3.2.1检查气管、油管、接头是否接好、安全可靠。 3.2.2打开油阀加油，3min后关闭油阀，检查供油情况。
3.2.3打开空气锤开关，试运行3~5min。空气压力为0.45~0.65MPa。
3.2.4放上铸件组，并使其浇口棒与顶针对正，按3.2.3的要求开始落砂操作。 3.2.5每个2h注一次油，并注意检查设备动态和性能状况。 3.3锤击落件
3.3.1用小锤（铜锤或铅锤）按有关工艺规定的部位和方向锤击铸件，使铸件全部从浇口棒上脱落。
3.3.2落件完毕应按品种装入产品箱内，浇口棒应按钢号分类存放。 3.4气割落件
3.4.1工作前认真检查乙炔瓶、氧气瓶、割具等安全后才能开始操作。 3.4.2按程序点燃割枪，调整火焰。
3.4.3准备好待气割落件铸件组，摆放方向，保证不割伤铸件。 3.4.4尽量缩短内浇口残余长度，避免返工在再割。
3.4.5将割下的铸件按品种装入产品箱内，浇口棒应按钢号分类存放。 4注意事项
4.1无论采取什麽方式落件，均不能损伤逐渐本体。
4.2每班工作完毕，应关闭氧气瓶、乙炔瓶，检查安全情况。 5检查项目
检查铸件表面有无裂纹、变形、打伤、割伤、缺肉等缺陷。有缺陷的铸件应分类存放，可修复的铸件送焊补工序进行修补，不能修复的铸件进行废品统计后，作回炉料处理。
碱煮清洗
1范围
本标准规定了铸件碱煮清洗的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于在用于在氢氧化钠热水溶液中静置碱煮清洗及滚筒碱煮清洗铸件的残留型砂。 3.3滚筒碱煮程序
3.3.1将铸件装入滚筒内，最大装载量为滚筒容积的1/2，扣紧出口盖。用行车吊起后轻稳放置于机械传动装置上，用螺栓紧固。
3.3.2向碱煮槽内通入蒸气，加热碱煮液达到2.2的规定温度，启动电动机开始工作并持续至2.3的规定时间。
3.3.3停止蒸汽加热，松开紧固装置，用行车将滚筒吊起并请放置于专用支架上。按上述方法吊入清洗槽清洗。 4注意事项
4.1不准在加热状态下向槽内添加氢氧化钠。（危险）
4.2将铸件放入和取出碱煮槽时，应小心轻放。严防碱液溅出伤人。 4.3滚筒进出口盖锁扣及碱煮传动机构的紧固装置必须安全可靠。 5检查项目
5.1铸件上的残留壳皮或硅酸盐为清洗干净时，应重新碱煮或清洗。 5.2每班经常查看槽液温度，定期分析碱煮液NaOH的含量，测定密度。
磨内浇口
1范围
本标准规定了铸件内浇口磨除的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于砂轮机磨除铸件的内浇口。 2工艺要求
2.1磨内浇口残余量：平面±0.50mm，弧面+1.00mm、-0.5mm。应符合有关工艺规定要求。
2.2磨除内浇口时不准损伤铸件本体。 3操作程序
3.1检查砂轮机、通风除尘系统及专用夹具工作状态是否正常。
3.2调整托板与砂轮机的间隙为3~5mm，并将托板紧固牢。调整半自动磨浇口机滑到与砂轮的间隙至保每个品种铸件内浇口磨除后符合2.1的规定要求。 3.3用手转动砂轮一周，确认无问题时，在启动砂轮机正常运转2~3min后，方可工作。
3.4打开通风除尘系统，用专用夹具或手将铸件，依靠托板或滑道，大件与小件分别在φ600mm、φ400mm、φ250mm三种型号的砂轮机上磨去内浇口。】3.5将磨过内浇口的铸件分类装箱，送往热处理工序。 4注意事项
4.1砂轮工作面磨钝后，用滚石砂轮修整刀清理至工作状态。当判定不能继续使用时应立即更换，避免造成安全事故或影响本工序生产。
4.2不准在砂轮片两侧面打磨铸件，严禁两个铸件或两人同时在一个砂轮面上打磨操作。 5检查项目
5.1检查磨后铸件内浇口残余量，应符合2.1的规定要求。 5.2检查铸件本体有无损伤。
热处理
1范围
本标准适用于熔模铸造碳钢件、合金钢件的正火热处理、退火热处理及淬火、回火热处理。 2工艺要求
2.1熔模铸造碳钢件、合金钢件一般进行正火热处理，可按需要进行退火热处理、淬火、回火热处理，常用铸钢热处理规范见表1。
2.2铸件装夹方式和装炉量应根据热处理设备、铸件单重选择确定，设备温度误差不大于10℃。
2.3当加热温度达到表1规定后的保温时间，应根据铸件材质、结构、壁厚和装炉量选择确定，同时按铸件品种制订热处理工艺参数。 2.4铸件进炉前，炉温不低于600℃。
2.5铸件在加热保温过程中，不应人为中断送电或开启炉门。
2.6铸件出炉后随料罐（筐）空冷，不允许进行吹风、喷水等强制冷却操作。 3操作程序
3.1检查设备、控制柜、控制仪表、热电偶及零件装夹具等技术状态正常后，送点升温。
3.2选用装夹具按热处理工艺规定方式和装炉量，将铸件确定的装夹完毕。 3.3先断电、打开炉门（盖），装料进炉，操作安全、平稳、迅速。 3.4关严炉门（盖），送电升温，加热并保温至热处理工艺参数范围。 3.5根据仪表记录的数据，保温时间达到要求时，立即断电，按热处理规范定的冷却方式及热处理工艺参数分别完成铸件的正火热处理、退火热处理、淬火、回火热处理。 4注意事项
4.1及时更换仪表记录纸，工艺曲线记录不重叠、混乱。 4.2每班操作前应检查控制仪表是否校验合格。
4.3易变性的铸件在热处理过程中应采取相应的工艺措施，尽量减少变形量。 5检查项目
5.1每班应时刻注意控制仪表的工作状况，发现异常情况应立即通知值班电工、仪表工处理。
5.2操作者、检查员应按热处理规范要求检查铸件的硬度，检查频次为3-6件/炉。
退火 加热 冷钢 号 温度（℃） 方式 却 HB ℃ 方式 硬度 加热正火 冷硬度 加热温HB 度℃ 方式 淬火 回火后硬度（HRC） 400℃ 500℃ 600℃ 冷硬度 300却 HRC ℃ 温度 却 ZG10 ― ― ― 915~945 出≤140 ― 炉空冷 ― ― ― ― ― ― ZG15 ― ― ― 905~935 出≤143 ― 炉空冷 ― ― ― ― ― ― ZG20 ￣ ― ― 890~920 出≤156 ― 炉空冷 ― ― ― ― ― ― ZG25 ― ― ― 885~915 出131~1炉79 空冷 ― ― ― ― ― ― ― ZG35 850~880 炉126~1冷 97 860~900 出143~1炉97 空冷 850~890 水或盐水 45 40~42 31~33 23~25 18~20 ZG45 800~870 炉137~2冷 07 840~80 出156~2炉17 空冷 820~850 水或盐水 50 45~48 35~38 28~32 20~22 ZG55 780~800 炉156~2冷 17 820~860 出166~2炉29 空冷 800~820 水 55 50~52 36~38 30~32 － ZG60 770~810 炉160~2冷 29 800~850 出179~2炉55 空冷 800~820 水或油 60 52~54 42~44 30~32 － ZG20Cr 860~890 炉≤179 870~9冷 00 出143~1炉97 空冷 － － － － － － － ZG40Cr 860~890 炉≤207 870~8冷 90 出179~2炉29 空冷 830~860 水或油 55 45~48 35~48 28~32 ZG50Cr 800~820 炉≤229 830~8冷 50 出≤235 820~8炉空冷 40 水或油 60 52~54 42~44 30~32 ZG40Cr830~8炉≤217 850~8出≤250 850~8油 60 52~4 42~430~3 MO 50 冷 60 炉空冷 60 4 2 ZG1Cr13 ZG2Cr13 930~950 930~950 炉≤179 － 冷 炉160~1冷 87 － － － 1050 水 38~40 － － － 22~30 － － 1050 油 47~49 － － － 25~40 抛丸(喷砂)清理
1范围
本标准规定了铸件抛丸（喷砂）清理的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。
本标准适用于铸件表面残留铸造砂型、氧化皮、锈斑等粘贴附物的清除。 2工艺要求
2.1钢丝切丸：直径0.8~1.2mm，粒度分布应符合表1的规定。
表1 钢丝切丸粒度分布
粒度（直径mm） 重量百分比（%） 0.8 15 0.9 25 1.0 50 1.2 10 2.1.2铸钢丸：直径0.4——0.6mm或直径0.6——0.8mm，粒度分布应符合表2的规定。
粒度（直径mm） 1.0或1.2 重量百分比（%） 35 25 20 15 5 0.8 0.6 0.4 0.3 2.1.3石英砂粒度1~3mm（喷砂用）。
2.2根据铸件形状、结构、大小等合理选用相应的设备，按设备规定装载量装铸件，不允许超载。
2.3抛丸（喷砂）时间视逐渐大小、形状而定，抛丸（喷砂）后的铸件不允许留有型壳和氧化皮。 3操作程序
3.1检查设备运转情况是否正常。
3.2按2.2的规定将铸件装到相应的设备中，按设备的规定进行抛丸（喷砂）清理。
3.3抛丸（喷砂）一定时间后，按设备规定程序进行停机操作。 3.4取出清理好的铸件。
3.5工作完毕后，认真检查叶片、抛头、护板等部位的磨损情况：检查喷嘴直径是否合适，喷枪及吸砂管是否堵塞，如发现异常应及时更换。 4注意事项
4.1易相互咬合、易变型的两种以上（含两种）的铸件，不准混装同机抛丸。 4.2铸件热处理后须冷至45℃以下才能装载抛丸。
4.3喷砂所用的砂料不允许有过多粉尘，否则应先过筛去除粉尘后再用。 5检查项目
检查抛丸（喷砂）清理后铸件表面质量是否符合铸件图或有关工艺要求。
矫正
1范围
本标准规定了铸件矫正的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于铸件的表面的精整和变形矫正。
2工艺要求
矫正后铸件应符合铸件（毛坯）图的规定及有关技术条件和要求。 3操作程序
3.1检查设备、矫正模具、手工工具、夹具及夹辅具，做好准备工作。 3.2根据铸件缺陷情况选择正确的精整或变形矫正方法进行操作。
3.3需热矫正的铸件，应低于回火温度70~100℃，加热后迅速完成校矫正操作。 4注意事项
4.1矫正时不得损伤铸件本体。
4.2调质铸件应在回火出炉后立即矫正，热胶正时不应进行吹风强制冷却操作。 4.3工作前应认真检查并排出压力和安全事故障及隐患。 5检查项目
5.1每批铸件较正都应作首件检查，矫正后应送检查点进行检验。 5.2校正工装及检具，应定期检定。
焊补
1范围
本标准适用于铸件表面缺陷的焊补。 2工艺要求
2.1根据铸件化学成分选择不同的焊条焊丝，并针对缺陷产生的部位、形式确定焊补方式。
2.1.1电弧焊补选用焊条H15A—4一般焊补铸件非加工面上的缺陷。 2.1.2选用φ3mm~φ4mm焊丝进行铸件加工面及其它部位的缺陷气焊焊补。 2.2焊补不得损伤铸件本体，修复后的铸件应符合铸件（毛坯）图要求。 2.3第一次焊补后若不能消除缺陷，不允许进行第二次焊补，应按报废处理。
3操作程序
3.1检查设备、工具、焊条（焊丝）是否符合要求，做好准备工作。
3.2按铸件缺陷的位置、大小、深度和特点，确定焊补方式，选用焊条（焊丝）。 3.3将缺陷部分基体熔化后立即清除熔渣，直至露出金属基体，及时熔化焊条。 3.4焊补后的铸件应在空气中缓慢冷却后，经砂轮打磨平整，然后进行热处理消除焊补应力。 4注意事项
4.1铸件焊补后不允许有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。
4.2当缺陷较大且深时，应采用分层焊补处理。不得损伤铸件及造成铸件变形。 5检查项目
5.1检查焊补的铸件质量是否符合铸件（毛坯）图，焊补的位置是否符合有关工艺规定。
5.2若有漏焊的缺陷，应分类存放，作返修处理。
防锈
1范围
本标准规定了铸件防锈的工艺要求、操作程序、和注意事项和检查项目。 本标准适用于铸件表面的防锈处理。 2工艺要求
2.1防锈液成分与配比、pH值。 材料名称 过渡液 防锈液 材料标准 5%~8% 20% 氩硝酸钠 无水碳酸钠 0.5% / / 0.6% 鄂QYW1305-95 / 5% GB1902-94 余量 余量 ≥8.0 ≥8.0 三乙醇胺 苯甲酸钠 水 PH值 GB2367-90 GBZ10-92 2.2待防锈铸件表面必须清洁，无锈蚀存在。 2.3防锈保质期为60~90天。 3操作程序
3.1将件装箱（筐）吊入过液槽中，上下串动2~4min，吊起，使液滴基本滴净。
3.2将在过液中处理好的铸件掉入防锈槽内浸湿并上、下动1-2min，吊起，待液滴基本滴净后，存放预定置区带入库或直接入库。 4注意事项
4.1槽内过度液和防锈液的容量必须能使铸件全部浸没。
4.2防锈后的铸件应存放在干燥的库房内，不得淋水，若淋水应重新防锈。 5检查项目
5.1每15天取样分析一次过渡液和防锈液，同时检查pH值。 5.2铸件防锈期超过60天后，应检查并作相应处理。
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