受控状态： 方案编号： 方案版本： 北京市南水北调配套项目、房山良乡
水厂网架工程施工组织设计
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北京市南水北调配套工程、房山良乡水厂（一期）网架工程施工组织设计
目 录
一、工程概况.............................................................. 4 1.1.工程概况............................................................ 4 1.2.网架施工概况........................................................ 4 二、编制说明.............................................................. 7 2.1编制依据 ............................................................ 7 2.2施工目标 ............................................................ 8 三、施工任务及责任划分.................................................... 8 3.1工序衔接 ............................................................ 8 3.2施工平面布置 ....................................................... 10 3.3劳动力使用计划 ..................................................... 10 3.4主要施工机械配备和计划 ............................................. 11 3.5现场项目部人员配置 ................................................. 11 四、 钢结构构件加工工艺及技术措施........................................ 12 4.1螺栓球网架制作 ..................................................... 12 4.2材料标准 ........................................................... 33 4.3钢结构制作检验 ..................................................... 37 4.4加工过程的质量保证措施 ............................................. 43 4.5包装、运输、装卸、堆放 ............................................. 45 五、施工进度计划......................................................... 48 5.1总工期计划编制 ..................................................... 48 5.2安装工期计划 ....................................................... 48 六、安装方案............................................................. 48 6.1施工部署 ........................................................... 48 6.2施工准备 ........................................................... 51
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6.3网架拼装 ........................................................... 53
6.4现场安装焊接工艺 .................................... 错误!未定义书签。 6.5现场安装涂装工艺 ................................................... 62 6.6檩条安装 ........................................................... 66 七、 施工质量、技术保证措施.............................................. 68 7.1工程质量保证措施 ................................................... 68 7.2雨季施工措施 ....................................................... 82 7.3放线、定位测量措施 ................................................. 83 八、 安全、文明施工控制措施.............................................. 85 8.1安全施工体系及保障措施 ............................................. 85 8.2安全施工目标 ....................................................... 85 8.3安全施工组织体系 ................................................... 85 九、应急预案............................................................. 92 9.1应急救援预案的目的 ................................................. 92 9.2适用范围 ........................................................... 93 9.3事故的应急救援工作程序 ............................................. 93 9.4事故的应急响应 ..................................................... 93 9.5应急事故处理 ....................................................... 95 9.6 文明施工保证措施 .................................................. 103 9.7 环境保护和绿色施工措施 ............................................ 105 附件一：施工平面布置图................................................ 107 附件二：施工进度计划.................................................. 107
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网架工程施工方案
一、工程概况
1.1.工程概况
（1）概况总述：北京市南水北调配套工程、房山良乡水厂（一期）网架工程位于北京市房山区良乡。 1.2.网架施工概况
1) （1）网架施工面积：本工程钢网架采用正放四角锥螺栓球节点钢网架结构形式，
四面框架柱支撑网架上弦支撑，网架矢高2000mm，工程由三个单体组成，共投影面积2262+1804+1822m²,，螺栓球和套筒采用45号钢，杆件、支座、支托、封板、锥头采用Q235B钢材，高强螺栓采用40Cr钢材，高强螺栓质量为10.9S，网架安装所用顶丝为40Cr钢材。
炭吸附池网架屋面工程
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预臭氧高效澄清池网架屋面工程
砂滤池、后臭氧接触池、冲洗水池网架屋面工程
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（2）网架结构概况：
预臭氧高效澄清池、碳吸附池、砂滤池、后臭氧池、冲洗水池网架钢结构建筑结构安全等级为二级。
结构设计使用年限：50年。
本工程抗震设防类别为丙类。网架为正放四角锥螺栓球网架结构。网架采取结构找坡，单坡。
网架钢管采用高频焊管或无缝钢管,材质为Q235B。网架螺栓球采用45号钢锻件。封板锥头：选用Q235B钢，钢管直径大于等于75时采用锥头。无纹螺母：螺栓M<36采用Q235B锻件,M>=36采用45号钢，高强螺栓.顶丝：40Cr钢,等级为10。9s(＜M39);9.8s(≥M39)并符合GB/T16939的标准。
除锈:制作前钢构件表面应进行喷沙防锈处理,除锈质量达到国标GB8923中S 2.5级标准。涂装:1.网架和彩钢板防腐防护层由底层、增强层、耐候层组成。先在钢结构表面均匀喷涂一层环氧富锌油漆作为底层，然后中间层环氧富锌中间漆作为增强层，最后再均匀喷涂一层环氧富锌面漆作为耐候层。固化后的防护层总厚度不宜小于150μ。质量标准：满足设计文件要求，符合现行国家及地方工程建设相关标准、规范，质量等级。
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二、编制说明
2.1编制依据 2.1.1 设计图纸
2.1.2 设计、加工、安装及验收遵循的标准及规范 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 规范、标准名称 《钢结构设计规范》 《空间网格结构技术规程》 《网架结构技术规程》 《建筑结构荷载规范》 《网架结构工程质量检验评定标准》 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 《建筑钢结构焊接规程》 《钢结构工程施工质量验收规范》 《焊接质量保证》 《钢结构防火涂料应用技术规程》 《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》 《钢结构制作工艺规程》 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范 建筑给水排水设计规范 屋面工程技术规范 屋面工程质量验收规范 编号或文号 GB50017-2003 JGJ7-2010 JGJ61-2003 GB50009-2012 JGJ78-91 GB50018-2002 JGJ81-2002 GB50205-2001 GB/T 12467-12469 CECS24:90 GB/T16939-1997 DGJ08-216 GB50242－2002 GB50015-2003 GB50345-2004 GB50207-2002 7
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2.2施工目标 2.2.1 质量目标
分项工程合格率100%；按国家、行业验收标准确保钢结构工程一次交验合格 ；严格执行ISO9001质量保证体系的有关规定满足现行规范要求，质量合格。 2.2.2安全和文明施工目标
无人员重伤以上事故。 2.2.3施工进度目标
根据结构施工提供的工作面，合理安排，确保主体工程按期完成，不影响室内设备安装。
现场安装工期45天（包含施工平台搭设、拆除）。
三、施工任务及责任划分
3.1工序衔接
1、与各单位的协调原则
①协调好与总包、监理之间的关系，通过良好的合作确保本工程承包合同全面履行，定期参专业分包之间的碰头会，讨论解决施工过程中出现的各种矛盾及问题，理顺每一阶段的关系；
②与设计单位进行协商，以获得设计方的大力支持，保证工程能符合设计方的构思、要求及国家有关规范、规定的质量要求。其主要表现为：定期向设计方介绍施工情况及采用的施工工艺；在每个分项分部工程施工前提交设计方有关的施工方案或作业指导书，并听取设计方的意见；交换对设计内容的意见，用丰富的施工经验来完善设计，以达到最佳效果。
③与监理单位进行紧密的合作，在整个工程的质量控制上共同努力，对施工全过程进行监督检查；在每个分项分部工程施工前提交设计方有关的施工方案或作业指导书，并听取监理方的意见。
④通过合同及协议明确与其他各分包方之间的责任，提供文明施工的条件；制定切合实际的施工进度计划，合理安排与其他各分包单位的施工流水节拍；通过定期召开的协调会解决在施工过程中所出现及其他分包单位间的各种矛盾，以使整个工程能顺利地完成，达到相应的各种指标。
2、施工时的配合协调措施
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①项目部设立一位既懂土建施工又精其他专业安装的专职调度员，用以协调土建与专业安装施工工序、施工作业面之间的衔接。
②每周五召开一次工程施工协调会，查对计划完成情况，落实各项工作，查对工序交叉施工问题和协调对策，落实人员、材料、进度、限时协调计划。施工高峰时视必须每周召开二次生产协调会，在会上针对有关情况作出相应的措施，确保工程的顺利进展。
③配备专人协调专业安装技术问题和作业时间，空间条件。
④ 施工用电及场地使用配合：因施工穿插作业多，对施工用电，现场交通及场地使用应在土建同意安排下协调解决。
3、施工协调措施 ①与总包单位的协调
a. 按照与总包单位签订的施工合同，精心施工，确保工程中各项技术指标达到建设单位的要求。
b. 会同总包单位的工程技术人员做好施工过程中技术变更工作。
c. 主动接受建设单位施工过程中的监督，定期向建设单位汇报工程进度情况；对于施工中需要建设单位协调的工作，应立即向有关负责人汇报并请求解决。
②与监理公司的配合
a. 监理公司在施工现场中对工程实施全过程监理，在施工过程中如发现材料及施工质量问题及时通知现场监理工程师，处理办法经现场监理工程师签名同意后实施。
b. 隐蔽工程的验收，提前24小时通知现场监理工程师，验收办妥验收签字后方可进入下一道工序施工。
c. 安装设备具备调试条件时，在调试前48小时通知现场监理工程师，调试过程由专人做好调试纪录，调试通过双方在调试纪录上签字后方可使用。
d. 在具备交工验收条件时，应提前14天提交“交工验收报告”通知建设单位、监理公司及有关单位对工程进行全面验收评定。
③与设计单位的工作协调
a. 积极参与施工图会审，提出施工过程中可能出现的各种结构情况，协助设计单位进一步完善图纸设计。
b. 主持施工图审查，协助业主会同建筑师、供应商提出建议，完善设计内容和设备物资选型。
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c. 对施工中出现的情况，除按建筑师、监理的要求及时处理外，还应积极修正可能出现的设计失误。并会同建筑师、监理按照进度与整体效果要求进行隐蔽部位验收，中间质量验收、竣工验收等。
d.组织设计单位、业主参加设备及材料的选型、选材和订货。 3.2施工平面布置
3.2.1施工现场总平面布置原则
为保证施工现场布置紧凑合理，现场施工顺利进行，本工程采用在下层平台上搭设滑移脚手架作为施工平台的施工方案。网架材料在下层平台上进行分类整理。
施工平面布置原则确定如下：
(1)合理布置现场，规划好施工组装场地和进出通道，减少运输费用和场内二次倒运。
(2)既要满足施工，方便施工管理，又要能确保施工质量、安全、进度和环保的要求，不能顾此失彼。
(3)应在允许的施工用地范围内布置，避免扩大用地范围，合理安排施工程序，分期进行施工场地规划，将施工道口交通及周围环境影响程度降至最小、将现有场地的作用发挥到最大化。
(4)施工布置需整洁、有序，同时做好施工防噪措施，创建文明施工工地。 (5)场地布置还应遵循“三防”原则，消除不安定因素，防火、防水、防盗设施齐全且布置合理。 3.2.2施工现场平面布置
见附图一：施工平面布置图 3.3劳动力使用计划
本工程现场人员除项目管理层外，其余主要是各工序配备的技术工种。根据本工程实际情况，本工程构件除在工厂配备一定数量的制作人员外，还需在现场配备大量的拼装和吊装人员。现场安装劳动力计划如下：
现场安装阶段(天) 工种分类 1-3 管理人员 4 3-6 4 6-9 4 9-12 4 12-15 4 15-18 4 18-421 4 21-24 4 24-27 4 27-30 4 10
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测量员 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 电工 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 机械维修 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 脚手架工 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 安装工 5 5 15 20 20 20 20 20 10 10 油漆工 4 4 4 4 4 4 4 起重工 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 电焊工 现场人数总计 2 2 2 2 2 2 2 26 26 36 39 39 39 39 39 37 37 3.4主要施工机械配备和计划 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 设备名称 汽车吊 千斤顶 葫芦 直流电焊机 空压机 碳弧气刨 高温烘箱 保温筒 卷扬机 气割设备 规格型号 QY50、QY25 20t 3t、5t AX-500-7 AW0.9 ZX5-630 100℃～500℃ TRB系列 JJK-3（5） 11
性能、生产能力 50t、25t 20t 3t、5t 26kw 7.5kw 5 kw 数量 各1 5 10 2 1 1 1 2 1 1 来源 租赁 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有
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11 12 13 14 15 16 角向砂轮磨光机 全站仪 经纬仪 水准仪 对讲机 钢丝绳 TONPCON DJ-1 SZ3 摩托罗拉 通话 2 1 1 1 6 500米 自有 自有 自有 自有 自有 自有 3.5、项目部现场管理人员配置 序号 1 岗 位 项目经理 姓 名 蔡可强 证书编号 备 注 苏建安B（2012） 0330123 2 3 4 5 6 施工员 安全员 质检员 材料员 造价员 王恒光 王广朝 李建伟 王蕾 孙乐正 010311100536 320323750807143 ************201203060000301 苏060C17245
四、 钢结构构件加工工艺及技术措施
本工程主要构件分为杆件、螺栓球及支座等，杆件数量多，种类多，因此必须进行严密的生产组织计划，确保生产及时完成，生产为安装服务。 4.1螺栓球网架制作 4.1.1螺栓球加工 (1)螺栓球加工工艺流程图
材 料 检 验 12
螺 栓 球 检 验
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(2)螺栓球加工工艺说明 ①球坯锻造:
根据球径大小，选择不同直径的园钢下料，料块加热，热锻成型，并回火消除内应力。节点螺栓球选用优质碳素结构钢（GB/T699-99）规定的45号钢。
②螺孔加工
加工基准孔：把球坯夹持在车床卡盘上，按照不同球直径、基准面与球中心线的尺寸关系等要求，在机床导轨上做好基准平面切削标线挡块。然后进行基准平面的车铣加工，再利用机床尾座钻孔、攻丝。基准孔是工件装夹后平面与螺孔一次加工到位。基准螺孔径大部分采用M20mm。
加工其它螺孔的平面：球坯利用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同时万能铣床的铣头按球孔设计的角度，根据分度刻线分别回转到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔平面，孔与孔之间的夹角由计算分度头孔板回转圈数与孔齿数来精确分度定位。球坯一次装夹可全部铣 加工所有螺孔的平面。分度头最小刻度为2’，因此各螺栓孔平面
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下 料 标 识 料 块 加 热 螺 孔 加 工 锻 打 成 型 中 间 检 验 热 处 理 螺 孔 划 线 定 位 毛 坯 球 检 验 平 面 切 削 基 准 面 切 削 基 准 孔 加 工
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之间的夹角加工精度也较高。同一轴线上两铣平面平行度≤0.1mm(D≤120)和≤0.15mm(D＞120)。
在检测平板上对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程也视作中间检验环节。 螺孔加工：利用铣切的平面与划定的中心来定位，在钻床上钻孔、倒角、攻丝。从而完成球坯上全部螺孔加工。按上述加工工艺可确保螺孔轴线间的夹角偏差不大于±10，，球平面与螺孔轴线垂直度≤0.25r，螺纹精度要求也相应匹配。
③对加工好的螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度；螺孔夹角精度；螺孔内螺纹剪切强度试验等检验与检测。同时按深化设计图对每只螺栓球做钢印编号标识。
④螺栓球坯经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，再加工螺纹孔的，完成金加工后，表面进行防锈蚀涂装，所用防锈蚀涂装材料、涂装道数、漆膜厚度均按设计指定执行。
⑤漆膜层干固后用塑料塞封闭每个螺孔，封闭前每个螺孔内均加入适量的润滑油脂防螺纹锈蚀，及便于以后安装中螺栓易拧入。
⑥完成全部加工工序，并检验合格的螺栓球，装框入成品库待发运。包装框上要标牌注明：工程名称、施工划分标段，框中所有球的规格与各规格的数量，加工时间等内容。
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1.毛坯下料 圆钢坯料 2.锻造成型 锻前加热坯料 锻后进行预处理 3.基准面加工 基准面 铣床加工 4.基准孔加工 数控钻床加工
5.螺孔平面切削 刻画螺孔加工线 北京市南水北调配套工程、房山良乡水厂（一期）网架工程施工组织设计
(3)螺栓球加工质量控制与检验
足够的加工精度是减少网架安装时产生装配应力的主要措施之一，又是保证空间曲面网架的各向几何尺寸和空间形态符合设计要求的重要前提，更会直接影响螺栓球螺孔与高强度螺栓之间的配合轴向抗拉强度，因此我厂按照企业标准高于国家行业标准要求的原则制定螺栓球节点加工精度标准，并采取措施予以保证：
①螺栓球任意螺孔之间的空间夹角角度误差控制在±15′之内（国家行业标准为±30′）。具体措施是：
毛坯球不圆度在1.5mm～2.0mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。 用分度头（最小刻度为2′）控制，用铣床加工螺栓球螺孔端面。 定期检查工装夹具精度，误差控制为±2′。
②螺栓球螺孔端面至球心距离控制在±0.1mm之内（国家行业标准为±0.2mm）。具体措施是：
毛坯球直径误差控制在-1.0mm～+0.5mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。 球的圆度误差控制为0.75mm(D≤120)和1.2mm(D＞120)。用锻模的精度来控制。 采用专用工装，并定期检查工装精度。
③保证螺栓球螺孔的加工精度，使螺纹公差符合国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197-81中6H级精度的规定。具体措施是：
采用由上海工具厂生产的优质丝攻加工螺纹孔。
每枝丝攻的累计加工使用次数限定为200次，满200次即报废，确保丝攻的自身精度。
④成品球加工精度检验
用标准螺纹规(螺栓塞规)检查螺孔的螺纹加工精度和攻丝深度。
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用万能角尺检查螺栓球任意两相邻螺孔轴线间夹角角度，检查数量为每种规格的成品球抽查5%，且不少于5只。
用万能试验机检测螺栓球螺纹孔与高强度螺栓配合轴向抗拉强度，检查数量为受力最不利的同规格的螺栓球600只为一批（不足600只仍为一批计），每批取3只为一组随机抽检，一般检查成品球上的最大螺孔。 4.1.2杆件加工
(1)杆件加工制作工艺流程图
成品检验 喷砂除锈 自动焊接 机械加工 拼 装 机械加工 封板下料 机械坡口 锥头坯料锻造 钢管下料 材料检验 涂 装 螺栓牛油保护 包装、标识 16
出 厂 北京市南水北调配套工程、房山良乡水厂（一期）网架工程施工组织设计
(2)杆件加工工艺说明 ①锥头加工：
锥头采用圆钢下料，料块加热后模锻制成，然后上车床加工锥头与杆管内壁相配合的台阶及焊缝倒角，加工高强螺栓穿孔及锥头小端平面等。
锥头的材质为Q235B，其抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯性能等力学性能及碳、硫、磷等化学成份，应符合《碳素结构钢》GB700-88的规定。
锥头材料等级与杆件材料等级一致，连接焊缝以及锥头的任何截面应与连接的钢管等强，厚度应保证强度和变形的要求。
②杆件制作
杆件材质选用Q235B，所有钢材均为焊接结构用钢，均按照设计要求的标准进行拉伸试验、弯曲试验、V型缺口冲击试验、Z向性能和熔炼分析，还应满足可焊性要求。
采购的钢管材料根据分批进厂的数量、钢材质保书标注的炉号与批次，按上述要求进行化学成份、物理性能复检。复检合格的材料方可投入生产加工。
本网架工程φ60mm-φ159mm杆件下料在钢管切割机上进行，下料后的钢管端部直接形成斜面坡口，坡口的夹角按规范要求，由切割刀具来控制。钢管直径φ140mm以上，并且壁厚超过6mm的，采用火焰切割下料，管端直接形成坡口。管端应清除干净切割氧化皮。考虑到杆件两端焊接锥头，因此下料时长度应适当留焊接收缩留量。以确保焊成型杆件的长度尺寸偏差符合规范的要求。每根钢管下料后要做好长度尺寸标识，转下道工序。本网架工程杆件较长，需要控制钢管的初始弯度。用一平板校放平整后，把每根下料的杆件在上面作滚查，观察弯度状况，凡弯度超过杆长1/500的钢管，均要替下作适当校直后再进入下道工序。
在杆件装配架上装配钢管两端的锥头与高强螺栓。装配架上装配杆件长度尺寸是可调节的。对于同长度而且批量多的杆件装配时，要经常检查设定长度是否有走动。对于批量较少，长度变化又较多的杆件，要根据下料尺寸，仔细控制调整好相应的装配架尺寸。装配时杆件两端与锥头的预留焊缝间隙要均匀，不可一端大，另一端小。预留的间隙尺寸视杆件直径规格的不同而变化。装配时锥头端面应与钢管轴线垂直（依靠装配架
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两定位板卡口处精度来保证）。装配时对于高频焊管两端的内壁焊缝筋要预处理，使锥头轴线与钢管轴线的同轴度要求不超过允许偏差。装配时锥头与钢管端部采用气体保护焊点焊三处，在确保点焊牢固的前提下，焊点尽量小些。
杆件两端焊缝的施焊在NXC-2×500KR型网架杆件双头自动气保焊接机床上进行。在正式施焊作业前，操作人员必须及时调整好焊接机床上的工装夹具及焊接工艺参数，并检查CO2气体压强是否足够。施焊作业时，操作人员必须使用合格的焊丝，导电嘴、焊接防飞溅剂，必须遵守规定的焊接工艺规程。执行事先确定的焊接工艺与参数，并将自己的焊工序号标记于焊缝附近，以便追溯，操作人员必须是持证焊工。 施焊作业时要确保根部熔透，对于较大直径杆件，其焊缝要经多道施焊成型时，在施焊过程中要使焊嘴作适应的左右摆动，使每道焊缝成型均匀，并控制焊缝的余高，尤其是每周圈起弧与收弧处要控制好机床运行参数，使起收弧处既有适度重叠，又要能溶透，不产生余高凸出明显。
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1.钢管下料 2.锥头坯料锻造 3.锥头机加工 1.铣两侧端面 2.螺孔加工
4.锥头封板组装、焊接 高强螺栓 锥头
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1.钢管下料 钢管下料前应进行钢管材料复验，合格后方可投入使用。 钢管下料采用HID-900MTS数控管子相贯线切割机进行下料，管件切割长度尺寸精度控制在±0.5mm，坡口角度允许误差≤5°。 2.锥头坯料锻造 锥头采用圆钢下料，料块加热后模锻制成，锥头毛坯锻造前不得有过烧、裂纹等缺陷，锻后要求正火处理，表面去除氧化皮。 3.锥头机加工 锥头锻造成型后采用铣床加工锥头与杆管内壁相配合的台阶、锥头小端平面及焊缝坡口，锥头两端面垂直度控制在0.5mm。 端面端铣加工后在划线平台上画出螺孔加工线中心线并同时刻画出锥头组装定位及装夹检测中心点。 螺孔加工采用数控钻床加工而成。 4.锥头封板组装、焊接 先将高强度螺栓预置于锥头螺栓孔中，并采用胶片粘贴牢固，防止倒落入锥头内部。 封板与锥头之间采用单面坡口（反面贴衬垫）形式，焊接方法采用CO2气体保护焊。
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旋转胎架 （带定 心顶针）
5.锥头、管件组装 5.锥头、管件组装 锥头、管件的组装采用专用装夹夹具进行自动组装。锥头的定位主要靠两侧旋转定心顶针控制其中心轴线，杆件的长度通过限位档块控制。 杆件装配时，保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R（R为锥头底端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的1%。并保证在钢管端部与锥头之间预留有2～3mm间隙。 6.杆件整体焊接 杆件装配完后，采用NXC-2×500KR型网架杆件双头自动焊接机床上进行焊接。 7.杆件测量、矫正 7.杆件测量、矫正 组装焊接完后要求在自由状态下进行测量，对于尺寸超差的应进行矫正。 8.冲砂涂装 构件涂装前要求进行冲砂除锈处理，构件的涂装严格按照设计要求及涂料的施工要求执行。 8. 冲砂涂装 9.杆件编号、标识 杆件涂装完后要求在醒目位置采用油漆作好构件编号标识。 10.杆件保护、发运 9. 杆件编管理目标 构件装车时应捆扎牢固，其下部应采用枕木进行支垫，以防止构件的油漆因损坏而脱落；高强螺栓涂红油防护并用胶片粘贴牢固。 10.杆件保护、发运 20
6.杆件整体焊接 自动焊
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(3)杆件加工的质量控制与检验
①杆件的加工精度与螺栓球的加工精度同样重要，是直接影响空间曲面网架各向几何尺寸的重要因素。为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证：
严格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头的加工精度，每种规格锥头按5%的比例（且不少于10只）抽样进行外观和加工精度的检验。外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度的检验采用游标卡尺、百分表和V形块等工具，确认符合设计图纸和《网架结构工程质量评定标准》JGJ78-91中第3.3.3条的规定后方可投入使用。
通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。
严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。
断料长度尺寸偏差控制在±0.5mm以内。断料后在自检的基础上，由专检人员按5%比例随机抽检。用钢卷尺、钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录。经复验合格后方允许转入下一工序。
钢管两端与锥头的装配在装配架上进行，根据设计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在±0.5mm之内。
在自检基础上由专检人员按5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后方允许转入下一工序。
②控制杆件焊缝质量
钢管两端与锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中规定的二级质量标准。保证杆件焊缝质量的具体措施是：
杆件钢管的断料在QZ11-17×350型钢管自动坡口切断机上进行，保证钢管两端的坡口尺寸以及钢管断面与管轴线的垂直度符合设计要求。
杆件装配时，钢管两端与锥头之间的连接采用CO2气体保护焊机KR500施焊点固。保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R（R为锥头底端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的1%。并保证在钢管端部与锥
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头之间预留有一定的间隙（焊缝位置）。预留的间隙尺寸视杆件规格的不同而变化。
由专检人员按5%比例随机抽检，用焊缝量规，钢尺检查焊缝外观。焊缝表面不许有气孔、夹渣、裂纹、烧穿及较大弧坑。由专业人员根据标准JGT3034.2-96对受力最不利的杆件焊缝按5%比例进行超声波无损探伤，并作记录及报告。
由专检人员根据《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91规定取受力最不利的杆件，每300根为一批，每批取3根为一组随机抽查，在中心试验室进行焊缝承载力试验，并出具试验报告。主要检测设备：
CTS-23型超声波探伤仪 CTS-230A型超声波探伤仪 WI-1000型1000KN万能试验机 WE-30型300KN万能试验机 6000kN材料万能试验机 4.1.3支座加工
(1)支座加工工艺流程图：
(2)支座制作要求
①支座的加工必须符合设计图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的要求。
②支座钢板放样和号料时应预留制作，安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平
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用于对焊缝无损探伤 用于对焊缝无损探伤 用于焊缝承载力试验 用于焊缝承载力试验 用于焊缝承载力试验 钢板切割 刨铣、钻孔 胎膜、工装准备 支座拼装 支座焊接 成品检验 除锈、涂装 标识、包装 出 厂 检验与矫正 中间检验
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等加工余量。
③支座钢板放样应使用经计量室事先标定过的钢尺，放样、号料，气割的尺寸偏差值必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001要求。
④支座钢板下料后应及时进行矫正，经矫正后的钢板平面度允许偏差当钢板厚度不超过20mm时不得大于0.5mm；当钢板厚度超过20mm时不得大于1.0mm。
⑤支座钢板制孔在钻床上进行，其加工精度和孔距偏差必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001要求。
⑥支座组装必须对支座各部件事先进行检验，合格后方能组装。连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。支座组装的允许偏差必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001要求。
⑦支座焊接应由持证焊工操作，焊工必须使用经烘焙过的合格焊条，必须遵守有关的焊接规程和执行事先制定的焊接工艺。当钢板厚度超过50mm时，施焊前应将钢板的焊道两侧预热至100-150℃，焊后应进行保温。
⑧检验
由专检人员用焊缝量观对焊缝的外观进行检查，焊缝表面不得有气孔、裂纹、烧穿、咬肉较大弧坑等缺陷。
如有对接焊缝，由专业人员根据标准JCT3034.2-96对支座钢板间的对接焊缝进行超声波探伤，并作记录及报告。主要检测设备：
CTS-23型超声波探伤仪 用于支座钢板间对接焊缝的无损探伤 4.1.4焊接工艺
本网架工程螺栓球节点杆件均可在工厂制作完成，加工过程中采用双头CO2气保自动焊机焊接成型。焊接球节点在工厂做好空心焊接球与杆件下料坡口，均运到现场进行散件拼装，拼装时采用手工弧焊。
(1)焊工
①参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书，严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作，并得到甲方的认可。
②重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。
③持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工艺连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。
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④焊工考核管理由质管部归口。 (2)焊接作业方法及焊接设备
①本网架工程焊接主要采用CO2气体保护自动焊和半自动焊、手工电弧焊等焊接作业方法。
②为保证网架工程具有合格的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有：直流手工电弧焊机、交流手工电弧焊机、CO2气体保护双头自动焊机、手工CO2气体保护半自动焊机和焊接材料烘焙设备及焊条保温筒。管端坡口采用坡口机与金切机床。
(3)钢材焊接材料管理要求
本网架工程主要钢材采用Q235B与20#钢。钢材焊接材料的订购、进库、检验及管理。按本公司制定的程序文件规定，并严格做到：
①焊材的选用必须满足本网架工程的设计要求并选用本网架工程技术规范指定的焊接材料。
②本网架工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。
③焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等。焊接材料的使用应符合生产厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。
④焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致，本网架工程施焊采用的焊接材料：
手工焊接采用的焊条，应符合现行国家标准《低合金钢焊条》GB/T5118的规定，选择的焊条型号应与主体金属力学性能相适应。
自动焊和半自动焊所采用的焊丝和相应的焊剂，应与主体金属力学性能相适应，并符合现行国家标准的规定。
由焊接材料及焊接工序所形成的焊缝，其机械性能应不低于原构件的等级。 ⑤焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘焙。重复烘焙次数不允许超过两次。
⑥关于本网架工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法执行。
(4)焊接施工要求
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①定位焊
装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。
若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应温度以后才能允许定位焊。 定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。
②焊接环境
原则上本网架工程的焊接应在车间或相当于车间的环境中进行。
对于在车间外场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度≥00C，相对湿度≤80%,风速≤10m/s（手工电弧焊）或风速≤2m/s从事气体保护焊。
③对焊工的要求
施焊时应严格控制线能量（≤45KJ/CM）和最高层间温度（≤3500C）。
焊工应按照工艺规程中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。
焊接前应将焊缝表面的铁锈、水份、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净。 不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。 施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接点不产生焊接缺陷，多层多道焊时焊接接头应错开。
焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。 ④焊缝表面质量
对接焊缝的余高为2-5mm，必要时用砂轮磨光机磨平。
焊缝要求与母材表面匀顺过度，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。 焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、超标气孔及凹坑。
主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm。 管子的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。 (5)焊接检验和返修
本网架工程无损探伤由质监部门的专职人员担任，且必须经岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。
①焊接检验主要包括如下几个方面： 母材的焊接材料
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焊接设备、仪表、工装设备 焊接接口、接头装配及清理 焊工资格 焊接环境条件
现场焊接参数，次序以及现场施焊情况 焊缝外观和尺寸测量
②焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。焊缝外观检查的质量要求应符合GB10854-1990《钢结构焊缝外形尺寸》技术规范之规定，无损探伤须在焊缝外观检查合格后，24小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按GB/T11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。
③焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，多次返修需要经公司焊接工程师批准。
④返修前需将缺陷清除干净，经打磨出白后按返修工艺要求进行返修。
⑤待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺，便于施焊的凹槽，且两端有1：5的坡度。
⑥焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。 (6)焊缝质量检验要求
对接焊缝为一级焊缝，焊缝焊接24小时后进行100%的超声波无损探伤，评定等级二级。
支座与弦管，腹管焊缝为二级焊缝，焊缝焊好24小时后进行20%的超声波探伤，评定等级三级。
支座等钢板结构焊缝为二级焊缝，焊好后24小时进行20%超声波探伤、评定等级三级。
(7)焊接工艺评定方案
①焊接工艺评定根据GB50205-2001《钢结构工程施工质量及验收规范》规定，JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》、施工图技术要求进行。
②焊接工艺评定之前应根据网架工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用
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来指导焊接工艺评定试验（已做过的焊接工艺评定试验，经工程监理确认后可免做或替代）。焊接工艺评定试验经多次检验或试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。
③焊接工艺评定前，主管焊接工程师应根据JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》中的内容，并结合产品的结构特点、节点形式等编制焊接工艺评定试验方案。
根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书用于指导产品的焊接。 4.1.5螺栓球节点网架构件的基层表面处理
(1)基层表面处理方式
采用全自动机械抛丸除锈方式。利用钢制弹丸由高速旋转的叶轮产生离心力加速达到每秒70～80米速度而产生的动能轰击到工件表面，将工件表面上的氧化皮或锈蚀层清除掉。
(2)基层表面处理时的工件状态。
半成品状态。即网架钢构件基层表面处理时应待网架钢构件的机械加工或成型焊接加工结束后进行，并清除工件表面厚的锈层、可见的油脂和污垢。
(3)基层表面处理的质量标准和质量等级
抛丸除锈的质量等级必须达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88中规定的Sa2.5级标准。
(4)基层表面处理质量控制
①抛丸除锈使用的钢丸必须符合质量标准和工艺要求，钢丸直径控制在0.8～1.2mm之间，对允许重复使用的钢丸，必须根据规定的质量标准进行检验，确认合格后方能使用。
②抛丸除锈操作环境的相对湿度不应大于85％，确保钢材表面不生锈。
③抛丸除锈操作时，应根据各种不同规格的杆件，选取与之相适应的工件输送速度，使工件表面达到规定的粗糙度。
④网架杆件上料、下料时要做到轻拿轻放，抛丸处理后的杆件要存放于无积水、无积尘、无油污和通风干燥的场所进行表面防腐处理。
(5)基层表面处理质量检验
①抛丸除锈后，用肉眼检查网架钢构件外观，应无可见油脂、污垢、氧化皮、焊渣、铁锈和油漆涂层等附着在工件表面，表面应显示均匀的金属光泽。
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②检验钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射日光下或在照度相当人工照明条件下进行，检查人员应具有正常的视力。
③待检查的钢材表面应与现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。
(6)基层表面抛丸除锈后的处理
①用压缩空气或毛刷、抹布等工具将工件表面的浮尘和残余碎屑清除干净。 ②网架钢构件基层表面抛丸除锈施工验收合格后必须在６小时内喷涂第一道防锈底漆。
③本工程网架结构防腐做法：环氧富锌底漆2度，环氧云铁中间漆，聚氨酯面漆2度。中间漆留一度在现场涂刷，聚氨酯面漆现场涂刷，其余均在工厂完成。 4.1.6螺栓球节点网架构件成品、半成品保护措施
(1)构件运输计划安排
本着先安装先运输的原则，对现场首批安装的构件应先运输，运输过程应做到既能满足现场安装的需要，又要保持运输工作量合理，尽量避免出现运输量前后相差较大，时松时紧的现场，运输的顺序还应与现场平面布置合理结合，对于现场易于存放或已具备存放设施的构件，可以提前运输，而对于一些大构件，又不易在露天存放或难以存放，现场暂又没有安装到的构件，应尽量不要先期运输到达施工现场，而应根据现场安装过程需要，以及考虑运输过程中可能出现的特殊情况组织运输。
(2)构件运输方法
本工程运输的主要是网架杆件（用扁钢把若干根杆件扎捆成六边形捆件）；实心螺栓球（用型钢做成方框，变成框件发运）；支座、支托、套筒等（用型钢做成方框，变成框件发运）。运输采用汽车直接运到工地。
(3)构件运输保证措施与成品、半成品保护措施 ①构件运输准备
构件运输前，应根据其结构、形状、长度、大小进行适当的装运方位布置。 ②构件运输的搬运和装卸
构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装车，在施工安装现场使用汽车吊司机应经过专门的培训，持证上岗。装卸、搬运要做到轻拿轻放，并做到以下几点：
确保搬运装卸过程中安全，包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑件
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及其他装备设施的安全。
按规定的地点进行堆放，在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理、及时准确地搬运。
构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求：
按安装使用的先后次序进行适当堆放，并且应按照施工平面布置的要求进行堆放。 按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。 零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的构件做好防雨措施，对于构件连接磨擦面得到确实保护。
现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。 ③成品与半成品保护措施
严格按照质量保证体系的要求进行标识、登记和编制材料信息。
已加工的成品、半成品按照施工流程分区堆放，统一规划，材料摆放整齐，同时预留运输走道及倒运通道，防止运输车辆进出对构件碰撞损伤。
构件放置时要有足够的支撑点，防止变形。
杆件包装带及球框上设置易于钢丝绳穿过的吊环，吊车起吊着力点必须在吊环上，严禁直接作用在杆件上，防止杆件表面擦伤及变形。
所有杆头两端及螺栓球的螺栓孔均采用专用塑料堵头封堵密实，螺栓球孔内加注机油，防止螺纹锈蚀。
4.1.7螺栓球节点网架构件加工质量管理
(1)螺栓球节点网架构件工厂加工制作质量保证技术措施 ①原材料、零配件购置质量保证 分承包方的评价
本公司材料供应部会同生产部、设计所、质量管理部对原辅材料、外协件和外购件的分承包方进行调查，通过现场查验，抽样检验，验证质量体系文件等手段，了解生产厂家的生产能力，质量状况、供货能力、服务信誉等，然后确定合格分承包方，材料供应部编制合格分承包方清单，建立合格分承包方档案，原辅材料必须在合格分承包方进行采购。
材料供方的业绩考核
根据对各分承包方的供货质量及信誉情况的评价，对各类分承包方进行供货业绩考
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核，及时对不合格的分承包方进行更换、修改合格分承包方清单。
进货检验或验证 进货检验步骤
原辅材料、零配件购进后，仓库人员及时委托质检员进行进货检验或验证，进货检验的内容包括材料的外观、尺寸、钢材的物理性能及化学成份、高强螺栓的表面硬度、承载力等，质检员严格按有关标准规范及《检验规程》要求对其进行检验，本公司无相应检测设备无法检测的原辅材料（如焊条、焊丝等），质量部根据材料供应部向分承包方要求提供的有关检验报告、质保书或合格证进行验证，经过进货检验或验证的原辅材料方能投入使用。
进货外观、尺寸检验和验证
坚持每种、每批材料、零配件必须符质保书，并按有关标准规范要求对原材料、零配件的外观和尺寸进行检验。检验和验证内容如下：
材料、零配件名称 毛坯钢球 钢管 钢板 高强度螺栓 封板、锥头、套筒 焊条、焊丝、焊剂 原材料、外购件物理性能检测 按有关标准规范要求抽样复验各种原材料、零配件的化学成份和物理性能。
主要检测设备 主要检测内容 测定钢材的五大元素 （碳、硫、磷、硅、锰） 测定钢材的物理性能 测定钢材的物理性能 检验内容 直径、圆度、表面过烧、裂纹 管径、壁厚、表面锈蚀、凹坑、裂纹 厚度、平整度、表面锈蚀、麻点、划痕 外观尺寸、裂纹、损伤 产品合格证 外观尺寸、裂纹、过烧、氧化皮 品种、规格 验证内容 质保书 质保书 质保书 质保书 质保书 质保书 化 学 分 析 仪 器 WI-100型1000KN万能试验机 WE-30型300KN万能试验机 由于高强度螺栓是网架杆件与螺栓球连接的传力件，是拉应力最集中的部位，必30
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须绝对保证安全，因此我公司对高强度螺栓的检验采取逐个全数检验方式，不仅检查每一批、每一根高强度螺栓的外观尺寸和表面缺陷，还检验每一批、每一根高强度螺栓的表面硬度，确保每一根高强度螺栓的表面硬度达到《网架结构设计与施工规程》JGJ7-91中规定的HRC32～36之要求，从而保证每一根高强度螺栓的抗拉强度符合设计和《规程》要求。同时还按照标准要求，以同规格螺栓600只为一批（不足600只仍为一批），每批取3只为一组做成试件，进行高强度螺栓承载能力的检验，其结果必须符合承载力检验安全系数允许值。经上述检验确认合格后的高强度螺栓方可入库使用，并由质管部检验室出具检验报告。
主要检测设备 SWGY-I型数字式钢材材质无损分选仪 1000kN万能试验机 WE-30型300kN万能试验机 6000kN材料万能试验机
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主要检测内容 测定高强度螺栓表面硬度WI-100型 测定高强度螺栓的承载力 测定高强度螺栓的承载力 测定高强度螺栓的承载力
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②生产过程的质量保证
确定生产工艺流程
网架的加工、安装工艺流程图如下图所示：
确定特殊工序和关键工序
网架生产的特殊工序为网架杆件的焊接，关键工序为网架球加工工序，钢结构的特殊工序为钢结构的焊接，针对特殊工序和关键工序的生产特点，依据JGJ78-91《网架工程质量评定检验标准》及GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》要求，结合本公司的生产设备，通过反复试验取得的数据，制定了适合我公司工序生产的《网架杆件焊接工艺规程》、《网架球加工工艺规程》、《钢结构焊接工艺规程》等，在生产过程中必须严格按各工艺规程及图纸要求进行生产，操作工按要求填写监控记录，质检员定期对其进行监督检查。
严格实现工序流转
生产部针对生产工艺特点制定了工序流转卡，做到卡随物走，既能控制质量又能实
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设计验收 审 核 节点配置 出加工图纸 核 生产交底 绘 安 装 图 制定安装方案 交工 验收 球及配件金加工 抽样验收入库 现场 安装 高强螺栓订货 逐个验收入库 钢管 下料 杆件 成型 自动 焊接 抛丸 除锈 油漆 编号 包装 发运 抽样 检验 汇 总 各 类 检 验 数 据 交工技 术文件
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现追溯，每件产品出来都能追溯到班组，使得奖罚有依据，增强了工人的责任心。
主要加工过程的控制详见前所述：螺栓球加工、杆件加工、支座加工。 4.2材料标准 4.2.1材料说明
1、螺栓球节：由螺栓球、高强度螺栓、套筒、紧固螺钉和锥头或封板等零、部件组成的节点；
2、螺栓球：通过拧入高强度螺栓连接各轩件的零件； 3、高强度螺栓：杆件与螺栓球的连接件； 4、套筒：承受压力和拧进高强度螺栓的零件；
5、锥头或封板：钢管端部的连接件。较大直径的钢管采用锥头； 6、紧固螺钉：拧套筒时可以带动高强度螺栓转动的零件。 4.2.2材料要求
1、球
螺栓球宜采用CB/T699规定的45号圆钢锻造成型。螺栓球不得有裂纹。 2、高强螺栓
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高强螺栓的材料要求：
高强度螺栓的硬度：
螺纹规格为M1Z～M36的高强度螺栓强度等级为10.9S时，热处理后其硬度为32HRC-37HRC， 螺纹规格为M39～M64X4的高强度螺栓常规硬度应为32HRC～37HRC。该规格螺栓可用硬度试验代替抗拉极强承载力试验，对试验有争议时，应进行芯部硬度试验，其硬度值不应低于28HRC。对硬度试验有争议时，应进行螺栓实物的抗拉极限承载力试验，并以此为仲裁试验。
3、套筒
套筒材料宜采用Q235、Q345或45号钢，并应分别符合GB/T700、GB/T1591和CB/T699的规定。
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4、封板和锥头
封板与锥头宜选用与钢管一致的材料，锥头宜采用模锻成型。封扳与锥头底板厚度h不应小于GB/T16939-1997附录A中表A.2的规定，厚度h允许偏差应为-0.2mm~0.5mm。
5、紧固螺钉
紧固螺钉材料宜采用GB/T3077规定的40Cr或40B钢。 紧固螺钉的螺纹公差带应符台GB/T197-2003中6g级的规定。 紧固螺钉热处理后的硬度应为36HRC-42HRC。
紧固钉（下图）的长度E（系指螺钉杆长）应为高强度螺栓的深槽深度（L1)加上套筒厚度。
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6、杆件
杆件采用的钢管，其材质宜符合GB/T700规定的Q235、GB/T1591规定的Q345B以及GB/T699规定的20号钢的要求。钢管可采用GB/T13793规定的直缝电焊钢管、GB/T6728-2002规定的冷弯空心型圆形钢管或GB/T8162规定的热轧无缝钢管。钢管应有合格证书,制造厂在下料前应对原材料化学成份和力学性能抽样检查。
钢管与锥头或封板组装时，钢管两端对接焊缝应接图纸要求进行施焊，当图纸对焊缝等级没有明确要求时，应按全熔透对接焊施焊，保证焊缝等级达到二级。
杆件施焊前应复查坡口情况，确认符合设计要求后方能施焊，焊接完成后应清除溶渣及金属飞溅物并打上焊工代号的钢印。
7、除锈和涂层
钢网架结构各种零、部件应按设计要求进行除锈。当设计无要求时，除锈等级宜为Sa2.5级。
涂料稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准和设计要求。设计无要求时，可根据该产品使用环境的腐蚀介质情况，由供需双方商定涂料品种和涂层厚度。
当设计对涂层厚度没有提出要求时，干漆膜总厚度应为：室内125μm，室外150μm，其允许偏差应为-5μm~0。
高强度螺栓、紧固螺钉和螺栓球带螺纹部分均应涂防锈油。
涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当产品说明书无要求时，环境温度宜为5℃～38℃，相对湿度不大于85%。柯什表面有结露时不得涂装，雨
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雪天不得进行室外作业。涂装后4h不得淋雨。 4.2.3相关标准
钢网架焊接空心球节点 钢网架螺栓球节点用高强度螺栓 优质碳素结构钢 碳素结构钢 合金结构钢 钢结构超声波探伤及质量分级法 钢结构工程施工质量验收规范 低合金高强度结构钢 结构用无缝钢管 直缝电焊钢管 结构用冷弯空心型钢尺寸外形重量及允许偏差 4.3钢结构制作检验 (1)总体控制
技术部工艺人员负责技术文件、图纸的交底及加工过程的指导。 技术部QC人员负责制作全过程的质量控制和检测。
从事本工程的焊接、理化试验、质检、无损探伤、计量等有关人员，必须是经过考试合格且取得上岗资格者。
所用量具、表具、仪器等均应计量且符合有关规定，并贴上合格及有效日期标记。 (2)原材料检验 ① 钢板
A核对不同材质的质量证明书，其中的有关内容应分别符合现行国家标准的规定，炉批号应与实物相一致。
B核对检查品种、规格、牌号、外形及表面质量。
C如有疑义应及时向材料工程师汇报，若不能排除则必须复验。 D标识材质标记及工程色标。 E吊运方法，存放有序。
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JGT11-2009 GBT16939-1997 GBT699-1999 GBT700-2006 GBT3077-1999 JGT203-2007 GB50205-2001 GBT1591-2008 GBT8162-2008 GBT13793-2008 GBT6728-2002
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②焊材
A质量证明书应符合AWS及中国规范，若有疑义需复验。 B品种、规格、型号、牌号、生产批号、外观及包装应符合要求。 C保管存放的环境及条件应符合要求。 （3）油漆
A质量证明书，产品说明书。 B保质期，牌号，规格，色泽。 (4)号料、划线检验
A 样杆、样板的尺寸，其上面的定位标记。 B 材质标记、尺寸规格、外形及表面质量。
C 划线精度、基准线、中心线、加放的加工和焊接收缩余量。
D 工作令号、构件号、零件号、尺寸的标注及材质标记的移植应符合下料加工单、零件草图、排版图和工艺文件的规定。
E 拼接的长度、错开及拼接位置超规定拼接的应报业主及设计认可。 (5)切割、与铣削检验
A切割前钢板表面的清洁度、平整度。
B切割尺寸、切割断面的粗糙度、垂直度、割纹及缺口深度。 C坡口角度、钝边尺寸、坡口面、焊接穿越孔、过渡斜面。 D毛刺、熔渣的清除，超标处的修补。 E变形的矫正及矫正温度。
F铣削精度：垂直度、粗糙度 、夹角角度、直线度、平面度、尺寸。 G装配的接触面及施焊处的表面处理。
H所有自由边的2R倒角及凹入拐角处均应形成圆滑过渡。 (6)制孔检验
A用钻模板或数控钻床钻孔后的大型连接板、节点板及本体上的基准线及其位置。 B划线精度：定位基准、孔距、孔边距、孔径、数量、孔心孔周的冲印。 C钻孔精度：孔的偏心、孔边距、孔距、圆度、垂直度、叠钻厚度及块数。 D孔壁、孔边的表面质量。 E钻孔前的所有划线须100%报验。
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(7)装配检验
A工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具。
B工字钢、节点板、连接板、端板、加劲板、底板、支座、型钢等零件的材质、编号、尺寸、直线度、角尺度、平整度等加工精度。
C连结及施焊处的表面处理、隐蔽面的预油漆及预处理的车间底漆。 D钢板的对接装配、焊接、矫正、探伤，长方向的直线度。 E节点处的零部件装配、焊接、矫正、探伤。
F组装时，应检验工作平台或专用胎架上的平面组装大样及大样四周的固定件，控制大样的尺寸应为：长度、高度、宽度、对角线等。
G在上述的零件分步装配及总组装过程中，必须同时控制以下的装配质量： 零部件的装配位置、方向、角度、垂直度，组孔中心交点至轴线、标高线、中心线、基准线的尺寸，各组组孔的孔径、孔距、孔边距、间距。同时须严格控制弯曲及扭曲
H坡口的角度、钝边、间隙，接头的错位及衬垫板的密贴度。 I装配的次序、方法，火焰矫正的温度。 J加放的焊接收缩及加工余量。
K定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。 L监督防止变形的工艺隔板及临时撑杆的合理装配。
M控制过程中焊接、铣削、钻孔、无损探伤与装配的衔接时机。
N装配大样及装配后焊接前重要的、较为复杂的、批量的构件及部件必须100%报验，专检合格后方能实施下道工序的操作。
(8)焊接检验 ①焊接前
A焊接工艺卡及焊工资质。
B环境温度、湿度、风速等，需预热的温度与范围。
C坡口角度、坡口面、间隙、钝边、接触面及衬垫板的密贴度。 D焊接接头处及接头附近区域的清洁度。 E定位焊的初检和预热后的复检。 F引﹑熄弧板的尺寸及装配。 G焊材的烘培、保温、选用、发放。
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H栓钉焊的试焊。 ②焊接中
A焊接规范、位置、方法。 b焊接顺序、层间温度。 c焊道的清理，碳刨的实施。 d引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理。 ③焊接后
A焊缝的外形尺寸、焊缝及其邻近部位的表面质量100%检验。 B变形矫正的温度，矫正后焊缝与邻近母材的表面。 C低合金钢的焊缝探伤应在焊接完成24小时后才能进行。 D一级焊缝，应实施100%的UT。
E按比例抽探的焊缝若存在不允许的缺陷，则对该条焊缝增加10%的探伤长度且不小于200mm，若再存在不允许的缺陷时，则对该条焊缝实施100%的探伤。
F当对焊透焊缝进行UT发现难以判断的缺陷时，应辅以RT进行判断。 G焊接缺陷返修时，应按修复程序进行跟踪监督。
H引熄弧板、临时夹具、连接码板等应割除打磨，严禁锤击去除，母材擦伤与吊钩印痕在修补打磨后应实施MT。
L督促并检查重要焊缝处的焊工钢印号。 (9)构件检验
①图号、构件号、分段号、零部件号、中心线、1m标高线等钢印标记，它们的方向与位置。
②构件的总长、高度、宽度、平面及端面对角线、弯曲、扭曲，柱底板的平面度。 ③各组螺栓孔的孔距及至中心线、轴线、标高线、基准线的各档尺寸。
④工地焊接的坡口，现场连接处端面的尺寸、角尺度、平整度，高强度螺栓连接处的平整度。
⑤构件及焊缝的外观质量，切割自由边的2R倒角。
⑥构件及零部件完工后必须100%报验，专检合格后方能进行涂装。 (10)除锈、油漆检验
①作业环境的温度、湿度、清洁度。
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②构件的表面质量。 ③每道工序的时间间隔。
④除锈等级、粗糙度、表面清洁度。
⑤预留焊接、摩擦面、与混凝土接触等区域的遮蔽。 ⑥油漆的品种、色泽、配比。 ⑦油漆的范围及道数。
⑧漆膜的厚度及外观质量、局部修补的程序和方法。 ⑨摩擦面。
⑩图号、构件号、分段号、零部件号、中心线、1M标高线及其它规定的油漆标记位置与方向。
(11)检验评判的依据
①施工详图、修改通知单及其它有关的技术规范。 ②制作工艺、焊接工艺及其规定的相关标准。 ③以下的管理规定： A《产品质量检验规定》 B《无损检测管理规定》 C《标记管理规定》 D《构件条码管理规定》
E《不合格（不符合）品管理规定》 (12)检验资料的递交 ①产品合格证书。
②主要原材料及标准件的质量证明书。 ③焊接工艺评定报告。 ④无损探伤报告。 ⑤构件外形主要尺寸报告。 ⑥构件涂装报告。 (13)停止点检验的设置
①在加工过程中，每道工序的质量检验由操作者100%的实施，QC人员按规定在确保质量能得到控制的情况下以一定的时间进行巡检。
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②关键工序由操作者100%自检合格后，以报验单形式确认并向QC人员递交，由QC人员按规定进行专检合格后，此工序方能流转，此检验为停止点的检验，设置如下：
③原材料的入库。 ④切割、锯割、剪切。 ⑤钻孔前的划线尺寸。 ⑥总组装的大样。
⑦装配后焊接前重要的、较为复杂的、批量的构件及部件。 ⑧焊缝的无损探伤。
⑨构件及零部件涂装前的几何尺寸、外观质量、钢印标记。 ⑩构件及零部件的油漆质量及各类标识。 (14)检验责任
①每道工序结束后由生产班组进行自检、互检，且按规定报验QC专检，合格后方能流入下道工序。
②下道工序应复核上道工序的工作质量，合格后方能进行本道工序的操作。若最终发生漏检或错检，除追究上道工序的责任并不免除本道工序的质量责任。
③复核上道工序有错误应及时反馈，若上道工序无改进而重复发生，除对其进行处罚外应对下道工序进行必要的奖励。
④图面上若有疑义或明显错误之处，严禁按老经验或按图施工，应及时与设计联系，取得统一，否则将追究操作者的责任。
⑤工序质量职能界定不清或有变更，应清楚明白地重新界定，落实自己所承担的质量职能。
⑥施工过程中若有质量事故，严格按《质量事故管理规定》进行处理。 ⑦当质量与进度产生矛盾时，应坚持质量第一。
⑧此项工程的质量检验结果，将作为考核生产班组及QC工作质量的重要依据。 (15)不合格品控制
①工序过程中产生不合格品时应严格按《不合格（不符合）品管理规定》执行。 ②对偶然产生的一般质量问题，责令操作者立即修整；检验员应及时确认，避免遗漏。
③对由于责任心不强，经常产生一般性质量问题的操作者，检验员应向工区长提出
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给予必要的处罚，甚至调离工作岗位的要求。
④对产生的重大质量问题，不能隐瞒，检验员应立即上报技术部工艺人员，由工艺人员分析原因制定修复方案。操作者及检验员应从中举一反三，今后加强控制，严禁自行解决。
⑤对操作者违背工艺操作，可能会产生一般不合格品时，检验员应立即阻止。当阻止无效时检验员应立即上报技术部部长、生产部部长。
⑥对操作者违背工艺操作，可能会产生严重不合格品，且阻止无效时，检验员应立即上报技术负责人。 4.4加工过程的质量保证措施 4.4.1原辅材料的质量保证
(1)原材料供应方的评价
本公司材料供应处会同生产处、设计部、质量管理处对原辅材料、外协件和外购件的供应方进行调查，通过现场查验，抽样检验，验证质量体系文件等手段，了解供应方的生产能力，产品质量状况、供货能力、服务信誉等，然后确定合格原材料供应方，材料供应处编制合格原材料供应方清单，建立合格原材料供应方档案，原辅材料必须在合格原材料供应方进行采购。
(2)原材料供应方的业绩考核
根据对各原材料供应方的供货质量及信誉情况的评价，对各类原材料供应方进行供货业绩考核，及时对不合格的供应方进行更换，修改合格原材料供应方清单。
(3)进货检验或验证 ① 进货检验步骤
原辅材料进厂后，原辅材料质检员及时进行进货检验或验证，内容包括材料的外观、尺寸的复验、材料质保书、合格证等验证，同时由取样员负责取样，送样至中心试验室进行钢材的物理性能及化学成份、承载力等试验，质检员严格按有关标准规范及《检验规程》要求对其进行检测试验，本厂无相应检测设备无法检测的原辅材料（如焊条、焊丝等），质管处根据材料供应处向原材料供应方所提供的有关检验报告、质保书或合格证进行验证，只有经过进货检验或验证的原辅材料方能投入使用，确保其可追溯性。
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②原辅材料外观、尺寸检验和验证
坚持每种、每批材料、零配件必须附质保书，并按有关标准规范要 求对原材料、零配件的外观和尺寸进行检验。检验和验证内容如下： 材料、零配件名称 钢管 钢板 高强度螺栓 焊条、焊丝、焊剂 ③原辅材料物理性能检测 按有关标材料及试验准规范要求抽样复验各种原材料、零配件的化学成份和物理性能。
主 要 检 测 设 备 钢材碳硫锰硅磷化学分析仪器 WI-100型1000KN万能试验机 WE-30型300KN万能试验机 4.4.2生产、加工过程的质量保证 (1)确定特殊工序和关键工序
网架生产的特殊工序为网架杆件的焊接，关键工序为网架球加工工序，针对特殊工序和关键工序的生产特点，依据JGJ78-91《网架结构工程质量检验评定标准》及GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》要求，结合公司的生产设备，通过反复试验取得的数据，制定了适合我公司生产工序的《网架杆件焊接工艺规程》、《网架球加工工艺规程》、《钢结构焊接工艺规程》等，在生产过程中必须严格按各工艺规程及图纸要求进行生产，操作工按要求填写监控记录，质检员定期对其进行监督检查。
(2)严格执行工序流程
生产处针对生产工艺特点制定工序流转卡，做到卡随物走，既可以控制质量，又能实现追溯，每件工件的制作均可以追溯到班组，追溯到具体的操作人员，增强了制作人员的责任心。
(3)生产设备、工装的配备及能力的保证
根据生产能力及加工精度的要求，生产处对机械设备、工装器具等进行配置，并
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检验内容 管径、壁厚、表面锈蚀、凹坑、裂纹 厚度、平整度、表面锈蚀、麻点、划痕 外观尺寸、裂纹、损伤 验证内容 质保书 质保书 产品合格证、质保书 质保书、品种、规格 主 要 检 测 内 容 测定钢材的五大元素 测定钢材的物理性能 测定钢材的物理性能
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按计划做好设备的维护、保养和工装器具的管理工作，提出保证生产正常进行的措施，对主要设备按制作过程能力指数ＣP值的测定，以确保生产设备的能力和精度。
(4)过程检验和试验程序
过程检验包括自检和专检，自检过程中发现不合格构件由操作工自己进行标识、隔离，专检由检验员按《检验规程》、规范及图纸要求以抽样方式进行专检，根据检验结果及时做好检验状态标识，并将不合格品及时隔离，检验合格方能转序，钢结构出厂由检验员按《检验规程》、规范及图纸要求，对其外观、尺寸、焊接质量、物理性能进行试验，经检验合格方能出厂安装。
(5) 主要的过程检验 ①节点焊缝质量的检验
焊缝质量在操作工进行外观自检的基础上，由专职检验员对钢桁架节点焊缝进行外观、几何尺寸检验，并以《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中规定的二级焊缝标准为依据，对焊缝进行超声波探伤检验，所有焊缝质量必须全部达到二级焊缝标准。
②构件几何尺寸的检验
钢构件的成品几何尺寸必须满足设计图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的具体要求和规定。检验钢结构构件几何尺寸使用的钢尺必须经质管处事先鉴定，确认合格后方能使用，钢尺应每月鉴定一次。钢构件的成品几何尺寸误差必须控制在规范规定的允许范围内。
③钢材基层表面处理的检验
为确保本工程钢结构的使用年限符合设计要求，钢材的表面防腐至关重要，而钢材基层表面处理质量的优劣直接影响表面防腐质量，经专用机械抛丸除锈处理后的钢材基层表面其粗糙度必须达到Sa2.5级，由专职检验员用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测钢材表面粗糙度。 4.5包装、运输、装卸、堆放 4.5.1包装
钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时进行分类贴上标识；按编号顺序分开堆放，并垫上木条，减少变形、磨损。
钢构配件应分类标识打包，各包装体上作好明显标记，零配件应标明名称、数
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量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨淋措施。 (1)常规要求
包装的产品应经产品检验合格，随车文件齐全，漆膜完成干燥；
产品包装应具有足够的强度，保证产品能够经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠的抵达目的地；
构件装运使用卡车，平板车等运输工具。装车时构件与构件、构件与车厢之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而产生构件散落。 (2)捆包方式
本工程的包装主要采用框架夹紧式：包装材料采用截面50x100和100x100的木材及1x30的钢带；
钢管以一段为包装单位；网架杆件采用打扎成捆的包装方式。管结构构件可以采用多层为一运输单位，但最多不得超过三层，尽量相近尺寸的构件包装在一起；
螺栓网架球节点和网架支座、支托采用装框的包装方式。 (3)构件上的标记
主标记（图号、构件号）：为提高产品的出库正确率，保证出库构件的完整性，在进行深化设计时对构件进行编码，便于工程材料的可追溯性，以及工地材料的管理科学和使用方便。
捆件采用彩钢板标签牌标识，标签牌应标明工程名称和工程的部位或区域。 单元球节点采用冲击钢印字母和数字与油漆字母和数字重复的标识方式，其标记应与设计编号完全一致。
单元杆件采用油漆字母和数字单一的标识方式，其标记应与设计编号完全一致。 方向标记：管结构、支撑为左侧。
安装标记：管结构弦杆的端头，柱的1m标高线。
构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字母大小为50mmX40mm。 (4)包装限制
包装应将同一区间的包装在一起，其中最好将同一区域的小构件打包在一起。不同单位的构件不能混包。
包装的最小尺寸及重量：不低于500千克，或1立方米。
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包装的最大重量：不超过5吨。 4.5.2运输
钢结构运输时捆扎必须牢靠，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。
(1)待运
待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。
钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支撑面，应防止支点下沉。 相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。
(2)发运
装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。 严格按照中华人民共和国公路法第四十九条，要求运输单位参与运输的车辆进行全面检查检修。
严格按照中华人民共和国公路法第五十条，与县级以下地方人民政府交通主管部门、公安部联系，取得主管部门和公安部同意，并对指定路线进行沿途公路、桥梁、弯道查看，清除障碍。
构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按安装顺序分成套供货。
(3)运输方式
根据构件尺寸和施工现场需求，本工程计划采用以公路为主的运输方式，力求快、平、稳的将构件运抵施工现场。
在构件运输前3天制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前准备工作，保证构件按时到达施工现场。 4.5.3装卸
大、重构件都用吊车或行车装运，其它杆件和零件可用铲车装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。卸货时，均应采用起重机或现场塔吊卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。应严格遵守起重机吊装规范，不得斜拉、斜吊。起吊和放置不能与其它物品发生碰撞。
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4.5.4堆放
应在运输车辆上预先准备枕木，加垫泡沫塑料，以防油漆划伤。构件到现场应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放在平整无积水的场地。高强螺栓连接副必须在现场干燥的地方堆放。堆放必须整齐、合理、标识明确，雨雪天要做好防雨淋措施，高强螺栓摩擦面应得到确实保护。
五、施工进度计划
5.1总工期计划编制
根据主体结构结束提供施工作业面的时间，结合施工方案的总体思路，充分发挥本公司的技术、人力、资金和管理优势，进行钢结构总进度计划的编制。
1．钢结构施工的工序搭接关系： a) 深化设计周期
b) 钢结构材料的采购周期 c) 钢结构制作周期 d) 土建施工周期 e) 钢结构运输周期
f) 现场吊装、机械的安装和调试 g) 钢结构安装周期 h) 各区域施工的搭接关系 5.2安装工期计划
本工程网架工程现场安装周期预计45天，包含脚手架搭设和拆除。
六、安装方案
6.1施工部署
本工程网架安装拟采用地面组装起步网架一般为两个支座轴距，吊装到网架应在位置后高空散装安装施工方案。
钢网架杆件、螺栓球材料在工厂加工根据轴线分批加工，根据构件使用顺序装车运输。构件进场后，在室外利用汽车吊吊运至楼面。根据构件使用的先后顺序将材料分片散放在安装位置。
1、 预臭氧高郊澄清池网架选择的拼装方案为：地面组装起步架吊装到位，其余部分高空散
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装的方案，示意图如下：
1）将 1/2轴线a/d轴线网架于地面进行拼装，用两台25吨吊车吊装到位，对支座进行调整焊接，起步架吊装完成。
2)将网架杆件按图纸进行分别于AD轴线进行分开，进行拼锥作业。
3)在A轴侧，与D轴侧各设一台25吨吊车，分别进行吊锥作业，进行高空散装。 4）安装时，应注意控制网架挠度，故安装到每个柱距一半时，进行临时支撑； 2、砂滤池、后臭氧接触池、冲洗水池网架工程，因其由4块单独网架组成，考虑现场条件及施工进度，采用分块地面组装起步架吊装到位，其余部分高空散装的方案。施工顺序与上同
3、碳吸附池的安装方法与2安装方法相同。
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施工工艺流程
柱网、预埋件复测 地面安装场地 钢网架材料进场 钢网架拼装 油漆涂装 起步网架吊装 修补油漆 高空散装 网架安装完成 清理收尾 工程验收 50
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6.2施工准备 6.2.1 技术准备
(1)内业准备
熟悉合同、图纸及规范，作好施工现场调查记录，其程序是： 熟悉图纸、计算工程量、现场调查 编制施工机具设备 需用量计划 6.2.2测量，放线
(1)平面控制网的测设：
A、定位依据：业主提供的基准点。 B、平面控制网的测设方法：
由工程特点，设置独立矩形平面控制网，作为施工放样的依据，控制网等级为二级。其精度要求如下：
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工艺流程及作业要领书 编制月、周施工进度计划 编制劳动力需用量计划 编制材料、构件、成品需用量计划 安全、技术交底 临时供水、供电计划 编制施工准备工作计划 施工总平面布置 经济承包与核算 审 批
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矩形网等级 矩形网类别 II 单-矩形网 类别 大型 边长精度 1：20000 矩形角允许差 ±7″ 测设矩形控制网时，角度测量及距离的丈量方法应按下述方法进行。 距离丈量方法：距离丈量采用I级钢尺，丈量时必须使用弹簧秤，并进行往返测量。并考虑尺长、温度、倾斜、拉力等各项改正数。
角度测设：根据已知的起始方向，测设角度α，用正倒镜法测出∠AOB1后，用经纬仪精确测设出∠AOB1=α1，α1与α的差为β，过B1点作OB1，并量取距离。
(2)±0.00以下施工测量:
根据各单体矩形控制网，将钢柱纵横轴线投测到杯口上，放出钢柱的中线，测设时采用两台经纬仪定位钢柱中心线。
(3)±0.00以上施工测量： ①结构竖向投测：
控制轴线投测采用外控法。当控制轴线投测至施工层后，应组成闭合图形，校测合格后，再测设细部轴线，然后据此测设墙、柱、梁、门窗洞口等边线。
②施工层放线：
放线前应在平面上校核轴线，闭合后测设细部轴线，后以此为准测量墙、柱、梁、洞口的边线。
③高程的竖向传递：
A工程主体结构施工时，保证传递到施工层的标高点不少于3个，以便进行互相校核。
B各标高的传递起始点均以首层50厘米控制线为准，以防止层间误差的积累，标高传递时采用钢尺沿铅直方向（经纬仪配合）向上量至施工层。钢尺丈量时应考虑各项改正数。
网架结构的空中定位是否符合设计要求与柱顶预埋件及柱顶施工精度密切相关，本工程网架面积大，支座数量多，施工精度要求高，因此必须按规范要求逐一进行复核。并定出支座的定位点。
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6.3网架拼装
6.3.1网架安装
(1)在地面平台上进行初步放线，确定每个下弦球的位置，并根据网架高度及脚手板高度在脚手架板砌筑砖垛或脚手架对下弦球进行临时支撑。
(2)施工准备：
①工程开工前工地施工负责人应同业主负责人一起勘察现场，检查“三通一平”情况。落实材料的堆放和施工机具的分布情况，以及工具房和施工人员的生活用房。
②施工前编制施工方案，绘制拼装全图，按设计图纸注明节点球编号、坐标、杆件编号、直径、长度。对参加施工的全体人员进行技术交底和安全教育。
③对进场杆件、球进行规格数量清点，严格按规范对球、杆件进行质量检查。 ④为控制和校核网架节点的坐标位置，每区各设置4个控制点。 (3)安装下弦平面网架
——将第一跨间的支座安装就位，对好柱顶轴线、中心线，用水平仪对好标高，有误差应予修正。
——安装第一跨间下弦球、杆，组成纵向平面网格。
——排好找平支撑点，保证下弦球的平等度，如有起拱要求时，应在临时支撑点上找出坡底。
拼装过程如下图所示：
步骤一：设置并抄平支撑点
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步骤二：按安装图安装下弦球
步骤三：连接下弦杆
——安装第一单元间的腹杆与上弦球，一般是第一个锥为一球四腹杆的小单元，就位后与下弦球点焊、固定。
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步骤四：将已拼装成的上弦球及腹杆三角锥连接到下弦层
第二个锥起为先装一球一弦杆二腹杆的三角锥，然后填入另外两根腹杆，逐步循环安装完第一单元的网架。
——检查网架、网格尺寸，检查网架纵向尺寸与矢高。检查网架位置，如有出入，可以调整临时支点的位置和高低，以校准网架位置尺寸。
(4)安装上弦倒三角网格
——网架第二单元起采用边继安装组装。
——从边跨开始首先将一球一上弦二腹杆的三角锥，以后为一球二上弦二腹杆的四角锥。将二斜腹杆支撑在下弦球上，在上方拉紧上弦球，使上弦球逐步靠近安装位置，填入上弦杆。
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步骤五：连接第二网格上弦杆及腹杆
步骤六：将两网格安装成基本单元
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步骤七：扩大基本单元
步骤八：安装腹杆
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步骤九：拼装成较稳固基本单元
步骤十：扩大基本单元
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步骤十一：继续扩大基本单元
步骤十二：拼装成稳定受力单元
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步骤十三：起吊吊点选择
步骤十四：起步网架吊装示意
(5)调整、紧固
——散装法安装网架，应随时测量检查网架质量，检查下弦网格尺寸及对角线，检查上弦网格尺寸及对角线，检查网架纵向长度、横向长度、网格矢高。并随时用千斤顶对网架进行调整。
——网架安装过程中，应随时检查网架轴线与建筑基础轴线是否偏离，若偏离轴线应通过节点螺栓的紧固检查进行调整。
——检查网架整体挠度，严格控制网架上下弦尺寸。
（6）吊装 地面安装起步网架调整紧固好，计算受力点，平衡起吊点。用钢丝绳
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紧固起吊点。用50吨汽车吊吊起起步网架就位。起吊时注意，受力位置，起吊速度，平衡点，确保起吊安全。 6.3.3网架安装临时支撑
起步网架就位后，为了保证网架结构安全，防止网架前端挠度过大，需要在网架前端加设临时支撑，临时支撑由Ø159*6钢管制作，上部设置千斤顶。临时支撑设置完成，5轴线，网架向5轴线推进，待5轴线网架安装完成后方可拆除临时支撑。
临时支撑示意图
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6.3.4、高空散装，起步网架就位后，调整支座，检查偏差无误后，搭好支撑点，开始进行高空散装，地面拼锥，用吊车吊起拼好的锥，按图纸以此安装。直至安装完毕。 6.3.5网架安装的质量控制
(1)螺栓球节点的高强螺栓应拧紧到位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。 (2)杆件不允许存在超过规定的弯曲。
(3)已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷,不错装,对号准确,发现错装及时更换。
(4)钢网架结构安装完成后及屋面完成后分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相设计的值。
(5)油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。 6.4现场安装焊接工艺 6.4.1现场焊接分项工程概况
网架现场焊接为网架安装重要组成部分，本工程的焊接主要是网架钢柱顶板和支座过渡板之间的焊接，检修马道的焊接。高速优质地完成本部分工作，是整个工程的关键所在，必须严格控制，保证质量。因此，现场焊接须从劳动力组合、设备保障、焊材供
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给、作业措施、工艺流程、质量监控、安全防护等方面给以考虑。 6.4.2现场焊接技术措施
(1)焊前准备 ①焊接工艺评定
针对本工程的焊缝接头形式，根据《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002） 第五章“焊接工艺评定”的具体规定，进行焊接工艺评定，确定出最佳焊接工艺参数，制定完整合理详细的工艺措施和工艺流程。
②焊工培训
按照《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）第九章“焊工考试”的规定，对焊工进行复训与考核。只有取得合格证的焊工才能安排进入现场施焊。
③焊接材料
本工程焊材作为重点质控项目，由库房专门储存、发放，定时派员检查，按规章制度执行。
A、当班未使用完的焊条必须回收，集中重入烘箱按规定烘烤。禁止露天裸放、雨淋、潮浸、踩踏。使用过程中碱性焊条随时存储于焊条保温筒。
B、当班未使用完且无续班人员的焊丝，必须在离岗前拆卸下重新放入包装盒。 ④焊接环境
焊接防护是保证焊接质量的一个重要环节。在焊接作业设置防雨、防风措施，以保证焊接质量。施焊前，清除坡口内渣皮，锈蚀和污物。低温季节时，施工应焊前预热，焊后保温措施，并加衬、垫板，进行保护焊。
焊接作业区域设置防雨、防风措施，采用手工电弧焊作业风力大于5m/s未设置防风棚或2m/s时没有防风措施的部位严禁施焊作业。
(2)焊接组织措施与计划 ①劳动力组织
设焊接责任工程师一名，专业焊接工段长四名，全面负责焊接工作的各个环节，投入主力焊工100名。
②设备保障
投入性能齐备（可手工电弧焊、可碳弧气刨、CO2气体保护焊）功率大、耐用性能好。
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③作业措施： A、 防坠措施
本工程焊接施工中，大部分为悬空作业。须预先进行作业架、平台、吊篮等设施的布设。配合安全挑网、密孔网、安全钢丝索的使用，确保施工人员操作安全。
B、防物品坠落打击措施
由于吊装、校正、高强螺栓安装和焊接处于部分垂直交叉或相邻作业。故焊接作业处必须设置短条压型板、层板等隔离层遮挡，给焊接作业者一个安心操作的环境。
C、防风、防雨措施
焊接时风的侵扰最为不利，CO2气体保护焊对风力要求比较严格。故防风为焊接保证质量措施之首要环节。
基本措施：将焊接施工的楼层采用密孔网周边维护。保证焊接作业区不形成强风区。 特殊措施：在作业集中的部位实施棚架围护。
用彩塑布在搭设完毕的焊架作业棚顶,沿网架成15-20°倾斜张挂，接缝处至少层叠800—1000mm。彩塑布与柱身贴合处扯平扎紧，顶端用铝箔粘带与柱身密贴。彩塑布与焊接作业棚架管用12#扎丝扎牢，避免风大吹扬、雨液存流。
采用厚帆布沿作业棚架内四周围挂。除留与楼层方便往来面不须扎紧外，其余部位均采用12#扎丝与棚架钢管扎实。
采用厚石棉布密铺在焊接操作平台上，彻底阻止由棚架下部上升的劲风，防止扰动CO2焊接防护气流。
④防燃措施
本工程焊接施工中，高温高热区相对较多，不定时使用明火较频繁，包括焊前加热、焊后后热、引入引出段切割等必需作业内容。这部分作业多数在狭小的空间内进行。并且与防风防雨等易燃物距离较近，极易发生燃烧事故。易然气体乙炔极易产生回火。氧气、CO2气等瓶装气体均为高压和高化合反应储存气，极易受油脂污染和激烈碰撞后产生爆裂。因此，施工中将采取有效措施进行维护：
A、进入作业现场的氧气、乙炔、CO2气将分别装入牢固稳妥的集装吊篮，使用中分别屯放，完毕后集中更换。
B、尽可能杜绝气体出吊篮独立使用。必须出篮的须屯放在脚手板平铺的平台上。乙炔瓶必须直立，使用时必须加止回火装置，氧气瓶可平躺，但必须采取防滚滑措施。
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C、项目部与气象站必须保持联系，大风来临前拆去乙炔、氧气压力表、气管带，将气瓶入吊篮，用麻绳捆牢，防止掀翻滚落。
D、加强焊接施工防火监控，高空焊接部位必须100％设置“接火斗”，严禁焊接飞溅掉落到下面，同时必须在施工下面布置足够的灭火器，并派专职的安全员在下面进行防火监控。
E、严禁在易燃、易爆区域进行焊接施工。 (3)焊接施工管理措施
A、焊接材料：所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类管理，并保证通风干燥，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙，CO2气体纯度和含水量符合规范要求。
B、焊接设备接地要好，并经常检修，使其处于良好工作状态。 C、焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。 D、焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。
E、对焊缝坡口尺寸及衬板、引弧板、焊接节点进行检查、记录。
F、空气相对湿度大于85%时，应对焊接施工点进行吸湿、干燥处理后进行焊接。 G、焊接接点处的铁锈、油漆、水分及其他影响焊接质量的杂物，应于电焊前清除。 H、焊接中应严格按工艺规范要求进行施焊，随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现问题，应立刻上报，整改后才可继续焊接。
I、必要时进行焊前加热和焊后保温。 6.4.3焊接工艺
(1)焊接方法和焊接材料的选择
根据工程焊接量大、要求高的特点，结构焊接接点位置，现场焊接施工采用CO2气体保护焊半自动焊和手工焊相结合的焊接方法，焊接材料根据结构钢材的材质，按下表选择：
母材材质 Q345 Q235 Q345＋Q235 (2)焊前准备措施 ①焊接材料：所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类管理，并保证通
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手工焊 E50 E43 E43 CO2气保焊 ER50-3 ER49-1 ER49-1
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风干燥，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙，CO2气体纯度和含水量符合规范要求。
②焊接设备接地要好，并经常检修，使其处于良好工作状态。 ③焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。 ④焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。
⑤对焊缝坡口尺寸及衬板、引弧板、焊接节点进行检查、记录。
⑥空气相对湿度大于85%时，应对焊接施工点进行吸湿、干燥处理后进行焊接。 ⑦焊接接点处的铁锈、油漆、水份及其他影响焊接质量的杂物，应于电焊前清除。 ⑧焊接中应严格按工艺规范要求进行施焊，随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现问题，应立刻上报，整改后才可继续焊接。
⑨必要时进行焊前加热和焊后保温。 6.6.4.焊接检验
(1)所有焊缝均需由焊接工长100%进行目视检查，并记录成表。
(2)设计一级焊缝的必须进行100％超声波无损检测，设计二级焊缝的必须进行20％的超声波无损检测，检测质量必须达到相应规范要求。
(3)焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、咬肉、气孔等缺陷。 (4)对焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉进行检查记录。
(5)焊缝UT探伤应在焊缝外观尺寸检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行。
(6)探伤人员必须具有二级探伤资格证，出具报告者必须是三级探伤资质人员。 (7)探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加50MM清除范围，用碳弧气刨进行清除，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。
(8)同一部分返修不得超过两次。 6.5现场安装涂装工艺 6.5.1涂装工艺方案
本工程防腐要求特殊，由工厂完成，现场找补。
网架分块安装后，马上组织油漆工对运输及安装过程中构件损伤的部位进行除锈处理。除锈合格后的构件应立即进行表面清理，找补。
损伤部位修补完成，进行最后一遍防火涂料刷涂，待防火涂料完全干透，网架上不得上人，对方物品，防止损伤面漆。
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构件涂装工艺流程图如下：
所以，现场涂装的施工任务主要有：构件涂装破损处的补涂、焊接部位的焊缝涂装。 6.5.2现场涂装修补工艺
(1)现场修补应在网架组装中或组装后进行。 (2)焊接部位应在焊接后的72小时修补。 (3)修补部位用电动除锈机除至St3级，
(4)修补的构件部位应清理干净，表面无油污、粉尘等。
(5)各涂层严格按现场修补涂装的技术要求分层涂刷，并严格控制涂层间隔，待上
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组装、焊接；焊缝、棱边、打磨、手工除锈：检验 Y 保护、吊装、焊接 N 补涂漆 N 检验 Y 保护、遮蔽 去保护、清洁 验 收
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一道涂层干燥后方可进行下一道工序的涂装。
(6)严格掌握涂层厚度，不可太薄或过厚。
(7)注意掌握和涂层的衔接，做到接搓平整，无色差。 6.5.3油漆工程的现场质量检验措施
(1)现场涂刷面漆前检查构件出厂证明材料，检查油漆出厂资料，核对油漆品种是否符合设计要求。
(2)现场涂刷面漆前请现场监理用漆膜测厚仪测量底漆和中间漆厚度，做好隐蔽验收。
(3)检查进到现场的面漆出厂证明材料，核对油漆品种是否符合设计要求。 (4)面漆刷完后请监理和甲方检查油漆外观质量，不合格的进行整改。 (5)用漆膜测厚仪测量漆膜总厚度是否满足设计要求。
各项修补施工都应请监理工程师监控，并做好各项修补记录，隐蔽工程还应填写隐蔽工程验收单。修补完整后交监理工程师确认。 6.6.1施工流程
现场测量放线→钢檩条的安装→调整→检查复核→竣工验收。
6.6.2安装工艺
（一）、檩条的安装
1）檩条应在网架安装完成以后，挠度检测合格后进行。
2）该网架工程的檩条分为主次檩，檩条的上料采用吊装进行，檩条采用焊接连接。
七、 施工质量、技术保证措施
7.1工程质量保证措施 7.1.1施工准备质量保证措施
优化施工方案和合理安排施工工序，作好每道工序的质量标准和施工技术交底。搞好图纸会审和技术培训。
严格控制进场材料的质量，对钢材等物资除必须有出厂合格证外，需经试验，并出具试验合格的证明材料，不合格的不准采用。
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合理选择和配备机械，搞好维修保养，使机械处于良好的工作状态。 签定施工班组工程质量目标合同，对质量进行优质估价。
编好施工方案，制定先进的施工工艺和工艺标准，并将方案和工艺及标准向操作人员交底，讨论、分析，让每个人都接受，并认真实施。
采用质量预控，把质量管理的事后检查转为事前控制因素及工序，达到“预防为主”的目的。
7.1.2施工质量保证措施
(1) 施工、检查、评定和验收遵循下列技术文件和技术规范的规定 ①《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001） ②《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002） ③公司质量管理手册、程序文件及有关作业指导书
④业主、设计、监理提出的有关技术标准和安装要领书之要求。
(2)成立QC质量评定小组，对主要工序：下料、切割、制作、焊接、拼装、涂装等的作业指导书，进行严格的过程质量控制与全面质量管理，在以上主要工序开展QC小组活动。进行层层监控，确保每一个工作环节的质量有可靠的保障，决不把某个环节的质量隐患带到下一个工作环节中。
(3)提高工作质量，保证产品质量，坚持“五步到位”。 在各项分部工程施工中，施工管理人员要做到： ①操作要点交底到位 ②上下工序交接到位 ③上下班交接到位
④关键部位的检查、验收到位
⑤各种材料、设备和加工构件进场验收到位 (4)建立奖罚惩治制度，提高作业者的积极性。 (5)构件检查
①安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。
②钢构件进入现场后应进行质量检验，以确认在运输过程中有无变形、损坏和缺损，并会同有关部门及时处理。
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③拼装前施工小组应检查构件几何尺寸、焊缝坡口、起拱度、油漆等是否符合设计图规定，发现问题后应报请有关部门，原则上必须在吊装前处理完毕。
(6)施工质量注意事项
①每道工序认真填写质量数据，质量检验合乎要求后方可进行下道工序施工。 ②施工质量问题的处理必须符合规定的审批程序。
③钢结构焊接前应由专业人员编制焊接工艺评定及指导书。焊接前进行交底，焊接时严格按照指导书的焊接工艺流程和施工规程进行。
④组装前，应按构件明细表核对进场的构件零件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。
⑤钢结构组装前应对胎架的定位轴线、基础轴线和标高位置等进行检查，并应进行基础检测。
⑥钢结构组装安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。
(7)测量质量控制
①仪器定期进行检验校正，确保仪器在有效期内使用，在施工中所使用的仪器必须保证精度。
②保证测量人员持证上岗。
③各控制点应分布均匀，并定期进行复测，以确保控制点的精度。 ④施工中放样应有必要的检核，保证其准确性。
⑤根据施工区的地质情况、通视情况对测量方法进行优化，并尽量在外界条件较好的情况下进行测量。 7.1.3 生产质量保证措施
根据工程实际情况编制主要工序：下料、切割、组装、焊接、预拼装、涂装等的作业指导书，进行严格的过程质量控制与全面质量管理，在以上主要工序开展QC小组活动。
(1)生产准备质量保证措施
优化生产方案和合理安排生产程序,作好每道工序的质量标准和生产技术交底,搞好图纸会审和技术培训。
严格控制进场材料的质量,对钢材等物资除必须有出厂合格证外,需经试验和复验,
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并出具试验合格的证明文件(试验报告),不准用不合格材料。
合理选择和配备生产机械,搞好维修保养,使机械处于良好的工作状态。 签订生产班组工程质量目标合同,对安装质量实行优质估介。
编好生产方案，制定先进的生产工艺和工艺标准，并将方案和工艺及标准向操作人员交底，讨论、分析、，让每个人都接受，并认真实施。
采用质量预控，把质量管理的事后检查转变为事前控制工序及因素，达到“预防为主”的目的。
(2)生产过程中的质量保证措施
坚持质量检查与验收制度，严格执行“三检制”，上道工序不合格不得进入下道工序施工，对于质量容易波动，容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部位和环节加强预检、中间检和技术复核工作，以保证工程质量。
做好各工序或成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损坏前一道工序的产品。
及时准确地收集质量保证原始资料，并作好整理归档工作，为整个工程积累原始准确的质量档案，各类资料的整理与生产进度同步。 7.1.4确保加工制作过程质量的保证措施
(1)放样的质量控制
①放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否妥当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。
②放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与加工人员使用的钢尺相核对。测量时，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。
③放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件，应以1：1 的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。
④放样的样杆、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。 ⑤样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标上有关符号。
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⑥放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料回）进行自检，无误后报专职检验人员检验。
⑦样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。 (2)号料的质量控制
①号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。
②号料时，复核所使用材料的规格，检查材质外观，对钢管的外观质量、外径、厚度、圆率、直线度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理。
③根据锯、割等不同切割要求和对车、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
③按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程／构件的编号，注明各种加工符号。
④下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出记录。 (3)切割的质量控制
本工程钢板切割主要指焊接球、支座板、连接板等，钢板下料主要采用数控自动切割机（等离子和火焰）加工，钢管切割主要采用五（六）维相贯面等离子切割机，管子自动下料坡口机加工等进行加工。
①切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
②切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于lmm的缺棱并应去除毛刺。
③切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。 ④切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。 (4)矫正和成型的质量控制
①钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。
②钢材的机械矫正，应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。
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③碳素结构钢和低合金高强度结构钢板，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（850℃）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345或相当等级的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。对于钢管，必须直接采用合格材料。
(5)制作过程中的质量跟踪监控
在制作过程中，质管部专职质检员必须对各个制作环节进行监督，如材料使用、机械设备运行状况、上岗人员变化、执行工艺指导书情况，以及操作方法等方面，实行跟踪监控。发现有违规和影响工程质量的情况，应立即要求改进和处理。
(6)焊接预热和后热的监控
根据环境温度、钢材材质和焊件厚度，合理确定预热温度(表2)。质检员要用点温计检查是否达到规定的预热温度和预热范围(焊道两侧各100mm)。
焊接预热和层间控制温度 钢种 Q235 Q345 环境温度 0℃以上 0℃以上 板厚(mm) ≥50 ≥30 预热及层间控制温度 70～100℃ 100～150℃ 对Q345钢厚度大于30mm的钢板，以及焊接应力较大部位，应进行后热处理，专职质检员应对钢件的后热处理实行旁站监督。后热的温度、时间和范围，可按下表规定执行。后热处理应在焊后立即进行，后热温度达到规定值(一般取上限值)之后应进行保温，让焊件缓冷到常温。
构件焊后后热温度规定
钢种及部位 Q235 Q345≥30mm 产生焊接应力较大部位 (7)返修焊缝的跟踪监控 发现不合格的焊缝，必须进行返修。专职质检员必须对返修过程进行跟踪监控，并做好施焊记录。返修之前，应由工艺人员提出经焊接工艺审定的返修方案和保证质量的
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后热温度 后热时间 一般可不进行后热 后热范围 200～300℃ 200～300℃ lh／30mm板厚 l.5h／30mm板厚 两侧宽100mm 两侧宽150mm
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技术措施，并经焊接工程师审查批准后实施。同一位置的返修次数，不得超过两次。
(8)严格工序交接制度
对重点工序，质检员应按规定进行检查，并做好检查记录，确认其质量达到国家标准要求后，方可进入下道工序。
加工工序的监控 ①切割质量检查
切割的质量，直接影响装配质量，影响焊接质量。质检员要对切割质量进行控制，重点检查焊接坡口的切割质量，其质量标准见下表。
钢板切割的允许偏差
项 目 零件宽度、长度 切割面平直度 允许偏差（mm） ±3.0 0.05t且不大于2.0 项 目 割纹深度 局部缺口深度 允许偏差（mm） 0.2 1.0 注：t为钢板厚度（mm）。 ②钢板平直度的检查
钢板切割后，一般均产生翘曲，须经平板机平直后才能进入下道工序。如果钢板在堆放和运输过程中造成弯曲时，下料前也应进行平直处理。质检员应对钢板的平直度进行监控，并做好记录。
③焊接工序的检查
构件焊接完毕，首先应对焊缝外观质量进行检查，设计要求探伤的焊缝必须进行超声波探伤，合格后才能进入下道工序。
④涂装工序的检查
涂装是构件制作的最后一道工序。涂装前，质检员应重点检查构件表面的清污和除锈情况，这是保证涂装质量的关键。除锈质量分级按国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定执行。其次，还应对防锈漆的质量、涂层厚度、喷涂次数进行检查，最后对干漆膜厚度进行测试。涂装时，要随时测定环境温度和湿度，严禁雨雾天气进行涂装。此外，还要监督检查涂装是否均匀、有无起皮或流淌等现象。涂装完毕，在构件上规定的部位，应印刷上与图纸构件号相一致的构件编号。设计图纸规定不涂装的
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部位不应涂装，工地焊接处应留出不涂装的余量(>100mm)。
（9）成品验收的质量控制
构件成品的质量控制，是通过其检查验收和质量评定来实现的。 (A)分部工程的验收
整个网架工程的制作视为一个分部，其中、螺栓球、杆件和周边环形桁架的制作、焊接、涂装等则为其分工程，对构件的外观质量、几何尺寸、焊缝质量、涂装质量等方面进行核查。成品完成后，由质管部专职资料员汇总各种检查记录和报验资料，其中包括“钢构件焊接、零件及部件加工、构件组装、预拼装等分项工程检验批质量验收记录报监理、总包等单位验收。
(B)分项工程的验收
分项工程的验收，是在分部工程验收的基础上进行的，由业主驻厂代表、监理工程师、监造工程师等单位代表共同组成的检查验收组来完成。分项工程完成后，经自检确认合格，向监理方提交“工程报验申请表”申请验收。检查验收组根据设计文件和有关国家标准的规定进行核查
制作项目的竣工验收整个制作项目完成后，制作方应首先进行竣工自检，按国家标准《钢结构工程施工及验收规范》，编制工程竣工资料，并按有关程序办理工程竣工手续，组织各有关单位进行工程竣工验收。 7.1.5网架安装质量保证措施
(1)网架拼装的质量控制
①本工程网架的安装主要是螺栓球网架的安装，安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。
②构件进入现场后应进行质量检验，以确认在运输过程中有无变形、损坏和缺损，并会同有关部门及时处理。
③安装前施工小组应检查构件几何尺寸、焊缝坡口、起拱度、油漆等是否符合设计图规定，发现问题应报请有关部门，原则上必须在安装前处理完毕。
④网架的安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。
⑤网架构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的结构件应形成稳定的
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空间体系。
⑥网架组装安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。
⑦焊接及高强螺栓施工均应按相应的施工规程作业，施工前应由专业技术人员编制作业指导书，并进行交底。
(2)现场安装质量保证措施 ①钢结构安装各工序质量保证措施 a. 减少轴线误差保证措施
为防止阳光对钢结构照射产生偏差，放线工作要安排在早晨与傍晚进行。 钢尺要统一，使用时要进行温度、拉力校正。 b. 标高误差控制措施
标高调整采用垫片或地脚螺栓。由于土建和制作的累计误差都集中在吊装工作上，为控制结构标高，在钢结构加工时，定位支座高度可做负偏差，标高可用插片进行调整。
在构件加工厂的监督加工中，监督员认真复核构件外形尺寸，特别对螺孔进行严格复查，确保构件按图加工。
c. 焊接质量的保证措施
为减少焊缝中扩散氢含量，防止冷裂和热影响区延迟裂纹的产生，在坡口的尖部均采用超低氢型焊条打底，然后用低氢型焊条或气体保护焊丝做填充。
每条焊缝在施焊时要连续一次完成，大于4小时的焊接量的焊缝，其焊缝必须完成2/3以上才能停止施焊，在二次施焊时，应先预热再施焊，间歇后的焊缝开始工作后中途不得停止。
气候条件：雨天原则上停止焊接，风速2m/s以上不准焊接，一般情况下，为充分利用时间，减少气候的影响，采用防雨和挡风措施；气温在0℃以下时，焊缝应采取保温措施。
②钢结构安装质量检验和测试
a. 钢结构安装检验要求严格按钢结构验收标准执行，从严管理，
把工程质量放在第一位，不允许不合格产品交给业主，我们在多年实践中得出行之有效的质量检验管理制度，保证上道工序满足下道工序。
b. 对工程轴线、标高用先进的仪器进行复测，如有问题与有关方面商讨解决，使
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问题解决在施工之前。
c. 施工图是保证质量和工程进展的一个重要方面。技术人员必须事先和设计结合，提出一些合理的建议，供设计单位参考。
d. 钢构件进入现场，由专业技术人员进行构件外形复测。在钢结构安装前，必须有加工厂的产品合格证及监理认可的手续才能吊装。
e. 屋盖主体构件在吊装校正后经质量员检验，交监理复验并提供质量资料。 f. 在所有构件吊装完成后（包括焊接、探伤），提交所有质量资料，请监理复验。 （3）成品验收的质量控制
构件成品的质量控制，是通过其检查验收和质量评定来实现的。 (A)分部工程的验收
整个网架工程的制作视为一个分部，其中、螺栓球、杆件和周边环形桁架的制作、焊接、涂装等则为其分工程，对构件的外观质量、几何尺寸、焊缝质量、涂装质量等方面进行核查。成品完成后，由质管部专职资料员汇总各种检查记录和报验资料，其中包括“钢构件焊接、零件及部件加工、构件组装、预拼装等分项工程检验批质量验收记录报监理、总包等单位验收。
(B)分项工程的验收
分项工程的验收，是在分部工程验收的基础上进行的，由业主驻厂代表、监理工程师、监造工程师等单位代表共同组成的检查验收组来完成。分项工程完成后，经自检确认合格，向监理方提交“工程报验申请表”申请验收。检查验收组根据设计文件和有关国家标准的规定进行核查
制作项目的竣工验收整个制作项目完成后，制作方应首先进行竣工自检，按国家标准《钢结构工程施工及验收规范》，编制工程竣工资料，并按有关程序办理工程竣工手续，组织各有关单位进行工程竣工验收。 7.1.6 焊接工程质量控制
(1)焊接工程质量控制程序流程 (2)焊接工程质量保证措施
焊接检验应由质量管理部门合格的检验员按照焊接检验工艺执行。 ①焊工检查(过程中自检)
焊工应在焊前，焊接时和焊后检查以下项目:
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a. 焊前
任何时候开始焊接前都要检验构件标记并确认该构件。 检验焊接材料。 清理现场。 预热。 b. 焊接过程中 预热和保持层间温度。 检验填充材料。 清理焊道。
焊条准备,出具合格证 焊 条 烘 焙 焊接机具、检验工具准备 焊工考试合格 首次施焊的钢种和焊接材料，进行焊接工艺和力学性能试验 厚度大的钢材要预热 禁止在焊缝区外的 母材上打火引弧 注意焊缝长度、 厚度及质量缺陷 和下道工序办理交接手续 焊条合格证及烘焙记录 78 焊接工程质量控制流程图
准备工作 学习操作规程和质量标准 学习图纸和技术资料 技术交底 书 面 交 底 操作人员参加 复查组装质量和 焊缝区处理情况 办理上道工序交接检查 焊 接 中 间 抽 查 自 检 清理熔渣及金属飞物 在焊缝附近打上钢印代号 清理现场、文明施工 执行验收评定标准 焊缝质量检验记录 质量评定 焊接试验记录 北京市南水北调配套工程、房山良乡水厂（一期）网架工程施工组织设计
按认可的焊接工艺焊接。 c. 焊后
清除焊渣和飞溅物。 焊缝外观。 咬边。 裂纹和弧坑。 冷却速度。 ②无损检验
由专职质检员按检验要求进行，项目质量负责人应会同有关各方，共同参与现场检测。
a. 外观检查
所有焊缝都按规范JBJ81-2002检查。 外观检查记录由项目质检员保存。 b. 超声波检验
厚度超过8mm的全熔透焊缝均按设计以及规范的要求进行超声波检验。 超声波检查按国家规范JBJ81和GB11345相关规范进行质量检验证明。 所有超声波检验都应填写焊缝超声波检验记录表。 ③焊缝检验的范围 a. 外观检查所有焊缝 b. 无损检验
全熔透对接焊缝100%超声波检验。
焊脚尺寸超过12mm的部分熔透对接焊缝至少20%超声波检验。 贴角焊缝：外观检查。 c. 选择受检焊缝
当要求少于100%检验，在开始检验前，对受检焊缝的抽样要征得工程监理的同意。
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当在一个接头中检查出超标缺陷时，在同一组中要增加检查两个接头，如果这两个增加的接头是合格的，最开始的焊缝返工后再采用同样方式检验。如果那两个增加的接头也有超标缺陷，那么同组内的每一个接头都要检验。 7.1.8 油漆工程质量控制
(1)油漆工程质量控制程序流程（见下页） (2) 喷涂前的构件检验
①钢构件应无严重的机械损伤，变形。
② 焊件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物。
③钢构件所需喷涂的表面不允许有油污。若钢构件所需喷涂的表面局部存在油污时，应用有机溶剂清洗，除却油污。对水份、磁粉层、尘埃等用揩布、铁砂纸或钢丝刷进行清理。
④ 除锈质量达不到工艺要求应重新除锈。
⑤除锈在自检合格后，应报请甲方和业主监理予以验收，验收合格后并在报检单上签字，方可进行下道工序的施工。
(3)涂装质量要求
①涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料规定进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作。
②安装焊缝处留出100mm用胶带贴封，暂不涂装。
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油漆工程质量控制程序流程图
按设计要求准备 油漆、出具合格证 准备工作 学习图纸和技术资料 学习操作规程和质量标准 喷 丸 除 锈 克服上道工序 弊病的补救措施 涂油漆后4小时内防雨淋 自 检 记 录 施 工 记 录 资料整理 81
书 面 交 底 技术交底 操作人员参加 中 间 抽 查 涂装时，按涂料要求相对湿润度施工 施 工 自 查 安装焊缝及摩擦面外应留出30～50mm不涂 控制漆膜厚度 油漆质量证明 不得任意稀释 防止灰尘污染 隐蔽验收记录 控制设计要求涂刷 执行验评标准 质量评定 不合格的处理 质量评定记录 清理现场、文明施工
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③涂层质量要求
a. 漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化均不允许存在; b. 膜厚检测方法:
用干膜测厚仪，对平面、超宽度的型材表面以每5m2～10m2间测一点，允许偏差-10μm。小三角板、自由边及周围15mm等不作检测区域。 7.2雨季施工措施
根据业主总体工期安排，现场施工可能存在雨季施工，在施工现场应做好一些相应的防护措施，保证质量、工期和施工安全。 7.2.1雨季施工措施
雨季施工前,根据现场和工程进度情况制订雨季阶段性计划,并提交业主和监理工程师，审批后实施。
雨季施工时，现场排水系统由专人进行疏通，保证排水畅通，施工道路不积水；潮汛季节随时收听气象预报，配备足够的抽水设备及防台防汛的应急材料。
严禁雨天露天焊接，若要焊接必须搭设防雨棚，做好除湿、保温设施。
雨季来临之前组织有关人员对现场临时设施、脚手架、机电设备、临时线路等进行检查，针对检查出的具体问题，立即制订整改方案，及时落实。
对施工现场的吊车、脚手架等其他一些机械设备必须检查避雷装置是否完好可靠，大风大雨时吊车应停止使用，大风过后，对机械设备、脚手架进行复查，有破损及时加固措施。
雨季期间安排施工计划，应集中人力、分段突出，本着当日进度当日完成的原则，不可在雨季贪进度、赶工期。
因降雨等原因使母材表面潮湿（相对湿度）80%或大风天气，不得进行露天焊接，但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如预热、取潮等）时，可进行焊接。
雨季来临之前，应掌握月、旬的降雨趋势的中期预报，尤其是近期预报的降雨时间和雨量，以便安排施工。
雨天搬运、吊装、组装措施等施工都必须穿雨衣、防滑雨鞋，做好安全措施，做好电源保护；做好防滑安全措施，如穿防滑鞋、辅麻布等。
所有的杆件、构件堆放不落地、不污染，如有泥污等及时清除干净，确保构件、接
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缝干净、干燥。 7.2.2大风天气施工措施
在大风季节，要经常与当地气象台联系，及时了解近期天气情况，每天收听气象预报，以便安排施工，做到事前有准备，对临时设施，施工机具，特别是塔吊，施工电梯以及外脚手架，进行预防加固。
遇大风或六级大风严禁机械垂直运行，加强井架的锚绳桩，检查塔吊、施工电梯附墙支撑杆节点的牢固度，确定塔吊钩高度并加固定。
及时加固单独墙体，防止雨水进入建材仓库，室外轻质材料进仓堆放并作遮盖处理，清理外架上施工物品，及松散脚手片，分类堆放层内物品。落实安排值班人员，对停电、停水、通信线路中断有一个充分准备的对策，对关键部位定时检查。 7.3放线、定位测量措施
测量工作是项目施工管理的重要环节，测量成果准确与否，直接影响工程进度、施工质量，同时也是项目创优的必要保证。 7.3.1准备工作
(1)与总包代表办理测量坐标引进点的交接，复测平面坐标及高程，并提供复测结果。 (2)测量人员的技术交底，并向监理单位呈送测量人员应具备的执业资质。 (3)向监理部门呈报测量仪器的鉴定证书。
(4)编制测量控制部署，对各细部编制相对应的测量方案。 7.3.2组织管理
(1)现场施测依据
工程实施测依据主要是以总包提供的一级控制点为施测基准，所有测设都是在该控制点基础上进行。 (2)规范依据
所有测量成果以钢结构工程施工质量验收规范（GB50205—2001）及工程测量规范为依据。
(3)测量仪器
在施工过程中，主要采用常规测量方法，平面控制主要以全站仪为主，高程控制和沉降控制以水准仪进行。
(4)施测控制点的标识
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对于测设的点位、标高基准均采用红油漆进行标识，并注明点号、性质和相关的数据。
(5)测量仪器设备配备情况
名称 全站仪 经纬仪 水准仪 5m塔尺 5m钢卷尺 50m钢卷尺 计算机 对讲机 精度 2″ 2″ S3 mm mm mm 5km 数量 1 1 2 1 1 1 2 5 用途 主轴线测设、安装测量 次要轴线的测设 高程控制 高程传递 高程传递 控制点检核 内业计算 通讯联络 7.3.3工程的特点及对测量放线的基本要求 本工程车间外形均为矩形，比较规则规整，纵横轴线相互垂直，施工测设比较简单容易。
由于车间纵向长度较长，需要测设多个控制点才能保证测量精度。 7.3.4测量控制的内容
本次钢结构安装测量工作内容包括：轴线测设及平面控制网测设； 柱基础标高测量复核； 网架安装完成整体尺寸测量；网架挠度测量； (1)平面控制网技术指标 等级 Ⅰ Ⅱ 边长（m） 100～200 50 测角钟误差 ±5″ ±10″ 边长相对中误差 1/4OOOO 1/20000 相邻两点距离误差 ±2mm ±2mm (2)钢网架结构安装的允许偏差 单位:mm 项目 纵向、横向长度 支座中心偏移 支座最大高差 允许偏差 L/2000，且不应大于±30.0 L/3000, 且不应大于30.0 30.0 84
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注:L为纵向、横向长度 7.3.5测量中注意事项 1．所有测量仪器必须经专门机构检测认定为合格仪器。
2．在架设仪器时要保证架设地点坚硬，不致因架设仪器后，发生下沉现象。 3．测控时要考虑外界因素的影响，如太阳照射、风力等因素。 4．在结构安装后尽可能利用早上时间进行复测。
八、 安全、文明施工控制措施
8.1安全施工体系及保障措施
坚持“安全第一，预防为主”安全方针，落实《安全生产法》、
《建设工程安全管理条例》和地方安全法律法规，从管理上预控、措施上预防，并结合我司安全规章制度对工人加强安全教育安全培训和安全学习，增强我司从业人员安全技能，杜绝安全事故的发生。这是我司管理制度中最重要的环节，也是我司长期稳步发展的基础。为此，我司总部对所有项目将从财力支持、管理上加强，确保每个工地无重大伤亡事故。
除公司加强支持，在分析了结构特点后，项目部将着重从安全保障体系、施工安全危害的分析、预控及安全保障措施和做好对突发事故的预防措施、应急措施和安全防护措施方面做好安全管理工作，杜绝重伤以上安全事故，控制轻伤率。同时，我司将切实搞好文明施工。 8.2安全施工目标
(1)杜绝重伤及以上事故。 (2)杜绝任何火灾事故的发生。 (3)安全隐患整改率100％。 (4)实施规范化、标准化现场管理。 8.3安全施工组织体系
(1)建立安全管理网络
在现场建立以项目经理为组长，项目总工为副组长，专职安全员、各部组负责人为组员的项目安全生产领导小组，在项目形成纵横网络管理体制。
(2) 建立安全生产岗位责任 ①项目经理职责
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负责贯彻执行国家及上级有关安全生产的方针、政策、法律、法规。
督促本项目工程技术人员、工长及班组长在各项目的职责范围内做好安全工作，不违章指挥。
组织制定或修订项目安全管理制度和安全技术规程，编制项目安全技术措施计划并组织实施。
在组织项目工程业务承包，确定安全工作的管理体制，明确各业务承包人的安全责任和考核指标，支持、指导安全管理人员的工作。
健全和完善用工管理手续制度。认真做好专业队和上岗人员安全教育，保证他们的健康和安全。
组织落实制作组织设计中安全技术措施，组织并监督项目工程制作中安全技术交底制度和设备、设施验收制度的实施。
领导、组织制作现场定期的安全生产检查，发现制作生产中不安全问题组织制定措施，及时解决。对上级提出的生产与管理方面的问题要定时、定人、定措施予以解决。
不打折扣地提取和用好安全防护措施费，落实各项安全防护措施，实行工地安全达标。
每天亲临现场巡查工地，发现问题通过整改指令书向工长或班组长交待。 定期召开工地安全工作会，当进度与安全发生矛盾时，必须服从安全。
发生事故，要做好现场保护与抢救工作，及时上报，组织配合事故的调查，认真落实制定的防范措施，吸取事故教训。
②项目总工、副经理职责（安全生产直接责任人）
认真执行本企业的领导和安全部门在安全生产方面的指示和规定，对本项目的职工在生产中的安全健康负全面责任。
在计划、布置、检查、总结和评比安全生产工作的同时计划、布置、检查、总结和评比安全生产工作。
经常检查制作现场的机械设备及其安全装置、钢管架、工夹具、半成品堆放以及生活设施等是否符合安全文明要求。
按时提出本工程安全技术措施计划项目，经上级批准后负责对措施项目的实施。 制定和修订本项目的安全管理制度，经上级批准后负责执行。
经常对本项目职工进行安全生产思想和技术教育，对新调入项目的工人进行安全生
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产现场教育；对特种作业的工人，必须严格训练，经考试合格，并持有操作合格证，方可独立操作。
发生事故时，应及时向主管领导和安全部门报告，并协助安全部门进行事故的调查、登记和分析处理工作。
开展各项安全管理工作，制定具体的安全管理措施。 定期向安全第一责任人填报报告书。 ③安全保卫科职责
认真执行国家有关安全生产方针、政策和企业各项规章制度。 督促项目财务提足安全技术措施费，做到专款专用。
每天对各制作作业点进行安全检查，掌握安全生产情况，查出安全隐患及时提出整改意见和措施制止违章指挥和违章作业，遇有严重险情，有权暂停生产，并报告领导处理。
参加项目组织的定期安全检查，做好检查记录，及时填写隐患整改通知书，并督促认真进行限期整改。
配合工长开展好安全宣传教育活动，特别是要坚持每周一次的安全活动制度，组织班组认真学习安全技术操作规程。
对劳动保护用品、保健食品和清凉饮料的发放使用情况进行监督检查。
发生因工伤亡及未遂事故要保护现场，立即上报，并如实向事故调查组反映事故情况。
提出安全事故处理意见，并报主管部门。 ④各专业施工队长的职责
认真执行国有关安全生产的方针、政策和企业的各项规章制度。
向班组下达制作任务前，认真向班组进行安全技术交底，并填写安全技术交底单。 每天对安排制作任务的作业点进行检查，查出安全隐患及时进行整改并制止违章作业，遇有险情及时停止生产并向上级报告。
接受上级及安全监督员的监督检查，对上级及安全监督员提出的安全隐患及时安排整改，并监督整改的落实情况。
定期对工人进行安全技术教育，防患于未然。
领取和发放使用好班组的劳动保护用品、保健食品和饮料等。
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参加项目组织的安全生产检查，对检查中发现的问题及时进行整改。 发生因工伤亡及未遂事故要保护好现场，立即上报，并配合事故的调查。 8.3.1建立现场安全管理制度
(1)编制安全生产技术措施制度 (2)安全技术交底制度 (3)安全教育制度
(4)特殊工种实行持证上岗制度,对电工、电气焊工、起重吊装工等特殊工种实行持证上岗，无证者不得从事上述工种的作业。
(5)安全检查制度 (6)安全验收制度
(7)安全事故处理制度等。
具体执行公司A/1版“职业健康安全管理体系文件”。 8.3.2施工安全保证措施
(1)做好个人安全防护 ①系好安全带。
②安全带高挂低用，且必须系在固定物上。 ③临边作业、2 米以上高空作业必须使用安全带。 ④正确佩戴安全帽，帽戴扣牢。
⑤穿安全劳保鞋；带电操作必须戴绝缘手套。 ⑥可能引致眼睛受到伤害的工作，必须佩戴护目镜。 ⑦施工作业，长发必须盘入安全帽内。 ⑧严禁酒后作业。
(2)施工现场安全安全技术交底
①认真贯彻执行工地分部分项及特殊工种施工安全技术交底要求。
②安全交底内容一定要结合施工生产实际，针对施工特点、施工方法、作业条件和在自然环境因素影响下可能存在或产生的各种危险因素，提出明确具体的要求，并具有可操作性。
③安全技术交底由项目经理负责或委托有关技术人员与施工员共同组织实施。并在交底前勘查施工现场作业环境，并与劳务队组长、技术骨干共同研讨有关具体实施施工
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方案、安全技术措施的方法、步骤并确定交底内容。
④安全交底必须履盖所有参加施工作业人员，使每一个作业人员做到四个明确：明确施工程序、操作方法；明确施工中的主要危险因素；明确应遵守的安全技术规程和采取的防护措施；明确自己的安全职责和有关的应急方法。
最后履行签字手续，不得他人代签。以增强安全责任心，防止事故发生后互相扯皮责任不清。
⑤施工负责人必须检查具体施工人员的落实情况，并经常性督促、指导，确保施工安全。
⑥要贯彻执行劳动保护、安全生产、消防工作的各类法规、条例、规定，遵守工地的安全生产制度和规定。
⑦施工负责人必须对职工进行安全生产教育，增强法制观念和提高职工的安全生产思想意识及自我保护能力，自觉遵守安全纪律、安全生产制度，服从安全生产管理。
⑧所有的施工及管理人员必须严格遵守安全生产纪律，正确穿、戴和使用好劳动防护用品。
⑨按规定做好“三上岗”、“一讲评”活动，即做好上岗交底、上岗检查、上岗记录及周安全评比活动，定期检查工地安全活动、安全防火、生活卫生，做好检查活动的有关记录。
⑩对施工区域、作业环境、操作设施设备、工具用具等必须认真检查。发现问题和隐患，立即停止施工并落实整改，确认安全后方准施工。
机械设备、脚手架等设施，使用前需经有关单位按规定验收，并做好验收及交付使用的书面手续。租赁的大型机械设备现场组装后，经验收、负荷试验及有关单位颁发准用证方可使用，严禁在未经验收或验收不合格的情况下投入使用。
对于施工现场的脚手架、设施、设备的各种安全设施、安全标志和警告牌等不得擅自拆除、变动，必须经指定负责人及安全管理员的同意，并采取必要可靠的安全措施后方能拆除。
(3) 现场施工安全措施 防高处坠落和物体打击措施
①进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业必须系安全带。
②高空作业的安全技术措施及其所需料具，必须列入工程的施工组织设计，做为项
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目管理的一项经常性的重要工作。
③进行逐级安全技术教育及交底，落实安全技术措施和人身防护用品，实行安全技术负责制。
④高空作业的设施、设备必须在施工使用前进行检查，确认其完好，方能投入使用。 ⑤攀登和悬空作业人员，必须经过专业技术培训，体检合格，执证上岗。 ⑥雨、雪天作业时必须采取可靠的防滑措施。
⑦高空作业的物料应均匀堆放平稳，不妨碍通道，不随意乱掷或向下丢弃。高空作业所用的索具、脚手架、吊篮、吊笼、平台等设备，均需经过技术鉴定或验证方可作业使用。高空作业人员应该思想集中，作业时必须系好安全带，地面操作人员必须带好安全帽。
⑧尽量避免上下交叉作业，严防高空坠物伤人。
⑨严禁现场随意拆卸工地的安全防护措施，如有障碍必须通知项目负责人，同意后方可拆卸。
⑩高空作业人员应佩带工具袋，工具应放在工具袋中不得放在钢构件或易失落的地方，所有手工工具（如手锤、扳手、撬棍），应穿上绳子套在安全带或手腕上，防止失落伤及他人。高空作业人员严禁带病作业，施工现场禁止酒后作业，高温天气做好防暑降温工作。吊装时应架设风速仪，风力超过6级或雷雨时应禁止吊装，夜间吊装必须保证足够的照明，构件不得悬空过夜。
现场安全用电措施
①现场施工用电执行一机、一闸、一漏电保护的“三级”保护措施。其电箱设门、设锁、编号、注明责任人。
②机械设备必须执行工作接地和重复接地的保护措施。
③电箱内所配置的电闸、漏电、熔丝荷载必须与设备额定电流相等。不使用偏大或偏小额定电流的电熔丝，严禁使用金属丝代替电熔丝。
消防安全措施 ①电气防火装置
在电气装置和线路周围不堆放易燃、易爆和强腐蚀物质，不使用火源。 在电气装置相对集中场所，配置绝缘灭火器材，并禁止烟火。 合理设置防雷装置，加强电气设备相间和相地间绝缘，防止闪烁。
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加强电气防火知识宣传，对防火重点场所加强管制，并设置禁止烟火标志。 ②焊接工程
电焊机外壳必须接地良好，其电源的装拆要由电工进行。电焊机要设单独开关，并放置在防雨闸箱内。多台电焊机一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并有隔光板。工作结束后要切断电源，并检查操作地点，确认无火灾隐患后，方可离开。
③易燃易爆物品存放管理
施工材料的存放、保管，要符合防火安全要求，库房采用阻燃材料搭设，易燃易爆物品设专库存放保管，库房保持通风，用电符合防火规定，指定防火负责人，配备消防器材，严格防火措施，确保施工安全。
④现场明火作业管理
现场严禁动用明火，确需明火作业时，必须事先向主管部门办理审批手续，并采取严密的消防措施，切实保证施工安全。
结构阶段施工时，焊接量比较大，要增加看火人员。特别是高层施工时，电焊火花一落数层，如果场内易燃物品多，更要多设看火人员。钢管焊接时，在焊点垂直下方，要将易燃物清理干净，特别是冬季结构施工多用草袋等易燃材料进行保温，电焊时更要对电焊火花的落点进行监控和清理，消灭火种。
悬空作业防护措施
①悬空作业处应有牢固的立足处，并必须视具体情况，配置防护栏网、栏杆或其他安全设施。
②悬空作业所用的索具、脚手架、吊篮、吊笼、平台等设备，均需经过技术鉴定或验证方可作用。
③钢结构的吊装，构件应尽可能在地面组装，并搭设进行临时固定、电焊、高强度螺栓连接等工序的高空安全设施，随构件同时上吊就位。拆卸时的安全措施，亦应一并考虑和落实。高空吊装大型构件前，也应搭设悬空作业所需的安全措施。
④进行预应力张拉时，应搭设站立操作人员和设置张拉设备用的牢固可靠的脚手架或操作平台。预应力张拉区域应指示明显的安全标志，禁止非操作人员进入。
⑤悬空作业人员，必须挂好安全带。 防止起重机倾翻
①起重机的行驶道路，必须坚实可靠。起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许起
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重机两个履带一高一低。
②严禁超载吊装，超载有两种危害，一是断绳重物下坠，二是“倒塔”。 ③禁止斜吊，斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车事故；斜吊会使物体在离开地面后发生快速摆动，可能会砸伤人和碰坏其他物体。
④要尽量避免满负荷行驶，构件摆动越大，超负荷就越多，就可能发生翻车事故。短距离行驶，只能将构件离地30cm左右，且要慢行，并将构件转至起重机的前方。拉好溜绳，控制构件摆动。
⑤有些起重机的横向与纵向的稳定性相差很大，必须熟悉起重机纵横两个方向的性能，进行吊装工作。
⑥双机抬吊时，要根据起重机的能力进行合理的负荷分配（每台起重机的负荷不宜超过其安全负荷量的80％）并在操作时要统一指挥。两台起重机的驾驶员应互相密切配合，防止一台起重机失重而使另一台起重机超载。在整个抬吊过程中，两台起重机的吊钩滑车组均应基本保持铅垂状态。
⑦绑扎构件的吊索须经过计算，所有起重机工具，应定期进行检查，对损坏者作出鉴定，绑扎方法应正确牢靠，以防吊装中吊索破断或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻。
吊装作业安全措施
①吊装前必须编制吊装方案，吊具的选择要经过必要的计算。
②吊装设备要保证完好。吊装司机、司索工和指挥人员均要持证上岗。 ③吊装禁区，禁止与吊装作业无关人员入内，严格超负荷吊装。 ④吊装构件时，构件下严禁站人。 安全标识标志
在施工现场设置安全标识牌、标语牌，危险区用于设置警示标志。
九、应急预案
9.1应急救援预案的目的
是根据施工现场可能发生的事故或紧急情况引发的伤害和其他影响的突发性事件，应急救援是减少事故造成的人员伤亡和财产损失而组织的救援行动。其任务是及时控制危险源，抢救伤员，指挥现场施工人员有组织的撤离，消除危害后果等，重点是保护人群的生命安全。
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9.2适用范围
本预案适用于项目部施工安全事故及各类突发异常情况 9.3事故的应急救援工作程序 建立项目部应急救援组织体系 (1)应急救援预案编写的依据和执行
根据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国消防法》、《建设工程安全生产管理条例》及建设部和当地省、市的相关安全生产管理的法规和规章的规定。项目部要认真学习和执行有关的安全生产管理文件，加强安全生产管理工作，保证生产安全事故应急救援工作的可靠性。有效预防，及时控制和消除各类不安全因素，最大限度地减轻事故灾害及损失。
(2)现场应急救援小组
由项目经理任命为安全生产第一责任人及应急救援小组的组长，由项目部主管生产的项目副经理为安全生产直接责任人及应急救援小组副组长，各职能部门负责人为小组成员。
(3)应急救援小组职责
①当项目现场发生各类事故时，应急小组开始启动；
②项目负责人应组织应急小组进行扑救，防止事故扩大，减少人员伤亡和财物损失； ③疏散员工，抢救伤员，转移贵重财物； ④协助上级有关部门扑救各类事故；
⑤划定警戒范围，维持事故现场秩序，保护事故现场； ⑥协助上级有关部门、公司有关部门调查事故原因； ⑦做好事故善后工作。 9.4事故的应急响应
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应急准备和响应工作程序图 定期评审
(1)根据本工程的特点及施工工艺的实际情况，认真组织了对危险源和环境因素的识别和评价，制定本项目发生紧急情况或事故的应急措施，开展应急知识教育和应急演练，提高现场操作人员应急能力，减少突发事件造成损害和不良环境影响。
(2)项目部组建抢险队，发现危险时首先抢险队进行抢险，需用较多人员时可由各工种人员及时进行汇集，对抢险队和项目部所有人员均进行针对性的应急知识培训。
(3)紧急情况发生和上报程序
①施工过程中施工现场发生无法预料的需要紧急抢救处理的危险时，事发现场由应急小组组长或副组长主持紧急情况处理，会议、协调，派遣和统一指挥，包括所有的车辆、设备、人员、物资等实施紧急抢救。事发项目除马上组织应急小组扑救外，必须马上报公司工程部或公司其他主控部门。
②项目现场和附近医院建立密切联系，配齐必要的医疗器械，一旦出现意外的工伤事故，可立即进行抢救。
③内部报告制度
项目部在生产过程中，一但发生各类事故时，如高处坠落、物体打击、触电、坍塌、机械伤害、火灾爆炸、特殊气候（暴雨、雷击、雾等），马上向公司工程部汇报，发生
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危险源及环境因素辩识、评价 编制应急预案 成立抢险领导小组 组建抢救、抢险队 进行评审、修订 配备应急物资、设备 应急知识教育培训 实施应急预案
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中暑、中毒、疫情、交通事故，马上向公司办公室及公司工程部汇报。
④外部报告制度
当项目现场发生各类事故时，事发项目现场无法控制或可能会造成严重后果的，必须打电话向当地有关部门求助，如发生火灾爆炸事故，应拨打119火警电话求助。如发生中暑、中毒、疫情事故时，应拨打120市急救中心电话救助。如发生交通事故，应拨打122交通事故处理中心，同时报保险公司95518处理小组。如发生高处坠落、物体打击、机械伤害、触电（或特殊气候造成的上述情况）等事故，造成人员受伤的，应送伤员到医院救治或拨打120市急救中心电话求助。遇紧急情况也可以拨打110电话求助。 9.5应急事故处理
9.5.1总体应急方案及职能
应急事故处理小组组长由项目经理担任，安全员为副组长。其他项目管理人员为组员。
应急事故处理小组职责和分工：项目部事故应急救援指挥领导小组负责本项目事故应急救援工作的组织和指挥，日常工作由现场办公室兼管。一旦发生重大事故或紧急情况时，以指挥领导小组为基础，立即成立事故应急救援指挥部，施工现场应急救援小组负责事故的现场抢救和应急处置及报警工作。
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9.5.2应急事故发生处理流程
抢险领导小组 现场处理 送医院抢救 进行抢险 抢险结束，恢复生产措施及善后处理，进行总结 应急事故发生处理流程图
(1)项目现场发生紧急情况后，现场要做好警戒和疏散工作，保护现场，及时抢救伤员和财产，并由在现场的项目部最高级别负责人指挥，在2分钟内电话通知综治部或值班人员。主要说明紧急情况的性质、地点、发生时间，有无伤亡是否需要派救护车、消防车或警力支援到现场实施抢救，如需可直接拨打120、119、110等求救电话。
对外拨打电话，做到镇定，拨号清楚，并讲清施工现场的名称、地址、电话号码，并派专人在约定的路口作引导人。
(2)值班人员在接到紧急情况报告后，必须在2分钟内将情况报告到紧急情况领导小组组长和副组长。小组组长讨论后在最短的时间内发出如何进行现场处理的指令，分派人员、车辆等到现场进行抢救、警戒、疏散人群和保护现场，由综治部在20分钟内以小组名义打电话向上一级有关部门报告。
(3)遇到紧急情况，全体员工应特事特办，急事急办，主动积极地投身到紧急情况
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紧急事故发生 人 员 伤 亡 上报综治部或应急小组组长 上报监理 抢险方案确定 业主 物资、设备到位
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的处理中，各种设备、车辆、器材、物资等应统一调遣，各类人员必须坚决无条件服从组长或副组长的命令和安排，不得拖延、推诿、阻碍紧急情况的处理。
(4)应急器材清单 序号 名 称 器 材 1 交通工具 项目部现场车辆 干粉灭火器、二氧化碳灭火器、机械泡沫灭火器、消防水带 绝缘棒、绝缘鞋、绝缘手套 2 消防应急器材 3 防触电应急器材 防高处坠落、物体打击应4 急器材 防中毒应急器材 安全帽、安全带、安全网 5 气体探测仪、防毒罩、抽风机 防中毒药物、防外伤药物、担架、消毒药物及喷洒工具 6 急救药物及器材 (5)应急设备、物资、器材必须定期检测和维护。 应急设备、物资、器材必须定期检测和维护由项目部专人负责。 (6)应急服务信息 序号 1 2 3 4 9.5.3分项应急方案
（一）个体伤害事故应急预案： 1、触电事故
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名 称 火警电话 急救中心电话 交通事故处理中心电话 保险公司电话 电 话 119 120 122 95518
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（1）施工现场可能发生触电伤害事故的环节
在建工程与外电高压线之间不达安全操作距离或防护不符合安全要求；临时用电架设末采用 TN-S系统、不达“三级配电两级保护”要求；雨天露天电焊作业；不遵守手持电动工具安全操作规程；照明灯具金属外壳末作接零保护，潮湿作业末采用安全电压；高大机械设备末设防雷接地；非专职电工操作临时用电等。
（2）预防措施
① 施工现场做到临时用电的架设、维护、拆除等由专职电工完成。
② 在建工程的外侧防护与外电高压线之间必须保持安全操作距离。达不到要求的，要增设屏障、遮栏或保护网，避免施工机械设备或钢架触高压电线。无安全防护措施时，禁止强行施工。
③ 综合采用TN-S系统和漏电保护系统，组成防触电保护系统，形成防触电二道防线。
④ 在建工程不得在高、低压线下方施工、搭设工棚、建造生活设施或堆放构件、架具、材料及其他杂物。
⑤ 坚持“一机、一闸、一漏、一箱”。配电箱、开关箱要合理设置，避免不良环境因素损害和引发电气火灾，其装设位置应避开污染介质、外来固体撞击、强烈振动、高温、潮湿、水溅、以及易燃易爆物等。
⑥ 雨天禁止露天电焊作业。
⑦ 按照《建筑施工临时用电安全技术规范》的要求，做好各类电动机械和手持电动工具的接地或接零保护，保证其安全使用。凡移动式照明，必须采用安全电压。
⑧ 坚持临时用电定期检查制度。 2、高处坠落及物体打击事故
（1）施工现场可能发生高处坠落和物体打击事故的环节
临边、洞口防护不严；高处作业物料堆放不平稳；架上嘻戏、打闹、向下抛掷料；不使用劳保用品，酒后上岗，不遵守劳动纪律；起重、吊装工末按安全操作规程操作，井架吊篮乘人。
（2）预防措施
① 凡在距地2m以上，有可能发生坠落的楼板边、阳台边、屋面边、基坑边、基槽边、电梯井口、预留洞口、通道口、基坑口等高处作业时，都必须设置有效可靠的防护
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设施，防止高处坠落和物体打击。
② 施工现场使用的井字架，必须制定安装和拆除施工方案，严格遵守安装和拆除顺序，配备齐全有效限位装置。在运行前，要对超高限位、制动装置、断绳保险等安全设施进行检查验收，经确认合格有效，方可使用。
③ 脚手架外侧边缘用密目式安全网封闭。搭设脚手架必须编制施工方案和技术措施，操作层的跳板必须满铺，并设置踢脚板和防护栏杆或安全立网。在搭设脚手架前，须向工人作较为详细的交底。
④ 模板工程的支撑系统，必须进行设计计算，并制定有针对性的施工方案和安全技术措施。
⑤ 塔吊在使用过程中，必须具有力矩限位器和超高、变幅及行走限位装置，并灵敏可靠。塔吊的吊钩要有保险装置。
⑥ 严禁架上嘻戏、打闹、酒后上岗和从高处向下抛掷 物块，以避免造成高处坠落和物体打击。
3、机械伤害事故
（1）施工现场可能发生机械伤害的环节
机械设备未按说明书安装、未按技术性能使用；机械设备缺少安全装置或安全装置失效；对运行中的机械进行维修、保养、调整，未按操作规程操作；机械设备带病运作。
（2）预防措施
① 机械设备应按其技术性能的要求正确使用。缺少安全装置或安全装置已失效的机械设备不得使用。
② 按规范要求对机械进行验收，验收合格后方可使用。
③ 机械操作工持证上岗，工作期间坚守岗位，按操作规程操作，遵守劳动纪律。 ④ 处在运行和运转中的机械严禁对其进行维修、保养或调整等作业。
⑤ 机械设备应按时进行保养，当发现有漏保、失修或超载带病运转等情况时，有关部门应停止其使用。
4、中毒事故
（1）施工现场可能发生中毒的环节
现场焚烧的有毒物质；食堂采购的食物中含有毒物质或工人食用腐烂、变质食品；工人冬季取暖时发生煤气中毒。
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（2）预防措施
①严禁现场焚烧有害有毒物质。
②工人生活设施符合卫生要求，不吃腐烂、变质食品。炊事员持健康证上岗。暑伏天要合理安作息时间，防止中暑脱水现发生。
（二）火灾、化学物品爆燃或爆炸应急预案 1、火灾事故
（1）施工现场发生火灾的主要环节
电气线路超过负荷或线路短路引起火灾；电热设备、照明灯具使用不当引起火灾，大功率照明灯具与易燃物距离过近引起火灾，电弧、电火花等引起火灾。电焊机、点焊机使用时电气弧光、火花等会引燃周围物体，引起火灾；民工生活、住宿临时用电拉设不规范，有乱拉乱接现象。民工在宿舍内生火煮吃、取暖引燃易燃物质等。
（2）预防措施
① 做施工组织设计时要根据电器设备的用电量正确选择导线截面，导线架空敷设时其安全间距必须满足规范要求。
② 电气操作人员要认真执行规范，正确连接导线，接线柱要压牢、压实。 ③ 现场用的电动机严禁超载使用，电机周围无易燃物，发现问题及时解决，保证设备正常运转。
④ 施工现场内严禁使用电炉子，使用碘钨灯时，灯与易燃物间距要大于30cm，室内不准使用功率超过60w的灯泡。
⑤ 使用焊机时要执行用火证制度，并有人监护、施焊周围不能存在易燃物体，并配备防火设备。电焊机要放在通风良好的地方。
⑥ 施工现场的高大设备做好防雷接地工作。
⑦ 存放易燃气体、易燃物仓库内的照明装置一定要采用防爆型设备，导线敷设、灯具安装、导线与设备连接均应满足有关规范要求。
2、易燃、易爆危险品引起火灾、爆炸事故
（1）施工现场由于易燃、易爆物品使用引起火灾、爆炸的主要环节
施工现场的使用油漆、松节油、汽油等涂料或溶剂；使用挥发性易燃性溶剂稀释的涂料时使用明火或吸烟；焊、割作业点与氧气瓶电石桶和乙炔发生器等危险品的距离过小；
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（2）预防措施
① 使用挥发性、易燃性等易燃、易爆危险品的现场不得使用明火或吸烟，同时应加强通风，使作业场所有害气体浓度降低。
② 焊、割作业点与氧气瓶、电石桶和乙炔发生器等危险品物品的距离不得少于10m，与易燃、易爆物品的距离不得少于30m。
(三) 暴风雨应急预案：
（1）施工现场由暴风雨引起伤亡事故的主要环节，强风高处作业（阵风六级、风速10.8m/s）；基础土方施工由于无排（降）水措施导致土方边坡失稳；
（2）预防措施
① 基础土方施工应根据实际情况设置有效的排（降）水措施
② 六级以上大风严禁登高作业，塔吊、施工电梯等应按规定安装接地保护和避雷装置。
（四）台风应急预案：
（1）施工现场完全可能发生的台风、洪水灾害，由于台风洪水导致建筑物损毁、人员伤害。
（2）处置措施 组织人员紧急疏散。 （六）洪涝灾应急预案：
（1）施工现场可能发生的洪涝灾害，由于洪水导会导致建筑物损毁、人员伤害。 （2）处置措施 组织人员紧急疏散。
9.5.4各类事故的处置程序和抢险措施
（一）处置程序
施工现场一旦发生事故时，施工现场应急救援小组应根据当时的情况立即采取相应的应急处置措施或进行现场抢救，同时要以最快的速度进行报警，应急指挥领导小组接到报告后，要立即赶赴事故现场，组织、指挥抢救排险，并根据规定向上级有关部门报告，尽量把事故控制在最小范围内，并最大限度地减少人员伤亡和财产损失。
公司及各在建工程项目部制定出本单位的安全消防通道及安全疏散道路路线图，并确保通道的畅通，遇突发紧急事故时，由专人指挥与事故应急救援无关人员的紧急疏
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散，根据不同的事故，明确疏散的方向、距离和集中地点。
（二）报警和联络方式
一旦发生事故时，施工现场应急救援小组在进行现场抢救、抢险的同时，要以最快的速度通过电话进行报警，如有人员伤亡的，要拨打“120”急救电话和公司报警电话；如果发生火灾，应拨打“119”火警电话和公司报警电话。
公司报警电话：
（三）各类事故的抢险措施 1、触电事故的抢险措施
一旦发生触电伤害事故，首先使触电者迅速脱离电源（方法是切断电源开关，用干燥的绝缘木棒、布带等将电源线从触电者身上拨离或将触电者拨离电源），其次将触电者移至空气流通好的地方，情况严重者，边就地采用人工呼吸法和心脏按压法抢救，同时就近送医院。
2、高处坠落及物体打击事故的抢险措施 工地急救员边抢救边就近送医院。 3、坍塌事故的的抢险措施
一旦发生事故，应尽快解除挤压，在解除压迫的过程中，切勿生拉硬拽，以免进一步伤害，现场处理各种伤情，如心肺复苏等。同时，就近送医院抢救。严重可能全身被埋，引起土埋窒息而死亡，在急救中应先清除头部的土物，并迅速清除口、鼻污物，保持呼吸畅通。
4、机械伤害事故的抢险措施
（1）对于一些微小伤，工地急救员可以进行简单的止血、消炎、包扎。 （2）就近送医院。 5、中毒事故的抢险措施
施工现场一旦发生中毒事故，让病人大量饮水、刺激喉部使其呕吐，立即送医院抢救，向当地卫生防疫部门报告，保留剩余食品以备检验。
6、火灾事故的抢险措施
（1）迅速切断电源，以免事态扩大，切断电源时应戴绝缘手套，使用有绝缘柄的工具。当火场离开关较远时需剪断电线时，火线和零线应分开错位剪断，以免在钳口处造成短路，并防止电源线掉在地上造成短路使人员触电。
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（2）当电源线因其他原因不能及时切断时，一方面派人去供电端拉闸，一方面灭火时，人体的各部位与带电体保持一定充分距离，抢险人员必须穿戴绝缘用品。
（3）扑灭电气火灾时要用绝缘性能好的灭火剂如干粉灭火机，二氧化碳灭火器、1211灭火器或干燥砂子，严禁使用导电灭火剂扑救。
（4）气焊中，氧气软管着火时，不得折弯软管断气，应迅速关闭氧气阀门停止供氧。乙炔软管着火时，应先关熄炬火，可用弯折前面一段软管的办法将火熄灭。
（5）一般情况发生火灾，工地先用灭火器将火扑灭，情况严重立即打“119”报警、讲清火险发生的地点、情况、报告人及单位等。
9.6 文明施工保证措施 9.6.1文明施工目标
实施规范化、标准化现场管理。 9.6.2 文明施工组织体系
成立现场文明施工管理组织，按生产区和生活区划分文明施工责任区，并落实人员，定期组织检查评比，制定奖罚制度，切实落实执行文明施工细则及奖罚制度。
9.6.3 文明施工措施
（1）建立健全施工计划及总平面管理制度
认真编制施工作业计划，合理安排施工程序，并建立工程工期考核记录，以确保总工期目标的实现。
按照现场总平面布置要求，切实做好总平面分片包干管理工作，定期检查执行情况，并按有关现场文明施工考核办法进行考核。
（2）建立健全质量安全管理制度
建立质量安全管理制度，严格执行岗位责任制，严格执行“三检”（自检、互检、交接检）和挂牌制度。特殊工种人员应持证上岗，进场前进行专业技术培训，经考试合格后方可使用。
严格执行现场安全生产有关管理制度，建立奖罚措施，并定期检查考核。 （3）建立健全现场技术管理制度
工程开工前，依据施工图纸及有关规范等要求，编制阶段施工组织设计及单项作业设计，并严格执行。
严格执行各级技术交底制度，施工前，认真进行技术部门对项目交底、项目技术负
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责人对工长交底、工长对作业班组的技术交底工作。
分项工程严格按照单项作业设计及标准操作工艺施工，每道工艺要认真做好过程控制，以确保工程质量。
（4）建立健全现场材料管理制度
严格按照现场平面布置图要求堆放原材料、半成品、成品及料具。
现场仓库内外整洁干净，防潮、防腐、放火物品应及时入库保管。各杆件、构件必须分类按规格编号堆放，做到妥善保管、使用方便。
及时回收拼装余料，做好工完场清，余料统一堆放，以保证现场整洁。 现场各类材料要做到帐物相符，并有材质证明，证物相符。 （5）建立健全现场机械管理制度
施工现场内部的施工机械类型、数量较多，进入现场的机械设备应按施工平面布置图要求进行设置，在有限的施工作业面上容纳如此多的机械，如果没有统一调度与协调，势必造成施工现场的混乱，机械利用率的降低，严重影响施工进度。项目部根据施工情况具体安排机械，严格执行《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001），安排专职人员具体负责实施。
认真做好机械设备保养及维修工作，并认真做好记录。 设置专职机械管理人员，负责现场机械管理工作。 （6）施工现场卫生管理措施
施工现场经常保持清洁。按现场平面图划分出物料堆放区、现场加工区、机械停放区、现场办公区，人行通道和消防通道保持路面平整畅通。
（7）施工现场人员管理措施
施工现场作业为区别各自职能，要求各工种人员带有不同标志，便于区分识别，做到各就各位。工作期间严格遵守施工劳动纪律，如没有工作，应立即撤离施工现场，严禁在施工现场逗留。
（8）施工现场保卫措施
现场建立门卫、巡逻护场制度，设立保卫领导小组，由项目经理任组长，全面负责领导工作，安全负责人任副组长，其他成员由施工员、各施工队队长、安全员组成。
工地设门卫值班室，由经警昼夜轮流值班，白天对外来人员和进出车辆及物资进行登记，夜间值班巡逻护场。
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在职工宿舍、办公区等易发生盗窃部位，制定专人管理，重点巡查，防止发生盗窃案件，施工现场严禁赌博、酗酒及传播淫秽物品和打架斗殴。
现场大型机械设备、料具堆放处以及工程关键部位是现场的要害部位，项目加强保卫，确保安全。
加强库房管理，严防被盗、破坏和治安灾害事故的发生。 （9）现场消防设施维护
按工程的要求在生活区、办公区、施工现场合理划分消防区域，并配置足够的消防设备，建立消防管理人员网络和预警系统，设专人值班，严格控制施工现场的消防安全、定时组织检查，尤其在钢结构焊接施工中，严格控制现场焊接的环境和条件，避免火灾事故的发生。
（10）现场标志牌的维护管理
在现场大门口处设置体现本工程特点的标志牌，内容包括工程概况、现场平面布置图、安全生产、消防保卫、环境保护等内容，在主体结构施工期间，施工外脚手架搭设完毕后，在临街一侧张挂承建该工程的横幅，以及安全生产宣传横幅。在现场醒目部位及易出现安全隐患部位张挂安全警示牌。日常项目设专人进行维护保养，确保标志牌和警示牌完好无损。
（11）现场交通管理
施工道路保证畅通，装卸货物要卸在道路的两侧，不得随意占用施工道路，进出车辆不得随意停在施工道路上，以免影响施工运输。现场设专人对施工道路进行清扫维护。
9.7 环境保护和绿色施工措施
为了保护和改善生活环境与生态环境，防止由于建筑施工造成的作业污染和扰民。保障建筑工地附近居民和施工人员的身体健康，投标人将制定一系列具体、切实可行的管理制度和技术措施来做好建筑施工现场的环境保护工作。施工现场的环境保护的文明施工的具体体现，也是施工现场管理达标考评的一项重要指标，所以必须采取现代化的管理措施来做好这项工作。
9.7.1周边地下管线及建筑物、绿化带保护措施
（1）向建设单位及有关单位了解地下管线的布置情况，了解附近建筑物的结构特点。现场布置尽可能避开地下管线位置，远离绿化带。
（2）在施工过程中应针对存在的管线采取保护措施，尽可能的避免直接破坏。
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（3）详细调查施工场地区域内及周边的地上设施等的情况，根据调查的情况设置明显的隔离标志，特别对具有敏感性的设施，预留安全距离，设置隔离带，并对路边电线、通讯线，用木杆、竹巴片等绝缘材料进行遮挡、封闭，设立明显标志，保证用电设备安全。
（4）加强对职工的思想教育工作，教育职工注意社会公德，保护公物，不损坏公物。
（5）车辆进出注意行使方向和速度，做到安全文明行车，严禁冲撞碾压绿化带现象。车辆载重应按规定，严禁超载，以免破坏地下管线。
9.7.2防止大气污染
（1）建筑施工生产的建筑垃圾较多，必须采用临时专用垃圾坑或采用容器装运，严禁随意凌高抛撒垃圾。施工垃圾及时清运，做到当天的垃圾当天清运，并适量洒水，减少扬尘。
（2）施工队伍进场后，在清理场地内原有的垃圾时，应随时洒水，减少扬尘污染。 9.7.3防止噪声污染
施工现场将遵照《中华人民共和国建筑施工场界噪声限值》（GB12523—90）制定降噪的相应制度和措施。
严禁在施工区内高声喧叫，猛烈敲击铁器，增强全体施工人员防噪扰民的自觉意识。 施工现场的强噪音机械如：砂轮机、空压机等，施工作业尽量放在封闭的机械棚内或白天施工，房屋内设隔音板，使其与外界隔离，最大限度的降低其噪音,以致不影响工人与居民的休息时间。
各项施工均选用低噪声的机械设备和施工工艺。施工场地布局要合理，尽量减少施工对居民生活的影响，减少噪声强度和敏感点受噪声干扰时间。
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北京市南水北调配套工程、房山良乡水厂（一期）网架工程施工组织设计
附件一：施工平面布置图
附件二：施工进度计划
施工进度计划表
日历 工序 构件进场 杆件整理 网架安装 檩条安装 油漆涂刷 收尾、验收 1 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 107
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