邹城碧桂园10#（59#）楼-14#（55#）楼
钢支撑模板 专项施工方案
编制单位： 沈阳腾越建筑工程有限公司 编制日期：2017年9月23日
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目 录
一、编制依据 二、工程概况 三、施工部署 四、模板方案 五、模板施工
六、 质量要求与质量预控措施 七、安全技术措施 八、安全文明、环保措施 九、成品保护措施 十、进度计划 十一、附件 计算书
附件1、3.0米层高剪力墙模板支撑体系计算书
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一、编制依据
1、山东邹城碧桂园10#-14#楼结构施工图
2、《混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2015) 3、模板安全技术规范(JGJ162-2008)
4、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011） 5、建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（JGJ166-2008） 5、建筑施工高处作业安全技术规范(JGJ80-91)
6、危险性较大工程安全专项施工方案编制及专家论证及审查办法 7、建筑施工安全检查标准JGJ59-2011
8、《如何系统地应用好钢支撑体系》山东区域培训版本 9、碧桂园集团工程施工成品保护管理制度（试行版） 10、沈阳腾越技术部质量通病防治（模板部分） 11、山东邹城碧桂园10#-14#楼施工组织设计
二、工程概况
1、山东邹城碧桂园10#-14#楼工程位于碧桂园邹城项目规划厂址内。由广东博意建筑设计院有限公司设计，邹城市碧桂园房地产开发有限公司开发，沈阳腾越建筑工程有限公司承建。监理单位为天津市方正园林建设监理中心。
本工程为复建工程，其中高层洋房施工承包范围为10#-13#楼为2层起墙柱主体工程；14#楼为1层墙柱起主体结构工程；内外装饰工程、地库收尾工程、附属土建工程等。10#-13#楼建筑层高30层，14#楼建筑层高24层。
10#-14#主体工程结构形式为剪力墙结构，现浇钢筋混凝土平屋盖楼板、梁板式楼板。结构层高：标准层3.0米；屋面层3.115米。
各楼栋基本结构数据如下： 10#-12#楼：
轴间开间尺寸：3700×3900；10000×3900；3600×6300；1500×7450；3600×2700；3700×4200；3600×7300；3750×7500；3500×6300等；
梁截面尺寸：200×485；200×435；150×435；200×500；200×560；200×600； 梁跨度：3800；6200；3300；3600；5800；3500；2900；
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板厚：100；110；120；130；150； 13#楼：
轴间开间尺寸：3700×3500；3700×3500；3700×4200；4300×3900；3900×5700；3600×2700；3600×2200；3000×3100；3000×2700；3300×3700；3600×4200；1900×4400等；
梁跨度：4000；1800；2850；7250；3900；6200；5000等； 板厚：100；110；120；130。 14#楼：
轴间开间尺寸：3700×3500；3300×2200；3300×2700；3300×3700；3900×5900；3600×2700；3600×2200；2500×2850；3900×4200；3300×3700；1900×4400等；
梁跨度：3800；6300；2600；7250；3900等； 板厚：100；110；120；130。
2、模板施工的特点和难点：外立面造型多，防水防潮部位反坎多、沉箱卫生间等处降板部位多，给模板固定增加难度；采用山东区域的钢支撑模板加固工艺需要定型模板构件的订货加工，需及时优化结构及认真审图、及早订货、协调好尺寸加工问题，并需要选择熟悉该技术的劳务作业队伍。
三、施工部署
1、组织机构：模板制作安装设专业木工工长1人，统筹现场模板配模及工艺质量检查，木工作业工序交叉协调等，劳务班组设带班1人，负责班组施工组织及模板安装交底、检查，向总包做模板验收报验。
2、模板现场制作，现场设加工区、堆放区各2处，均设加工棚面积104m2。堆放场地用混凝土进行硬化，并按模板堆放的排距划分出堆放位置线。详见总平面图。模板垂直运输采用现场塔吊。
3、模板的配套为：根据施工流水组织及工期需要，模板的配套为内外墙竖向模板一套，梁侧模板3套、底模3套，梁与柱或墙交接处的节点模板和楼梯模板3套，另配可变化组合以用于各部位的组合模板一套。
4、技术准备：及时进行图纸会审，对设计变更通知等认真领会设计意图，对图纸尺寸认真复核，确保模板翻样的准确性。统一配模方式，绘制配模图。认真执行安全技术交底，统一施工作法，以保证模板安装质量效果。配模图经过项目部审核后方可进行模板配
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制。
5、人员准备：进入标准层施工后，本工程按照5栋楼同时展开木工作业安排，单元之间实行工序间小流水作业，每栋楼木工作业人员不少于30人。
6、材料机具准备：详见材料、机具计划表。
材料需用量计划表 序号 材料名称 规格 单位 数量 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 序号 01 02 03
建筑覆膜竹胶板 紧固螺栓 山型卡螺母 梅花垫片 销 子 阳角锁具 钩头螺栓 阴角锁具 背 杠 S2.2杠 S2.0杠 S1.8杠 S1.6杠 L0.6-0.8杠 3.4米横杠 3.2米横杠 3.0米横杠 可调U托 架杆套筒 直角扣件 旋转扣件 轮扣架立杆 轮扣架横杆 轮扣架横杆 轮扣架立杆 木方 方钢管 名 称 电 锯 圆 锯 开孔器 1830*915 Φ14*600 700mm长 2400 900 1200 300 40*70*4m 40*40*4m M2 根 个 个 个 个 个 个 个 个 个 个 个 个 个 个 个 个 个 个 个 根 根 根 根 根 根 功率（KW） 4.5 4.0 12000 21000 43000 4300 6500 1200 6500 2000 800 100 150 150 50 50 250 150 700 2500 300 500 600 2500 9000 5000 2500 6000 30000 备 注
主要施工设备、机具需用计划表 单位 数量 型号 台 6 台 5 台 10 沈阳腾越建筑工程有限公司 04 手电钻 台 10 7、工期节点安排:随总体进度安排。
四、模板方案设计
1、本工程采取梁板柱墙一次浇筑方案，墙柱、梁板模板依次安装完成，钢筋安装采用板上落梁工艺，梁板模一次安装完成（大于700mm高粱除外），减少与模板施工的交叉。除核心筒、梯间内模、外墙边柱外模采用定型木模外，其余构件模板均采用散拼散拆方式。根据墙体长度确定拼板模数，形成一个墙面的模板，安装时采用吊装法就位。剪力墙次楞与顶板次楞优采用40mm×40mm×2.0mm 规格镀锌方钢，现浇板主龙骨采用架子钢管双钢管配置；剪力墙、柱主龙骨为30mm×50mm×2.5mm规格双钢管梁组焊件，增强强度、平整、不变形、增加使用寿命。
2、竖向模板方案：
2.1、模板选用15mm厚915×1830mm规格建筑覆膜黑夹木模板。
2.2、模板支架及支撑体系：竖向次龙骨采用40mm×40mm×2.0mm方钢管，间距250mm,净距不大于200mm；横向水平龙骨采用双方管30mm×*50mm×2.5mm，对拉螺栓Φ14,高度方向，对拉螺栓孔离地225mm，顶孔距板顶不大于300mm，纵横中距450mm，且不大于500mm；水平方向，对拉螺栓距墙端、阴角的距离不大于200mm。砂浆內撑条与对拉螺杆对应放置。墙体模板侧向支撑采用脚手架水平钢管一端加可调托撑两墙间对顶，位于墙体中部偏上部位。大开间采用与地面成45-60度斜向钢管支撑，支撑一端加可调托撑与墙体横杠顶接，高度为墙体高度的2/3，墙两面对顶，斜撑或顶撑距墙端不大于500mm，距阴角不大于500mm，中距不大于1500mm，一般每面墙不少于2道；外墙模采用拉顶结合形式设置斜撑，楼板现浇时应预埋地锚钢筋，锚筋距墙1500mm设置。（钢支撑主楞设置满足≧内墙五道主楞外
墙六道主楞设计）
2.3、构造节点：为防止墙体烂根，墙根部模外衬40mm*40mm*2mm角钢，钉固或竖向龙古贴紧固定。所有拼缝部位、阴阳角部位使用与方钢次龙骨规格一致的找平木方40mm×70mm通贯盖缝；每道墙端部均预留清扫口，设活动模板条，模内冲洗后，插模板条封闭。洞口处墙梁交接部位，梁模板伸入墙体部分长度为一个墙板模数，与墙板对缝拼接。墙横杆龙骨伸入梁模板一侧，螺栓紧固，以防止错台。
3、梁模板：
3.1、模板选用15mm厚915×1830mm规格建筑覆膜黑夹木模板。
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3.2、支撑体系：梁底次龙骨为70mm×40mm木方，间距不大于300mm，主龙骨为Φ48*3.5钢管，间距不大于900mm；轮扣式脚手架双立杆支撑，顶部设可调托撑，旋出长度不得大于200mm；立杆支撑跨距900mm,间距900mm。立杆支撑扫地杆距地200mm搭设，水平拉杆步距1.20m，上部立杆自由端不大于500mm。
梁侧模板上部设锁口木方，规格40mm×70mm,下部设加固木方，规格40mm×70mm；洞口梁部位，当梁腹板高度大于600mm时，中部增加一道找平木方，保证梁侧木方间距不大于300mm。外梁设斜杆伸出墙外，用水平杆与室内满堂架支撑相连接，其他同上。跨度大于4米的梁板模板，安装时需按跨度的1/1000～3/1000起拱。
3.3、加固体系：梁上部，由现浇板底模与梁锁口方钉接固定，钉接间距不大于300mm，梁底部加固采用步步紧或型钢夹具或木夹具固定，梁端距洞口边200mm设置，中距不大于500mm设置一道。当梁腹板高度大于600mm时，中部增加一道对拉螺栓，间距同上。外梁加固采用对拉螺栓加固，模内上部设砂浆內撑，间距均不大于500mm。
4、现浇板模板：
4.1、模板选用15mm厚915×1830mm规格建筑覆膜黑夹木模板。
4.2、支撑体系：采用轮扣式满堂脚手架支撑体系。次龙骨为40mm×40mm×2.0mm镀锌方钢（以下简称方钢管），间距不大于250mm；主龙骨为并联Φ48×3.5mm双钢管，间距为1200mm，顶部采用可调托撑，全部布置在主龙骨下方，立杆根据层高主要采用1200mm、1500mm、1800mm长的立杆组合接长而成，立杆下垫100mm×100mm模板条垫板。梁板均按照要求起拱。(一般标准层板下立杆间距不得大于1.2m，梁下立杆间距不得大于0.9m。当板厚大于120或层高大于3m或梁高大于700时，支撑体系应按方案执行），立杆支撑扫地杆距地200mm搭设，水平拉杆步距1.20m，上部立杆自由端不大于500mm。
4.3、构造节点：与次龙骨平行的板接缝下，均设70mm×40mm木方龙骨盖缝，其余板面接缝用黄胶带密封。
5、沉箱卫生间反坎模板：
5.1、模板选用15mm厚915×1830mm规格建筑覆膜黑夹木模板。
5.2、支撑体系：两侧模上下端均设次龙骨40mm×70mmm木方。按照混凝土板面厚度，焊接人字形腿水平钢筋马镫，钢筋直径不小12mm，板面至水平筋上皮距离=板厚，据此确定模板支承面，马凳筋间距按照转角、中部，每方向梁不少于3道布置；马镫水平筋上焊接定位钢筋。
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5.3、加固体系：梁上口转角部位钉接三角形模板条；梁模之间上下端设置木方內撑对顶，每方向均不少于3道，以保证整体框模稳定；因不允许铁线穿模及套管螺栓穿模，采用木夹具或型钢夹具在模板上口设对拉螺栓或夹具用对头木楔子打紧固定。
6、降板高低差模板：
6.1、不足100mm高度的降板高低差部位，采用方钢管组合焊接整体框模，定位筋焊接与方钢管外侧，防止胀模、偏移；马凳筋做法及框模支承方法同沉箱卫生间降板做法。当降板高度大于方管规格时，采用双钢管加高，超高时，浇筑前，于框模外侧划出混凝土成活线，以控制板厚及标高。
7、楼梯模板：
7.1、模板选用15mm厚915×1830mm规格建筑覆膜黑夹木模板。
7.2、支撑体系：次龙骨采用40mm×70mmm木方，间距不大于250mm；主龙骨采用双木方80mm×70mm，间距不大于600mm，采用扣件式脚手架管加可调托撑支撑。楼梯侧板与踢板均钉接固定，踢板上部设通长拉杆与踢板钉接固定；楼梯侧板之间设拉杆钉接固定；设水平撑条模板与踢板贴紧并与拉杆钉接固定。
8、电梯井模板：
8.1、模板选用15mm厚915×1830mm规格建筑覆膜黑夹木模板。内筒由四块定型角模和四块可拆卸模板组成，阳角包0.75mm镀锌铁皮。
8.2、支撑体系：内筒模板由水平支撑控制角模板方正行性。其余均同墙体模板。 9、线盒洞口模板：
9.1、安装设备、线盒小洞口定位钢筋，以防止洞口偏移；制作线盒洞口专用框模，线盒模板安装后，洞口采用50mm厚木或木方，φ48的钢管加丝杠顶撑，加固。
10、柱模板：
10.1、柱模板面板采用15mm厚多层板。 10.2、支撑体系：同墙体。 10.3、加固体系：同墙体。 五、模板施工方法
1、流水段划分：每栋楼各自组成一个木工班组，共计5个木工班组。每栋楼立面以结构层分层，墙体梁板整体支模。各楼均已变形缝为界，分两段施工。墙体配模各楼均1套；现浇板模板配置三层的用量。对经过几次周转后损坏的模板将及时进行调换。进入标
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准层后，墙、梁板模板进行一次改制。
2、配模与加工：
2.1、根据小墙肢剪力墙的特点，本工程采用采用规格为1830×915×15mm的建筑覆膜黑夹木模板。
2.2、配模原则：
2.2.1、板模配制：板模压梁侧模，大板模靠边、原边压角原则；
2.2.2、梁模配置：梁侧模包梁底模(梁侧模高度=梁高-板厚-板底模厚度+梁底模厚度）；梁侧模绕柱墙模板通配。
2.2.3、节点处理：梁底模压柱模，主次梁交接处套割尺寸准确，节点处密缝拼模； 2.2.4、柱墙模板配模原则：
长边包短边，模板尽量采用横配，以减少层间拼缝，尺寸必须准确。 柱墙模板配模高度：大模板通高配制，散拼模板配至梁底。 平层内墙模板：层高-（板厚+板底模厚+梁侧模高）-10mm；
外墙、核心筒、楼梯间内筒大模板：层高+100mm（下包50mm，上露50mm）； 厨房、阳台处吊模位置柱墙模板：层高-（板厚+板底模厚+梁侧模高） +30mm（下包30mm）
下沉式卫生间吊模处柱墙模板：层高-（板厚+板底模厚+梁侧模高） +50mm （下包50mm）
必须确保外墙、核心筒、楼梯间内筒、厨、厕、阳台吊模处根部模板与已浇筑混凝土立面搭接30~50mm。
2.2.5、边模、100高以上的吊模立面统一高出混凝土成型面50mm；100高以下的吊模、所有挑板侧模及梯步吊模上口与混凝土面平齐，做到整齐划一。外墙模上部做100mm宽厚30mm的通长
2.2.6、配模必须使用圆盘锯集中配制，圆盘锯不得上楼层。限制使用手工锯及手提电锯配模。
2.2.7、板模背方间距250mm（净距不大于200mm）；墙模背方间距不大于250mm，上部设锁口木方；梁底模背楞间距不大于300mm，梁侧模设加固方及锁口方，当梁腹板高大于600mm时加设一道背楞；
2.2.8、螺杆离阴角间距200mm；螺杆离封头间距200mm；第一道加固离楼面200mm；
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墙模板垂直方向螺栓孔按照200＋450＋450＋450+450+500+300要求统一打孔，横向按照距阴角、端头不大于200mm，中距不大于450mm间距打孔。单张板打孔应由内侧向外打孔，使冲切破坏层留在外侧外，以改善混凝土观感。
2.3、模板加工：施工做法统一交底。做法必须统一，效果才能一致。要熟透设计图纸、交底及变更，统一配模方式，绘制配模图。配模图经过项目部审核后方可进行模板配制。按配模图使用精密裁板锯或弹线或钉模具进行切割，切割边直线度误差不得超过1mm。集中配模，保证模板尺寸，提高模板拼缝严密性。所有木方必须经过压刨，确保接触面平整、顺直。模板排版设计要进行排版优化，尽量避免小于30公分板条出现，保证板块均匀对称。尺寸标注准确，减少错误返工。
模板配制应整张直接使用，尽量减少随意锯截，造成胶合板浪费；胶合板选用厚度为15mm，内、外楞的间距，可随胶合板的厚度，通过设计计算进行调整。钉子长度应为胶合板厚度的1.5～2.5倍，每块胶合板与木楞相叠处至少钉2个钉子，一般钉距不少于300mm。第二块板的钉子要转向第一块模板方向斜钉，使拼缝严密。
2.4、模板加工质量要求：模板角缝边缘混凝土浆在每层置模前必须清理干净，确保角缝拼装严密。模板制作尺寸符合设计图纸要求，规方，交接处不应产生缝隙；边模、100高以上的吊模立面统一高出混凝土成型面50mm；100高以下的吊模、所有挑板侧模及梯步吊模上口与混凝土面平齐，做到整齐划一。模板板面平整，接缝严密，相邻两块板之间无高低差；板边角顺直完整，无飞边；模板与木方钉结实，无漏钉。模板加工好后，专人认真检查模板规格尺寸，按照配模图编号，并均匀涂刷隔离剂，分规格码放，并有防雨、防潮、防砸等措施。质量标准见表
项目 宽度 高度 对角线 表面平整度 边缝直顺 相邻两板表面高低差 允许偏差 -2mm ±3mm ±4mm 2mm 2mm 1mm 检查方法 尺量 尺量 拉线和尺量 3m靠尺和塞尺 3m靠尺和塞尺 3m靠尺和塞尺
3、钢支撑模板支撑体系
3.1、墙体构件-墙体横杠：由两根30mm×50mm，壁厚2.75mm矩形钢管及特制连接件组成。替代传统支护中的双钢管，用于剪力墙水平方向支撑。加大了与次龙骨的受力面，
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克服自然涨模现象，规格统一，连接方便，且横杠是一体的，可提高工作效率。常用规格为800mm—3600mm之间取偶数，实际需要规格数量按照项目用量表为准)。合模后安装竖楞，穿对拉螺栓，然后将横杠水平方穿入对拉螺栓中，放入特质钢垫片，带上螺母，校正垂直度、平整度，把螺母拧紧。
3.2、墙体构件-L型直角杠（T型直角杠）：与横杠相同由30mm×50mm，壁厚2.75mm的矩形钢管组成，角度为90°。替代钢管，锁具采用30*50*2.5mm，双梁组焊件，增强强度。用于短支剪力墙阴角处的水平方向加固。预制９０°角度，保证短支剪力墙的制作质量，而且操作简单快捷。双边长度合不小于800mm不大于2800mm 。 使用方法：将L型直角杠（T型直角杠）的一侧穿在对拉螺栓上，另一侧紧贴竖杠，将对拉螺栓穿过L型的间隙，放上垫片，校正垂直平整，拧紧。
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3.3、T型直角杠简要说明：T型直角杠和L型直角杠类似只是外角部位多出一块小头用来挡住阴角合膜处的木方。
3.4、墙体构件-竖杠背愣：竖杠主体为40mm×40mm，壁厚2.0mm的镀锌方钢管，替代传统竖向使用的木方，支撑强度大大高于木方强度，克服自然涨模现象。规格：2600mm－2900mm （内墙用）；700mm－3000mm（外墙用）；2250mm－2550mm（洞口用）。合模后按间距250mm－300mm（中心距）贴在木模板上，在竖杠预留钉子孔处钉上60mm的铁钉，固定竖杠。
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3.5、墙体构件-阳角锁具：由阳角挡片，小对拉螺栓，钩头螺栓，特质垫片组成。用于剪力墙阳角及洞口的加固。连接方便因为与横杠端头在同一水平面，加固后，保证了阳角的90°角。阳角处连接的两个横杠用对拉螺栓加固后，应将横杠与横杠的连接处留出2mm间隙，当钩头螺栓加固后紧密间隙，更加牢固，不易变形，然后在带上阳角顶片，加固即可。
阳角锁具
3.6、墙体构件-洞口锁具：同横杠，再加上穿墙螺栓一起使用；用于剪力墙洞口，连接方便，牢固。规格：200mm-300mm-400mm 。 洞口杠规格计算方法：墙体厚度+双模板厚度+竖向背愣-20mm=洞口规格（误差最大可小于结果数50mm）。横杠固定后，将洞口处放
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两根竖杠，后将洞口锁具放入两棵横杠之间，用穿墙螺栓穿过洞口横杠，加螺母拧紧，再在横杠端头加上阳角锁具加固。
4、模板支撑施工工艺 4.1、剪力墙支撑体系施工方法
4.1.1、工艺流程：弹模板控制线→焊内墙定位筋→拼装一侧模板→安穿墙螺栓和塑料套管→拼装另一侧模板→拼装洞口模板→安墙体竖杠→安墙体横杠→安阳角锁具→安阴角锁具→安可调节拉条并调整固定→与相邻模板连接→拉通线调直。
4.1.2、弹模板控制线：根据图纸定位弹出模板边线、距轴线300mm控制线、结构轴线，端头引出线必须三线齐备，伸出长度不小于100mm，同时分好门洞口线。同时检查墙筋在混凝土浇筑过程中是否发生位移，如有发现应提前处理。
4.1.3、焊内墙定位筋：定位筋应事先预埋专用竖向筋，定位筋应与预埋的专用竖向筋焊接，严禁与主体结构钢筋交叉焊接。定位筋专门加工，端头用砂轮锯切割平整，不得有飞边毛刺。定位筋距墙柱角50mm起设置，中距500mm一道。
4.1.4、墙体支撑的拼装：拼装墙体支撑的方法是，先将墙体竖杠（竖杠）按间距不大于250mm均匀钉到模板上，然后穿入对拉螺栓，然后后开始拼装墙体横杠（横杠），带上垫片和螺母，紧固，将墙模支撑形成整体。组拼时先组装角上的模板，先装等盖口板，将第一块等口的角模板（靠角处）钉一跟40mm×70mm(平放）等墙高的木方子（必须钉在等口上），并与模板钉齐。然后再将第二块角模板钉在第一块等口角模板上并与之相连（相连时注意两块模板不能错位）待角模板拼装完毕后，即可组装相邻模板，模板相连处为防止浇筑时漏浆可选用方木（40mm×70mm）盖缝，两侧模板各压二分之一。待一侧模板组装完成后，将穿墙螺栓及可循环塑料套管放置正确再组装另一侧模板。每道对拉螺栓处均在模内放置水泥砂浆內撑，达到纵横间距450mm。离地第一排螺杆配双螺帽，防止浇筑时螺帽退丝胀模。
4.1.5、洞口模的安装：模板合模后，装好横杠竖杠，然后组装洞口，将洞口锁具用对拉螺栓固定到横杠上，每侧带上一个阳角锁具加固即可。
墙体横杠
墙体竖杠
洞口
洞口锁具
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4.1.6、阳角的安装：将钩头螺栓从横杠的中间缝隙中伸入，将铁钩钩住内侧杠的钩点，从而锁住。将阳角锁具放在阳角处相交的两根横杠中较长的一根上，用锁锁具上的垂直挡板紧紧贴住内侧的横杠上，而后用短螺栓加固锁具，直至锁紧，阳角安装完毕。
阳角挡片
钩头螺栓
4.1.7、阴角的安装：横杠竖杠组装完成后，在阴角处放上L型横杠，带上垫片、螺母加固即可。阴角首先紧固条型主背楞，安装 L 型主背楞，同时紧固二侧对拉螺杆，确保L型主背楞一边紧靠次背楞，一边紧靠条型主背楞，阴角第一道对拉螺杆分别距墙边200mm设置。
4.1.8、短墙模板的安装：阴角部位满足三根次楞要求，防止阴阳角变形。阴角处找平木方三根，将直角杠与对边横杠顶贴紧，穿对拉螺栓紧固。
短墙
木方
L直角杠
4.1.9、安装斜撑：内墙大跨间斜撑与地面成45-60度角设置，采用脚手架管支顶，
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上端加可调托撑与墙体横杠扣接顶紧，底端与地面顶固，距墙边及阴角500mm设置一道，中距1500mm一道，且每道墙不少于2道，斜撑应墙两面对顶。外墙斜撑底部支撑点应预埋地锚铁件，距墙1500mm，采用上述办法顶撑并加设8#铁线拉结。小跨间内墙可采用水平钢管梁端加托撑与墙体横杠对顶方法，高度位于与墙体高度2/3相似应的横杠上。
4.1.10、校正边线垂直度：依次检查一遍锁具、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密；用靠尺检查横杠是否在同一直线上，通长由于螺母的松紧不一致造成墙体不平整；检查大纹螺栓、丝杆与螺母是否配套，不配套时应用双螺母，否则振动棒下入墙体时螺母自动退丝，影响墙体平整度、垂直度；通过调整螺母紧固程度、调节斜撑，确保垂直度符合要求。
4.2、模板拆除：模板拆除，先拆除螺栓上的螺母及调整拉条，由上往下拆除洞口锁具、阴角锁具、阳角锁具、横杠、竖杠，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板搬运至上层同一墙体。拆除过程中应加强管理，避免野蛮施工，避免乱堆乱放，主、竖杠及配件，洞口阳角等锁具按墙码好后运至上层同号墙，不得交换使用。待模板及及料具拆除完毕后，随即用专用工具将可循环穿墙套管剔除，运至上一层循环使用。拆下的模板及时清理粘结物，小型锁件应及时集中收集管理。
4.3、梁模板安装
4.3.1、工艺流程：弹出轴线及标高线→搭设梁底支架→安装梁底模板、找正、封头模板拼装→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模→安装梁模背楞→复核梁模尺寸位置→与相邻模板连接
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4.3.2、在复核梁底标高，校正轴线位置无误后，搭设梁模支撑架，支撑架立杆纵向间距为900mm，立杆上下层应基本对齐，立杆下垫100mm×100mm模板条。
4.3.3、按设计标高调整梁底支撑，铺设梁底模板，绑扎梁钢筋。
4.3.4、安装梁侧模板（采用帮包底方法），交接阴角处加木方，所有转角处用铁钉钉成密缝，钉距距不大于200mm，支设梁侧模加固木龙、锁口木龙骨与模板钉接，钉距不大于300mm。梁上口锁口木方离角部间距不得大于200。
4.3.5、梁加固应优先使用钢制夹具，淘汰步步紧夹具。间距不大于500mm。高度大于600的梁必须采用对拉螺杆加固，螺杆间距不得大于500。所有临边梁模加固必须使用对拉螺杆。
4.3.6、在梁的跨中或支座处留清扫口，梁跨度大于4m时留在跨中，梁跨度小于4m时留在支座。
4.3.7、梁板模板完成后应立即在柱墙插筋上抄测标高，对模板空间尺寸进行复核（标高、开间）；应检查梁模中心线及标高、断面尺寸后进行加固。
4.4、板模板安装：
4.4.1、工艺流程：弹顶板标高控制线→按照设计方案支立杆→沿立杆安放主龙骨→铺设次龙骨→调整模板下皮标高→铺设面板→检验模板上皮标高及平整度。
4.4.2、通过引测将标高传递到竖向构件的钢筋上，画出标志+500mm控制线。 4.4.3、支撑体系的立杆应弹线布置，以确保立杆间距，同时保证上下层立杆基本对齐，且立杆下垫设长度为100mm×00mm的模板条，以便保护浇筑完成的混凝土面层；满堂支撑架的可调底座、可调托撑螺杆伸出长度不宜超过200mm,插入立杆内的长度不得小于150mm。立杆伸出顶层水平杆中心线至支撑点的长度不得超过500mm。扫地杆距混凝土结构楼面200mm。满堂模板和共享空间模板支撑架立柱，在外侧周圈应设置由下至上的竖向连续剪刀撑；中间在纵横向应每隔10米左右设置由下至上的连续式剪刀撑，其宽度宜为4-6米，并在剪刀撑部位的顶部、扫地杆处设置水平剪刀撑，并在两道水平剪刀撑中间处增加一道水平剪刀撑。剪刀撑杆件的底端应与地面顶紧，夹角宜为45度-60度。
4.4.4、调整可调支撑高度，拉线找平后，安装主龙骨，主龙骨为双钢管。 4.4.5、主次龙骨排放应横平竖直。靠梁边次龙骨必须与梁边模板紧贴，在垂直次龙骨方向用40㎜×70mm方木与梁侧面模板紧贴（该处用次龙骨顶死并固定），防止顶板模板悬挑。为了保证顶板阴角质量，顶板支模时在阴角设置边龙骨，并加3mm厚海棉条，以
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保证阴角顺直、不漏浆。顶板主楞自由端悬挑≦300mm。
4.4.6、楼板起拱时采用支撑架上部的可调支撑调整高度，用木板作辅助，以满足顶板挠度的要求。起拱从周圈（板边不起拱）向板跨中逐渐增大，起拱后模板表面平滑，不允许出现错台。当梁、板跨度大于4m时，在顶板及梁模板支设时应按跨度的1-3‰起拱；当梁、板跨度小于4m时，在顶板及梁模板支设时应按跨度的1‰起拱。
4.4.7、为保证顶板的整体成型效果，顶板面板按同一顺序、同一方向对缝平铺，铺设时从长向一边向另一边进行，接缝处下方设次龙骨，拼条板应布置在房间中间，严格控制面板接缝处的平整严密。板模应原边压角、靠边，与梁侧模上口钉牢。铁钉间距〈300mm。为了保证顶板阴角质量，在阴角设置边龙骨，并加3mm厚海棉条，以保证阴角顺直、不漏浆。
4.4.8、顶板模板安装完毕后，应及时将楼板预留洞安放好，并固定牢靠。为保证厨卫预留洞位置准确，支完顶板模板后，在顶板模板上弹线找预留洞口位置，按留洞位置线支模板、下套管。保证留洞位置偏差在1.5cm以内。
4.5、楼梯模板安装
4.5.1、工艺流程：结构复核---支撑体系搭设---摆板底方---板底模安装---反扶梯基安装---反扶梯基固定---踢板安装及固定---侧板安装。
4.5.2、楼梯施工缝留在本层上跑楼梯梯段的三分之一处（三步台支模法）。施工缝挡板根据钢筋间距、保护层厚度，制作梳子板钉接固定，梳子板与楼梯板垂直且位于第三步踏面1/3处。
4.5.3、应根据实际层高放样，确定梯段边线、板底标高。
4.5.4、立柱应与地面垂直，斜向撑杆与梯段基本垂直并与立柱固定。
4.5.5、挂线复核后，调整可调托撑，确定主龙骨高度、板底模线标高复核并弹出底模线。主龙骨间距不大于600mm,立杆间距不大于900mm。次龙骨间距不大于250mm。
4.5.6、楼梯模板施工前先安装平台模板，再装楼梯斜板或梯底模板，然后安装楼梯外帮侧板。外帮侧模应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线，侧板位置线，钉好固定踏步侧模的挡板，在现场装钉侧板。
4.5.7、在靠墙一侧立反三角木，然后依照外帮板内侧划出的踏步形状和尺寸在反三角木与外帮板之间逐块钉踏步侧板，踏步侧板一头钉在外帮板的木方上，另一头钉在反三角木的侧面上。踏步侧模要高出踏步混凝土面3-5mm，以利踏步面层混凝土的压光，且侧
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模不吃入下层踏步面。楼梯梯面侧板下口统一内斜10mm，防止踏步侧板胀模。
4.5.8、安装模板时控制好楼梯上、下休息平台标高、进深尺寸及踏步尺寸，确保踏步高度应均匀一致。最下一步及最上一步的高度应考虑到地面最后的装饰厚度，防止因装饰厚度不同而导致梯步高度不协调。
4.5.9、梯板三步台清扫口应设置在紧贴施工缝待浇筑侧。 4.6、柱模安装：
4.6.1、工艺流程：弹线→柱模就位并作临时固定→检查柱模位置并纠正→自下而上安装柱箍穿对拉螺栓并加设斜撑→调整垂直度→→搭设模板支撑架
4.6.2、在柱内预埋钢筋上，距楼地面200mm位置处焊接模板定位支撑钢筋。 4.6.3、分面安装柱模板，就位模板先用铁丝在钢筋上临时固定。
4.6.4、安装钢管柱箍，对模板位置及垂直度进行校正后，紧固对拉螺栓。 4.6.5、搭设柱模板支撑架。
4.6.6、层高较高的柱箍要求是：第一道距地面225mm,柱高1/3内450mm，以上为500mm一道；大于700mm的柱需增加对拉螺栓。当柱混凝土浇筑完成时，需对柱进行二次校正，以更好的保证柱的垂直精确度。
4.7、门窗洞、专业洞口、线盒模板：详模板设计方案。定位筋不得直接焊接在主筋上。
4.8、通风井、电梯、竖向风井模板:采用以15厚覆膜多层板为板面。40×70木方为龙骨，间距250mm，φ48钢管为背楞，间距450mm， M14对拉螺栓（500mm×600mm）连接。电梯井内筒定型角模先安装，再安装拼板模。内筒角部斜撑固定后，安装外模，方法同剪力墙。最后紧固对拉螺栓，内筒双向用木方对顶，保证稳定性。
4.9、沉香卫生间及将降板部位吊模：方法详见模板设计方案一节。为防止混凝土洒漏
及便于吊模安装，吊模下口所有预留洞口均应设置盖板。
4.10、模板的拆除
4.10.1、模板工程作业组织，应遵循支模与拆模由一个作业班组执行作业。其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时，人员熟知情况，依照拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。
4.10.2、模板的拆模顺序：先支后拆，后支先拆，先拆非承重部分，后拆承重部分。当上层楼板正在浇筑混凝土时，下层楼板的模板和支柱不得拆除。再下一层楼板的模板和
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支柱应视待浇混凝土楼层荷载和本楼层混凝土强度而定，如荷载很大，拆除应通过计算确定；施工荷载所产生的效应比使用荷载更为不利时要对下层进行加固（保留部分梁底及板底支柱）或暂不拆底模。
4.10.3、模板的拆除时间：墙柱、梁侧面模板，拆除模板时要保证结构构件表面及棱角不被磕碰，受到损坏，一般在混凝土终凝、表面发热，具有一定硬度时（1.2Mpa），方可拆模。底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表的规定。均需在同条件试块试压后，并报技术负责人审批，才可以拆除。
底模拆除时的混凝土强度要求 表
构件类型 板 构件跨度（m） 达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%） ≤2 ＞2，≤8 ＞8 梁、拱、壳 悬臂构件 ≤8 ＞8 - ≥50 ≥75 ≥100 ≥75 ≥100 ≥100
4.11、柱模拆除工艺流程：拆除拉杆或斜撑→自上而下拆除柱箍→拆除部分竖楞→拆除模板及配件运输维护。柱模板拆除时，要从上口向外侧轻击和轻撬，使摸板松动，要适当加设临时支撑。以防柱子模板倾倒伤人。
4.12、梁板模板拆除工艺流程：拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑→拆除侧模板→下调楼板支柱→使模板下降→分段分片拆除楼板模板→木龙骨及支柱→拆除梁底模板及支撑系统
4.12.1、先拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。而后拆除梁侧模板上的水平钢管及斜支撑，轻撬梁侧模板，使之与混凝土表面脱离。
4.12.2、下调支柱顶托螺杆后，轻撬模板下的龙骨，使龙骨与模板分离，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。切不可用钢棍或铁锤猛击乱撬。每块竹胶板拆下时，或用人工托扶放于地上，或将支柱顶托螺杆在下调相当高度，以托住拆下的模板。严禁模板自由坠落于地面。拆除跨度较大的梁底模板时，应从跨中开始下调支柱顶托螺杆，然后向两端逐根下凋，拆除粱底模支柱时，亦从跨中向两端作业。
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4.13、模板的维修及质量缺陷处理：
4.13.1、吊装、运输模板时，轻起轻放、不准碰撞；严禁与硬物碰撞、撬棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象，以保证板面不受损坏；
4.13.2、拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤砼表面和楞角； 4.13.3、用于周转的模板拆模后应及时清理，然后再吊至下一施工段； 4.13.4、非周转模板吊至模板堆放场地内，堆放区用钢管架搭设插架和围拦。 拆下模板后应及时将板面的水泥砂浆及混凝土清理干净。
4.13.5、多层板运输堆放防止雨淋水浸；切割或钻孔后的模板侧边要涂刷封边漆，防止水浸后引起多层板起层和变形；当板面有划痕、碰伤或其他较轻缺陷时，应用专用腻子嵌平、磨光，并刷BD-01 环氧木模保护剂，多层板一般周转次数为6次，当拆下的模板四周破坏、四边板开裂分层时，将模板破损部分切掉四周刷封边漆，然后重复利用。
4.13.6、每一部位拆模后两天之内必须将质量瑕疵处理完毕。质量瑕疵处理必须派专人在施工员指导下按质量要求进行处理。
4.13.7、下列缺陷必须处理：所有拼缝漏浆打磨、塌模、爆模剔打、缺楞掉角修补、柱墙根部≥20㎜漏浆剔打、老墙螺杆锯除、外墙立面清洁、打磨。
4.13.8、拆模后如发现孔洞，大面积蜂窝、麻面、露筋等质量问题，必须第一时间上报技术部门，严禁私自处理。
六、质量要求与质量预控措施
1、模板安装的质量要求：模板的施工及安装、模板及其支架拆除的顺序及安全措施应严格按照施工方案进行；模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护。发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理。安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000~3/1000。拆模后结构面达到外观清爽，色泽一致、接缝平整、无流坠、无错台、线角顺直，垂直度满足要求。
2、验收模板时检查内容:梁、板支撑纵横向间距；主次龙骨的设置及间距；柱、墙模板主楞间距；现浇板周边边模支模的截面尺寸、标高、稳定性；现浇板高低差处支模的稳
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定性及尺寸、标高；模板安装的允许偏差项目应符合下表规定；固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合下表的规定。
现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法 表
项目 轴线位置 底模上表面标高 截面内部尺寸 层高垂直度 基础 柱、墙、梁 不大于5m 大于5m 允许偏差（mm） 5 ±5 ±10 ＋4，－5 6 8 2 5 检验方法 钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 钢尺检查 2m靠尺和塞尺检查 相邻两板表面高低差 表面平整度 注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
预埋件和预留孔洞的允许偏差 表
项目 预埋钢板中心线位置 预埋管、预留孔中心线位置 插筋 预埋螺栓 预留洞 中心线位置 外露长度 中心线位置 外露长度 中心线位置 尺寸 允许偏差（mm） 3 3 5 ＋10，0 2 ＋10，0 10 ＋10，0 注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
4、质量通病预控措施：
4.1、样板制要求：施工前必须先做样板，待验收合格后方可大面积施工。作业人员和各级管理人员应通过样板及交底孰知工艺做法及质量标准。统一施工作法、跟踪检查、落实统一作法。
4.2、组织措施：各级管理人员应按职责做好工序质量过程控制。管理工作做到前置、到位。浇筑混凝土时，应专人看护模板，重点看护支撑、拉结、拼接缝、模板变形等，防
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止因模板拼接不严，混凝土漏浆造成蜂窝露筋。因模板支撑、卡子、拉杆间距过大或不牢固造成结构尺寸偏差过大，发现问题及时加固处理。
4.3、重视工序间检查：
4.3.1、测量放线、楼层复核。每层均应提交柱墙插筋偏位、楼层标高超差资料。 4.3.2、配模层（含变化层）梁板模板开间尺寸、标高须全检，并保持检查资料。 4.3.3、配模层柱墙垂直度必须全检并做好检查记录。
4.3.4、配模层拆模后3天内结构收测必须完成，并提交收测资料（柱墙截面尺寸、垂直度、开间、层高、填充墙与梁的位置关系）
4.3.5、标准层每成梁板模板完成后（在支柱墙模板前）对模板标高进行全检查；开间尺寸可针对有梁无柱的位置（侧重厨卫间部分）进行重点检查。
4.3.6、标准层每层柱墙模板垂直度外墙应全检，内墙可轮流交叉检查。细部节点处理每层均应全检。
4.3.7、每层拆模后复查成品质量（指标实测并上墙，按照集团及区域相关规定自行）、安排质量瑕疵处理及打磨，进行作法纠偏。
4.4、材料控制：模板材料进场及模板安装前，先检查模板材料的质量，不符质量标准的不得投入使用。
4.5、防止梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模及梁柱节点炸模、 梁柱节点不顺直、咬肉、漏浆的预防措施:
4.5.1、支梁模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，应考虑梁模吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使混凝土浇筑后不致嵌入柱内。梁底模板端头板边压柱模板，原边压角，不得伸入柱模内。
4.5.2、梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁侧钉固，柱模吊线应准确。 混凝土浇筑前，模板应充分用水湿润。
4.5.3、梁底模板按规定起拱。
4.5.4、梁柱交接部位所有压角、转角、套割处必须拼密缝，且不得出现小阳角缝；加固矫正时注意不要受力过度，造成节点模板变形、移位，出现缝隙。
4.5.5、梁下支撑应设有止退防滑扣。梁底加固应牢靠，位置、间距应符合规定。梁模端部封头板应与柱模对齐钉固，阴角部位应钉加固方木。
4.5.6、大跨间及楼面集中堆放荷载的部位，梁板支撑必须加密并拆模后回顶。
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4.5.7、梁底支撑间距要严格按方案施工，梁高不小于 700 时必须设对拉螺栓。 4.6、防止墙柱模板炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、 混浆土不密实，或蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲的预防措施:
4.6.1、墙柱模板横杠间距应符合规定，对拉螺栓应紧固适当；墙柱斜撑对顶有效。 4.6.2、支模前先校正墙柱筋，使其首先不扭向。合模时相邻两片柱模跟线、找方。成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。
4.6.3、墙柱根部加加40*40*2.5角钢衬与墙柱模外侧，相隔500mm使用钢钉固定在地面，与边线保持垂直，有效防止烂根。
4.7、防止板中部下挠，板底混凝土面不平的预防措施:
4.7.1、楼板模板厚度要一致，采用15mm厚黑加板，采用镀锌40*40*2.5方钢管次龙骨替代木龙骨，有效提高强度和刚度，保证板底面平整；主龙骨采用架子用双钢管，支撑系统稳固；
4.7.2、板模按规定起拱。
4.7.3、梁上口锁口木方离角部间距不得大于200，以防止拆模后板底角部混凝土表面不平整。
4.8、防止现浇板浇筑厚度不够的质量保证措施：多手段综合运用，控制板厚度不足问题。
4.8.1、梁板模板合模验收检查：在墙柱合模前，通过测设的500线检查支模后的现浇板模板的上口标高，控制施工误差必须控制在±5mm范围内，利用激光扫平仪全数检查。每开间检查四角30cmc处及中间共5点的高差，其最高最低点的净差值控制在±5mm以内，当开间大于4米，板面有起拱要求时，按照2‰的数值减去起拱高度。
4.8.2、浇筑混凝土阶段检查：根据设计板厚制作专用的钢筋三脚架，每房间放置5个，三脚架高度值=设计板厚，据此作为混凝土面收平依据，混凝土初凝前将三角架提起取出，周转使用；
4.8.3、混凝土浇筑过程的二次校模检查：利用激光扫平仪根据测设板模底、梁模底各部位相对标高差，允许误差控制在5mm内，超出部位，调整立杆支撑托撑，解决因模板承载下挠、局部下沉引起的变形差。并反馈给混凝土找平作业人员，做好二次找平工作。
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在砼初找平完毕，并用2米刮杆刮平整后，须再一次拉楼层控制50线复核其标高和表面平整，对有浇灌表面不平整和高差超过5mmd的地方均应进行找平处理。
4.9、保证板底接缝平整，不漏浆、不错台、不沉降、楼板水平度达标的质量预控措施：
4.9.1、为避免模板支撑体松动和立撑变形，造成楼板水平度偏差，在楼板支撑体系中杜绝过早拆模；严格控制支撑体系中的扫地杆、剪刀撑、水平杆的设置，保证支撑体系牢固、有效；安装现浇上层模板及支架时，下层楼板应有足够的承载能力，或加设支架，上下层立柱应对准，并设垫板；各层建筑上下层支撑要设置在同一纵向轴线上。对距地面高度大于5m的梁模板，支柱应拉剪刀撑，绑钢筋、浇筑混凝土应避免碰冲模板，以防模板侧向产生变形或失稳。
4.9.2、大跨梁拆模后应立即回顶，距端部500mm，中距不大于1500mm、大开间板中部应设置一根回顶支撑。
4.9.3、调整支架高度；应根据楼板板厚、模板厚、次龙骨厚度调整好可调托撑的高度，注意不同板厚处可调托撑的标高差异，最后铺次龙骨及板模。铺模板时从四周铺起，在中间收口，板模压在梁侧模时角位模板应拉通线钉固。板底龙骨间距不应超差。
4.9.4、当现浇板开间尺寸大于4米时，必须按1‰起拱。
4.9.5、混凝土强度未达到1.2MPa前，禁止临时楼板承受施工荷载，应指定堆放钢筋、模板材料的开间部位，并加密该部位支撑架的间距，提高结构板及模板的承载能力，防止因堆载集中造成板局部下挠、开裂问题。
4.9.6、混凝土浇筑过程中加强二次校模（同板厚控制），发现局部边、角部的下沉变形并及时处置。方法同上。
4.9.7、平行于次龙骨的板间接缝下设置次龙骨；其余板间缝隙均用黄胶带密封。 4.9.8、安装过程中尺寸标高控制准确；起拱值符合实际；模板合模后做好检查； 4.9.9、板底打磨处理，平整度3-5mm。 4.10、防止门窗洞口高度偏差的质量保证措施：
4.10.1、对有窗口部位的现浇梁，严格控制模板梁底标高检查，实测值偏差控制在（0，+5mm） 内， 梁下支撑、梁下水平杆扣件应紧固，必要时设双扣件，避免滑丝下沉。
4.11、防止墙体漏浆、烂根质量保证措施：
4.11.1、施工缝处应凿毛平整，冲洗干净，模板角边砼残渣应打磨清净，柱模根部必
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设清扫口，砼浇注前对模板进行验收。
4.11.2、墙体模板竖缝钉接40*70找平木方同墙高盖缝；
4.11.3、模板的阴阳角、上下接口在每次入模前粘贴10×20mm的海棉条；海棉条与子口边缘齐，防止以后吃入墙内，影响整体感观；
4.11.4、墙体根部衬40*40*2.5角钢于墙模外与墙模同时加固。
4.11.5、拆模后模板的板面应清理干净，板面上满刷脱模剂（禁止使用油脂类）。 4.11.6、模板的子母口内粘附的灰浆每次使用前，必须专人清理干净，模板如变形损坏严重的要及时更换。
4.11.7、外墙外侧模板根部沿墙体边线粘贴30×30mm的海棉条，来防止墙体烂根，胶粘剂采用401胶，粘贴时海棉条不能吃入墙内，刷胶应均匀。
4.11.8、浇灌砼之前要全数检查墙体模板于楼面接触处，如有缝隙应用水泥砂浆封堵，复检确认无漏浆隐患时方可浇灌。
4.12、房间开间、进深质量保证措施：
4.12.1、在墙体放线时，加弹每一个房间四面墙体的200mm控制线（加弹此控制线，还可以减小窗户安装后内侧窗把尺寸误差），墙体模板检查时通过测量模板至控制线的距离来判定墙体结构施工的位移误差。
4.13、卫生间降板高低差控制：
4.13.1、预先制作同降板厚度的钢筋支架（亦可以制作成马凳形状）。在降板的四角安装马凳并固定。
4.13.2、模板的固定用木夹具加对拉杆（严禁穿模），或方钢夹具，周边模板整体拉结固定采用木拉杆对拉；模板转角部位在模板上口钉接三角木条板。
4.13.3、模板底部低端一侧底部加套模200mm宽，防止跑浆烂根。 4.14、防止外墙错台、胀模、垂直度偏差的预控措施：
4.14.1、增设企口条：外墙模板内上口处通长钉接215-30mm厚50mm宽模板压条，浇筑完成形成企口，待上层砼浇筑时达到预防错台发生的目的。
4.14.2、接缝处设悬臂螺杆：外墙上下层接缝处预留模板加固连接件，使其接缝严密。每层在外边梁内结构板面以下150mm位置预埋螺杆，间距500一道，水平伸出墙外，外墙模板下挂100mm，竖向方钢龙骨下挂200mm，外模安装时，外侧底部增加一道横杠与预埋螺杆相连、紧固。
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4.14.3、外模与结构墙体间缝粘贴海绵条，有效防止错台及漏浆；边墙（柱）模板位置必须进行轴线和铅锤线双控。
4.14.4、上口增设锁口木方：外墙模上口外侧增加一道70mm*40mm横向锁口方楞，增强上部模板刚度，保证上口顺直，不变形。
4.14.5、设置钢管斜撑，按照顶拉结合进行设置，间隔为1.5m,端头部位≦0.5m。 4.15、防止洞口处梁墙节点胀模、错台的预控措施：
4.15.1、梁模板统配，向墙内延伸一片墙板宽的长度，与墙板拼合模数吻合，利用背楞压缝，采用方钢定型夹具或步步紧对梁加固，距梁端不大于200mm；距墙端不大于200mm，设置对拉螺栓，墙体横杠伸入梁一侧大于200mm，对节点区整体加固。防止漏浆、胀模、错台，控制梁墙结合处变形。
4.15.2、当梁模与墙模在洞口边对缝时，或墙体横杠位置与梁加固点不吻合时，自墙端起，向两侧各200mm处设对拉螺杆，增加墙体横杠或找平木方进行加固。
4.16、保证边梁上口顺直的质量预控措施：
4.16.1、严禁铁线穿模；边梁加固必须使用对拉螺栓；边梁上口增设锁口方木。 4.17、吊模根部平整，不漏浆、不爆模的质量控制措施：
4.17.1、吊模根部设次龙骨；钢筋马镫高度要准确；固定夹具间距位置要合理； 4.17.2、先浇筑吊模低区混凝土，高区部分延迟至混凝土初凝前浇筑； 4.17.3、当高低区混凝土高差大于300mm以上时，吊模底部加套模（平底模） 4.18、保证梁梁节点顺直，不爆模，不漏浆的质量控制措施： 4.18.1、同一梁底交叉节点，梁底部加固龙骨应相互紧贴、钉固；
4.18.2、梁底加固夹具、对拉螺栓距梁节点侧模距离不大于200mm。加固时松紧应适度，防止模板变形。
4.18.3、主次梁交接处套割封板处应增加加固龙骨。
4.18.4、梁侧模安装应吊垂直线复合，与结构线重合，方可钉固模板。 4.19、保证剪力墙阳角顺直，不爆模，不漏浆的质量控制措施： 4.19.1、合模时吊垂直线复合安装位置准确；
4.19.2、遵循配模时长边盖短边原则，墙侧模板包墙模端头封板，拼缝处设通高70mm*40mm木龙骨盖缝；
4.19.3、横杠加固间距、起止位置应符合方案规定。
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4.19.4、模内砂浆內撑必须与对拉螺栓对应放置。 4.20、保证剪力墙阴角不咬肉，线角顺直的质量措施：
4.20.1、合模时吊垂直线复合安装位置准确；合模时先安装角边与结构线重合的模板； 4.20.2、阴角拼缝处设三道竖向70mm*40mm通高木龙古，阴角锁具应位置准确，紧固适当，上下间距符合方案规定。
4.20.3、模内砂浆內撑必须与对拉螺栓对应放置并不得遗漏。
4.21、保证墙面接缝平整，不烂缝、不错台、不爆模的质量控制措施：
4.21.1、墙体竖缝处设70mm*40mm木方通高盖缝；水平缝粘贴海绵条；翘曲板面加钉拼缝条（模板条）；
4.21.2、模板安装前，模板接缝处混凝土砂浆打磨清除干净，减小接缝宽度； 4.21.3、顶部横杠主龙骨距顶板不大于300mm设置，增强侧向承载强度和刚度。 4.21.4、对拉螺杆与水泥砂浆內撑对应放置，间距均匀，模体均匀承受侧向承载，增强模板刚度，达到平面平整。
4.21.5、对拉螺杆、锁具等紧固适当，破损、裂纹螺母应替换掉，间距符合设计，保证墙面平整、不爆模；
4.21.6、必要时墙底部2道螺栓加双螺母，防止退丝胀模。
4.21.7、混凝土浇筑作业时，专人看护，检查螺母松动情况，吊垂线找正模板并紧固螺栓。
4.22、防止梁板砼或悬挑构件过早拆模的控制措施：要留置试件来控制拆模时间，悬挑构件必须达到100%强度才能拆除。
4.23、防止撬坏砼边角、拆烂模板的控制措施：根据现场的情况加强砼的养护。根据构件的跨度或悬挑长度及养护情况，按规范要求拆除底模板。拆除边模或侧模以不损坏边角为准，一般宜在砼浇筑20 小时后拆除。
4.24、防止板面旧砼清理不干净、模内杂物多的措施：砼浇筑前应将模内清干净，并浇水湿润，梁柱头节点施工缝必须先清洗干净，并在柱头板适当位置留清扫口。墙柱、梁板模封板前均设清扫口。模板安装转序前应清理板面。
七、模板按拆安全技术措施
1、施工前由项目技术负责人进行安全技术交底与安全操作交底，高处作业、悬空作
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业、攀登作业、临边作业、洞口作业与交叉作业的安全作业规定与措施必须进行交底与落实。
2、作业前，应检查所使用手持工具必须用绳链系挂在身上，工作时思想要集中，不得逗闹和酒后作业，防止钉子扎脚和从空中滑落。进入现场必须佩戴安全帽，高空作业必须系安全带。
3、高处作业人员应通过斜道或施工电梯上下通行，不准站在模板上行走，严禁攀登模板或绳索等上下。通路中间的斜撑、拉杆应设在高1.8米以上处。
4、模板的预留孔洞、电梯井口等处，应加盖或设防护栏杆。板上留洞1.5×1.5m以下洞口采用固定盖板封闭，1.5×1.5m以上洞口四周搭设两道钢管脚手架防护栏，中间支柱挂水平安全网。
5、模板堆放场地要坚实平整、排水流畅、不得积水。
6、模板应分区堆放，四周搭设1.5m高防护栏杆，满挂安全密目网。
7、模板组装或拆除时，指挥拆除人员必须站在安全可靠的地方方可操作，严禁任何人员随模板起吊。安装外模板的操作人员应带安全带。
8、安装和拆除模板，高度在2m以下时，使用马凳操作，高度在2m及以上时，应搭设脚手架或工作平台，并设置防护栏杆或安全网，严防操作人员因扶空、踏空坠落。电梯井内模板安装时要按规定设立水平安全网。严禁在上下同一垂直面安装、拆模板。
9、下层楼板混凝土强度达到1.2Mpa以后，才能上料具。料具要分散堆放，不得过分集中。下层楼板结构的强度要达到能承受上层模板、支撑系统和浇筑混凝土的重量时，方可拆模；否则，下层楼板结构的支撑系统不能拆除，同时上下层支柱应在同一垂直线上。
10、起吊模板，必须设专人指挥，动作协调统一，作到稳起稳落，就位准确，严防模板大幅度摆动或碰到其他模板。模板吊装，必须采用卸扣（卡环）和模板连接（严禁严禁用钢筋钩代替，以避免模板翻转时脱钩造成事故），吊点位置合理，先行试吊后，方可正式吊运安装，必须在模板就位并连接牢靠后，方可脱钩。禁止同时吊运两块模板，防止高空坠物伤人。
11、模板在运输和传递过程中要放稳接牢，防止倒塌或掉落伤人。拆模操作时应按顺
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序分段进行，不允许让模板材料自由落下。严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒。
12、外墙外模板拆除前，要事先用吊环吊好，然后才准拆除支撑件，模板及连接件完全脱离结构，方可起吊。吊钩应垂直模板，不得斜吊，以防碰撞相邻模板和结构。摘钩时手不离钩，待吊钩吊起超过头部方可松手，超过障碍物以上的允许高度，才能行车或转臂。
13、同一道墙、梁的两侧模板应同时组合，以便确保模板安装时的稳定。当采用分层支模时，第一层模板拼装后，应立即将内、外钢楞、对拉螺栓、斜撑等全部安设紧固稳定。当下层模板不能独立安设支撑件时，必须采取可靠的临时固定措施，否则禁止进行上一层模板的安装。
14、模板没有固定前，不得进行下一道工序作业。支模时，支撑、拉杆不准连接在门窗、脚手架或其它不稳固的物件上。
15、在混凝土浇注过程中，要有专人检查，发现变形、松动等现象，要及时加固和修理，防止塌模伤人。
16、支模过程中如遇中途停歇，应将已就位的模板或支撑件连接牢固，不得架空浮搁；拆模间歇时，应将已松扣的模板、支撑件拆下运走或固定，防止坠落伤人或人员扶空、踏空坠落。完工后，不得留下松动和悬挂的模板材料等，拆下的模板材料应及时运送到指定地点集中堆放稳妥。
17、支撑架体上部不得集中堆放钢筋、木方等施工材料；模板拆除后其临时堆放处距离楼边不小于1米，堆放高度不超过1米，楼板边口、通道口、脚手架边缘处严禁堆放任何拆下的物件。
18、严格按照圆盘锯安全使用规定操作。使用木工机械必须安装漏电保护器，分机要做到一机一闸一保护。使用前要对供电线路检查维修，以免漏电。使用手动机械必须戴绝缘手套。电锯要有防护罩，锯沫、刨花要及时清运到指定的地点。
19、工作场所应备有齐全可靠的消防器材。严禁在工作场所吸烟和有其它明火。现场模板加工产生的刨花、木屑、碎木等要及时清理，做到工完场清。
20、主体结构模板支撑架体禁止与主体结构施工防护架体连接。支设悬挑形式的模板时，应有稳定的立足点。支设临空构筑物模板时，应搭设支架。
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21、拆模板时，应经技术负责人按同条件养护试块强度检查，确认混凝土已达到拆模强度时，方可拆除。
22、拆除模板一般用长撬棍。人不许站在正在拆除的模板上。在拆除模板时，应防止整块模板掉下，以免伤人。
23、各类模板拆除的顺序和方法，应根据模板设计的规定进行，如无具体规定，应按先支的后拆，先拆非承重的模板，后拆承重的模板和支架的顺序进行拆除。
24、拆模作业管理人员必须巡视，检查卸料平台使用情况、塔吊指挥到位情况、临边防护情况及作业行为，应杜绝高空坠物及其他安全事故发生。
25、支临边柱墙模板、拆临边模板时必须两人进行传递作业。拆楼层板模时先从中间开始拆除，用拆除后的板模将临空面进行全面遮挡后（稳固的靠在防护外架上，防止拆边跨模板时材料弹出楼层），再拆除边跨模板，杜绝高空坠物发生。
26、六级以上大风应停止模板作业。
八、文明施工环保措施
1、加工场（堆场）内当班作业完成后必须进行清理。
2、材料分规格堆码整齐，机械设备周围的锯末、刨花当班应清理干净。木工加工房应设置灭火器材。
3、圆盘锯不得放在施工作业楼层上。
4、支柱墙模板前必须先清理砼锅巴刷脱模剂，梁板模在绑扎钢筋之前必须清理清洁及刷脱模剂。
5、浇注砼之前，作业层所有剩余材料必须集中堆放并覆盖。
6、作业楼层材料放置：钢管、木方等长条状材料应垂直于楼板边缘放置，且离楼板边缘应大于1m。楼板边缘1m以内严禁放置任何散状材料。
7、不得把外防护架作为材料搁置架及加固依据，临时搁置材料必须在搁置人离开前清除。
8、配模层场内所有材料必须分类，配模层完成后场内材料必须堆码整齐，达到文明施工现场要求。
9、对长时间不用的竹木制品应覆盖防雨，防止腐朽，便于周转利用。杜绝施工错误
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造成返工浪费。
10、合理使用旧材料。合理配模，严格控制裁锯新木方、新模板。合理使用，提高材料周转率。余材分类清理、堆码，便于二次利用。
11、严禁私裁锯钢管、新木方加工场（堆场）内当班作业完成后必须进行清理。
九、成品保护措施
1、模板进入现场必须分规格摆放；安装或运输模板时，轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。模板吊装过程中不允许碰撞已经浇筑的混凝土构件。
2、未经项目部允许，施工人员不得对大模板擅自钻孔、打眼和焊接构件，不得随意变更和拆卸模板的配件。
3、在已支设好的模板上不得随意踩踏，要保证模板不变形。
4、拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤砼表面和楞角。拆模时拆下的零件要随手放入工具箱内，螺栓螺母要经常擦润滑油，防止锈蚀。拆下模板后，发现模板不平或边角损坏变形应及时修理或更换。及时补刷封边漆。特别是穿墙螺栓打眼处，也应刷封边漆。
5、所有竖向混凝土结构构件应在拆模后用多层板的板条钉成直角加以保护，板条切成50mm宽。
6、楼梯踏步模板拆除后，要用统一规格尺寸的多层板（600mm*260mm）及时对楼梯踏步进行保护，形成临时通道，固定保护踏步的板子。
7、混凝土浇筑过程中，派专人看护模板，及时处理模板变形。
8、脱模剂的涂刷应在专用场地进行，且地面应铺设塑料布，严禁在作业区涂刷脱模剂，以免污染钢筋和混凝土结构。
9、模板与墙面粘结时，禁止用塔吊吊拉模板，防止将墙面拉裂；
10、支完模板后，应保持模内清洁，防止掉入砖头、木屑等杂物，浇水冲洗，最后封闭清扫口；
11、保护钢筋及固定好管线和预埋件的位置，防止振捣时将其挤偏、位移。 12、模板在支设过程中必须注意避免将已绑扎好的钢筋破坏。
附件：
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模板强度、刚度计算书
（依据：建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008）
1 、模板计算涉及的荷载 1.1、荷载类别及荷载效应组合
作用在模板及支架上的荷载、荷载分项系数及荷载效应组合见下表：
荷载类别及分项系数
编号 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ 荷载名称 模板结构自重 新浇混凝土自重 钢筋自重 施工人员及设备荷载 振捣荷载 混凝土侧压力 倾倒混凝土时产生的水平荷载 荷载类别 恒载 恒载 恒载 活载 活载 恒载 活载 分项系数γc 1.2 1.2 1.2 1.4 1.4 1.2 1.4 模板及支架荷载的效应组合
编号 1 2 3 4 项目 平板及薄壳的模板及支架 梁、拱模板的底板及支架 梁、柱边长≤300、墙厚≤100的侧模 柱边长＞300、墙厚＞100的侧模 荷载组合 计算承载力 ①+②+③+④ ①+②+③+⑤ ⑤+⑥ ⑥+⑦ 验算刚度 ①+②+③ ①+②+③ ⑥ ⑦ 1.2、荷载标准值取值
1.2.1、新浇混凝土自重标准值：24KN/m3
1.2.2、钢筋自重标准值：框架梁：1.5 KN/m3；楼 板：1.1 KN/m3。 1.2.3、施工人员及设备荷载
(1)、对计算模板及直接支承模板的次愣时，均布荷载取2.5 KN/m2，另以集中荷载2.5KN再行验算；比较两者所得的弯矩值，按其中较大值采用。
(2)、计算直接支承次愣结构构件时，均布荷载取1.5 KN/m2 (3)、计算支架立柱及其它支承结构构件时，均布荷载取1.0 KN/m2 1.2.4、新浇混凝土对模板的侧压力标准值
F = min（0.22·γc·t0·β1·β2·V0.5 或γc·H） 其中：
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γc —混凝土的重力密度，取值 24KN/M3；
t0—新浇混凝土的初凝时间，可取t0＝200/(T+15)（T为混凝土温度，℃）； 1—外加剂影响修正系数，不掺加外加剂时取1.0，掺具有缓凝作用的外加 剂时取1.2；
2—砼坍落度影响修正系数，坍落度小于100mm时取1.1；不小于100时取1.15；
V—混凝土的浇筑速度；
H—混凝土侧压力计算位置至新浇筑混凝土顶面的总高度（m）；
1.2.5、振捣荷载：水平面：2.0 KN/m2；垂直面：4.0 KN/m2（作用于侧压力的有效高度以内）
1.2.6、倾倒砼时产生的水平荷载标准值：本工程采用导管供料，取2.0 KN/m2
1.2.7、楼板模板自重标准值（kN/m2） 模板构件的名称 平板的模板及小梁 楼板模板（其中包括梁的模板） 楼板模板及其支架（楼层高度为4m以下） 木模板 0.30 0.50 0.75 定型组合钢模板 0.50 0.75 1.10 注：除钢、木外，其它材质模板重量见附录A中的附表A。
1.2.7、荷载设计值
1.2.7.1、计算模板及支架结构或构件的强度、稳定性和连接强度时，应采用荷载设计值（荷载标准值乘以荷载分项系数）。
1.2.7.2、计算正常使用极限状态的变形时，应采用荷载标准值。 1.2.7.3、 荷载分项系数应按表中数值采用。
1.2.7.4、 钢面板及支架作用荷载设计值可乘以系数0.95进行折减。当采用冷弯薄壁型钢时，其荷载设计值不应折减。
1.2.7.5、不同使用条件下，木材强度设计值和弹性模量的调整系数，见表
使用条件 露天环境 按恒载验算时 调整系数 强度设计值 0.9 0.8 弹性模量 0.85 0.8 1.2.7.6、不同设计使用年限时，木材强度设计值和弹性模量的调整系数
使用年限
调整系数
沈阳腾越建筑工程有限公司 强度设计值 5年 1.1 弹性模量 1.1
1.2.7.6、木模及其支架（含水率小于25%时）荷载设计值折减：0.9； 1.2.7.7、风载作用下，验算模板及其支架的稳定性时荷载设计值折减：0.8；
1.3、荷载组合：按极限状态设计时，其荷载组合必须符合下列规定： 对于承载能力极限状态，应按荷载效应的基本组合采用，并应采用下列设计表达式进行模板设计：
r0SR （4.3.1—1）
r式中 0──结构重要性系数，其值按0.9采用；
S──荷载效应组合的设计值；
R──结构构件抗力的设计值，应按各有关建筑结构设计规范的规定确定。
1.4、变形值规定：当验算模板及其支架的刚度时，其最大变形值不得超过下列容许值： 对结构表面外露的模板，为模板构件计算跨度的1/400；对结构表面隐蔽的模板，为模板构件计算跨度的1/250；
2 、模板材料参数
2.1、本工程采用覆黑膜清水多层板，建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008附录A.5.2的规定，覆面木胶合板的弹性模量、抗弯强度的最小值见下表： 材料参数 平行方向 (Mpa) 抗弯强度 12 弹性模量 4200 2.2、模板：模板自重：0.5KN/m2
垂直方向 (Mpa) 17 5000 2.3、木方采用落叶松，按建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008附录A.3.1-3的规定：fm=17Mpa，fc =15Mpa，fv =1.6Mpa，E=10000Mpa；
3 、楼板模板及支架验算 3.1、楼板模板相关参数
钢筋混凝土楼板厚：110mm，120mm、130mm、150mm（仅一层）等，以150 mm厚楼板进行计算。
模板面板：15mm厚多层板，规格1830mm×915mm
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次 楞：40×40*2.0钢管，l1=250mm 主 楞：Φ48×3.5双钢管，l2=1200mm 支架横杆：φ48×3.5钢管，l3=900mm 3.2、面板验算
因主龙骨间距1200mm,次楞作为支座，板带承受面荷载宽度600mm，按3等跨连续梁进行验算。由于楼板模板及其支架中不确定的因素较多，荷载取值难以准确，计算过程中不考虑荷载设计值的折减。
3.2.1荷载计算
面 板 自 重：0.5×0.6×1.2 = 0.36KN/m 现浇混凝土自重：24.0×0.6×0.15×1.2 = 2.592KN/m
钢 筋 自 重：1.1×0.6×0.15×1.2 = 0.119KN/m
q0： = 3.071KN/m
施工荷载（均布荷载）q: 2.5×0.6×1.4 = 2.1KN/m （集中荷载）P: 2.5×1.4 = 3.5KN 3.2.2、施工荷载作用时的模板计算简图
均布荷载=施工均布荷载q=2.1KN/M2+自重均布荷载3.071KN/M2
250250250自重均布荷载：3.071KN/m2施工跨中集中荷载q=3.5KN250250250模板荷载组合一：均布荷载受力简图模板荷载组合二：施工集中荷载时受力简图
自重均布荷载：3.071KN/m2施工跨中集中荷载q=3.5KN 沈阳腾越建筑工程有限公司
3.2.3、强度验算
(1)、 按施工荷载为均布荷载考虑：q1=q0+q=3.171+2.1=5.171KN/m M1 = 0.08q1l2 = 0.08×5.171×0.25×0.25 = 0.026KN.m（边跨最大弯矩） (2)、按施工荷载为集中荷载考虑
(Ⅰ)、查三跨等截面连续梁在常用荷载作用下内力及挠度计算系数表，当集中力均作用于边跨时，最大弯矩出现在第一跨跨中。
1M2 = 0.08q0l12 + 0.213Pl1＝0.08×3.071×0.25×0.25+0.213×3.5×0.25
= 0.20173KN.m
(Ⅱ)、查三跨等截面连续梁在常用荷载作用下内力及挠度计算系数表，当集中力作用于跨中时，最大弯矩出现在第二跨跨中。
2M2= 0.025q0l12 + 0.175Pl1= 0.025×3.071×0.25×0.25+0.175×3.5×0.25
=0.1579KN.m
(Ⅲ)、因此荷载组合一为最不利情况，故取M2 = 0.20173KN.m (3)、比较M1与M2，取M = M2 = 0.20173KN.m进行验算
σ= M/W=0.20173×0.001/(0.6×0.0152/6) = 8.97MPa＜fm=12MPa （符合要求） 3.2.3挠度验算： ω= 0.677ql14/(100EI)
= 0.677×（3.071）×0.254/(100×4200×0.6×0.0153/12) = 0.11mm＜250/400 = 0.625mm （符合要求）
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3.3、次愣验算
因主龙骨间距1200mm,主龙骨作为支座，次龙骨承受面荷载宽度取250mm，按3等跨连续梁进行验算，不考虑荷载折减因素。
3.3.1、荷载设计值计算
面 板 自 重：0.5×0.25×1.2 = 0.15KN/m 次楞自重（方钢管、按实）：0.25×1.2=0.3KN/m 现浇混凝土自重：24.0×0.25×0.15×1.2 = 1.08KN/m
钢 筋 自 重：1.1×0.25×0.15×1.2 = 0.0495KN/m
q0：
= 1.58KN/m
施工荷载（均布荷载）q1: 2.5×0.25×1.4 = 0.875KN/m （集中荷载）P: 2.5×1.4 = 3.5KN 3.3.2、强度验算
按3等跨连续梁进行验算，计算简图参考楼板面板计算简图. (1) 按施工荷载为均布荷载考虑时：
q=1.58+0.875=2.455KN/m
M1 = 0.08×2.455×1.22= 0.2828KN.m（边跨） (2) 、按施工荷载为集中荷载考虑
(Ⅰ) 当集中力均作用于边跨时，最大弯矩出现在第一跨跨中。
1M2 = 0.08q0l12 + 0.213Pl1＝0.08×1.58×1.2×1.2+0.213×3.5×1.2
= 1.077 KN.m
(Ⅱ) 当集中力作用于跨中时，最大弯矩出现在第二跨跨中。
2M2= 0.025q0l12 + 0.175Pl1= 0.025×1.58×1.2×1.2+0.175×3.5×1.2
=0.792KN.m
(Ⅲ) 取M2 = 1.077KN.m，
(3)、取M = M2 = 1.077KN.m，进行验算 σ= M/W= 1.077×105/(3649)
= 29.52N/mm2＜205N/mm2（符合要求）
(查GB/T6728-2002，方形冷弯空心钢管40×40×2.0方钢管W=3.649cm3=3649mm3,查
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规范附表，fm=205N/mm2)
根据查三跨等截面连续梁在常用荷载作用下内力及挠度计算系数表，当集中荷载作用于一段边跨中及中间跨中时，中间支座剪力最大：
V1=0.675PL+0.6qL2=0.675×2.5+0.6×2.455×1.2×1.2=3.81KN 剪切强度3.81×1000/40×4×2=8.316N/mm2＜120N/mm2，符合要求。 因为是方钢管，可不计算次龙骨剪切强度及验算。 3.3.3、挠度验算：（采用荷载标准值计算） ω= 0.677q0l24/(100EI)
= 0.677×（1.58×/1.2）×12004/(100×2.06×105×6.939×104)=1.29mm＜1200/400=3mm（符合要求）
3.4、主愣验算
3.4.1、荷载计算：因主龙骨间距1200mm，每根次龙骨承受的面荷载计算宽度为1200mm，长度为250mm；
次愣承受的集中荷载设计值为：0.396+1.296+0.27+0.63+0.0553=2.647KN （钢筋自重荷载设计值：1.1×0.25×1.2×1.2=0.396KN 砼自重荷载设计值：24×0.25×0.15×1.2×1.2=1.296KN 模板及次楞自重荷载设计值：0.75×0.25×1.2×1.2=0.27KN 主愣自重荷载设计值（Φ48×3.5双钢管）：38.4N/m×1.2×1.2 = 0.0553KN 施工荷载设计值：1.5×0.25×1.2×1.4=0.63KN） 3.4.2、根据最不利内力组合，主龙骨受力简图如下：
3.4.3、强度验算：
(1)、按施工荷载为均布荷载考虑时：
q=（1.1×1.2×1.2+24×1.2×0.15×1.2+0.75×1.2×1.2+0.0384×1.2）+1.5×1.2×1.4=7.894+2.52=10.414KN/m
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M1 = 0.101×10.414×1.22= 1.515KN.m（边跨）
(2)、当集中力均作用于边跨时，最大弯矩出现在第一跨跨中。
1M2 = 0.08q0l2 + 0.213Pl1＝0.08×7.894×1.2×1.2+0.213×2.647×1.2
=1.586KN.m
(3)、当集中力作用于跨中时，最大弯矩出现在第二跨跨中。
2M 2= 0.025q0l2 + 0.175Pl1= 0.025×7.894×1.2×1.2+0.175×0.63×1.2
=0.416KN.m
(4)、取M=1.586KN.m进行验算，
σ= M/W= 1.586×106/(5.08×1000×2)=156＜215N/mm2（符合要求） （查表5.2.2，Φ48×3.5钢管W=5.08cm3，钢材抗弯强度f=215N/m2） 3.4.4、挠度验算
ω= (0.677q0l34+1.833P1l33)/（100EI）
= (0.677×7.894/1.2×1.24+1.833×0.63/1.4×1.23)/(100×2.06×105×12.19)= 3.7mm，因双钢管，取1.85mm＜1200/400 =3mm （符合要求）（查表，E=2.06×105，I=12.19cm4）
3.5、支架立柱验算
3.5.1单个支架立柱荷载设计值：
1.9+6.221+1.296+0.0553+2.016+1.47=12.9583KN （钢筋自重荷载设计值：1.1×1.2×1.2×1.2=1.90KN 砼自重荷载设计值：24×1.2×0.15×1.2×1.2=6.221KN 模板及次楞自重荷载设计值：0.75×1.2×1.2×1.2=1.296KN
主愣自重荷载设计值（Φ48×3.5双钢管）：38.4N/m×1.2×1.2 = 0.0553KN 施工荷载设计值：1.0×1.2×1.2×1.4=2.016KN） 立柱及护栏、脚手板自重（参碗扣架）：0.63+0.84=1.47KN 3.5.2、强度验算
Q = N=11.4883KN；查表：φ48×3.5钢管：A = 489mm2，I = 12.19×104mm4，W = 5.08×103mm3；r = 1.58cm，f = 215 MPa，E = 2.06×105MPa；
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（1）受压杆件的回转半径i=（I/A ）1/2=（12.19×104/489 ）1/2=15.788mm (2)立杆的计算长度：按照顶部水平杆到立杆顶取300mm；U托外伸长度200mm，扫地杆离地200mm且最大水平杆步距不超过1800mm要求，则需增加中部水平杆，取底部步距1200mm,则水平杆上下间距为：1200-（3000-15-40-38-200-300-200-1200）=1000；4800/15.75=304，计算长度取：1200mm;
(3)、长细比：λ=L/i=1200/15.788=76＜150，符合要求。 （4）、（Fy/235）1/2=（215/235）1/2=0.9565
（5）、根据λ=L/i=1200/15.788=76，（Fy/235）1/2=（215/235）1/2=0.9565，查 表内插法得稳定系数Ψ= 0.716 （6）、σ= N/（Ψ×A） = 12.9583×103/(0.716×489)
= 37.01MPa ＜ f = 215 MPa （符合要求） 4 、框架柱模板验算
4.1、柱模相关参数：面板：15mm厚（柱截面600×600）；次愣：70×40mm木方，间距300mm；柱箍：Φ48×3.5双钢管，间距400mm，从地面起第一道250mm。
4.2、 荷载计算：
（1）模板侧向荷载：F1 = min(0.22×γc×t0×β1×β2×V0.5 ) = 0.22×24×5×1.0×1.15×20.5= 42.94 KN/m2
F2=γc×H=24×3=72 KN/m2
取侧向荷载标准值F = F1 = 42.94 KN/m2 侧压力设计值q0=42.94×1.2=51.528 KN/m2
（2）、倾倒混凝土时，对垂直面模板产生的水平荷载标准值（取（
Q3kQ3k）：采用导管供料，
）=2KN/m2;
倾倒荷载设计值=2×1.4=2.8KN/m2； 4.3、柱模面板计算 4.3.1、荷载计算
取1000mm宽度，按三等跨连续梁计算： 4.3.2、强度验算：
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M = 0.101q0l2 = 0.101×51.528×0.302 = 0.468KN.m
σ= M/W=0.468×0.001/(1.0×0.0152/6) =12.48MPa＜17MPa （符合要求） 4.3.3、挠度验算 ω= 0.99q0l13/(100EI)
= 0.99×42.94（取标准值）×0.33/(100×5000×1.0×0.0153/12) = 0.81mm＜300/250 = 1.2mm（符合要求） 4.4、次愣验算 4.4.1荷载计算：
按3等跨连续梁进行验算，计算简图参考楼板面板计算简图。因次龙骨间距300mm，次龙骨面荷载计算宽度，取300。
侧压力设计值：q0=0.3×51.528=15.458KN/m 4.4.2、强度验算
M= 0.101×15.458×0.402= 0.249KN.m σ= M/W= 0.249×106/(70×402/6) = 13.339MPa＜17MPa（符合要求） 4.4.3挠度验算 ω= 0.677q0l24/(100EI)
= 0.677×15.458/1.2×0.44/(100×10000×0.07×0.043/12) = 0.6mm＜500/400 = 1.25mm（符合要求） 4.5、钢管柱箍验算： 4.5.1、柱箍荷载计算简图
柱 箍模 板模 板柱 箍
次龙骨
L2-长边柱箍的计算跨度L1-柱箍间距
L3-短边柱箍的计算跨度
q 沈阳腾越建筑工程有限公司
4.5.2、强度验算：因柱箍间距400mm，柱箍承受的面荷载宽度为400mm； 沿柱箍跨向垂直线荷载设计值q=FsL1=0.4×51.528=20.6112KN/m 柱箍侧向拉力：N=qL3/2=20.6112×0.8/2=8.244KN
（柱箍的计算跨度取跨向间柱箍截面中心的距离，本图取L3=600+板厚2×30+次楞50×2+40=800）
柱箍承受的弯矩设计值Mn=qL22/8=FsL1×L22/8=20.6112×0.82/8=1.65KN.m(本图L2=L3)
查表：Φ48×3.5钢管An=489mm2; Wx=5.08cm3; f=215N/mm2。
强度验算：(N/2×An)+(Mnx/2Wx)=（8.244×1000/489×2）+（1.65×106/2×5.08×103）=170.83＜f=215
(N-柱箍轴向拉力值；An-柱箍净截面积；Mnx-柱箍截面抵抗距；) 4.5.3、稳定性计算：
沿柱箍跨向垂直线荷载标准值q=FsL1/1.2=0.4×51.528/1.2=17.176KN/m 查表：Φ48×3.5钢管Ix=12.19cm4; E=2.06×105；（V）=L/400-容许挠度 V=5qkL4/384EIx
=5×17.176×8004/2(384×2.06×105×12.19×104) =1.8＜（V）=800/400=2mm（符合要求）
考虑集中荷载时：V=(5qkL4/384EIx)+(PL3/2×48EIx)
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=1.8+（2×1000×400×600×8003/2×48×2.06×105×12.19×104）
=1.8+0.102=1.902＜（V）=800/400=2mm（符合要求）（V-挠度值；qk-恒荷载均布线荷载标准值；P-集中荷载标准值；（V）-容许挠度）
5、墙体模板钢支撑体系计算（3.0米层高剪力墙模板支撑体系计算书）
5.1、墙模板基本参数：墙体厚度200mm;标准层结构层高：3000mm；楼板厚度：100-130mm；模板采用建筑覆膜黑夹板15mm厚；次龙骨40×40×2.0方钢管，间距250mm；主龙骨30×50mm×2.5mm方钢管双联；基准间距450mm,底部离地225mm，上部距顶板300mm,排列顺序为225+450+450+450+450+540+300，共6道对拉螺栓；对拉螺栓水平间距450mm,距墙端、阴角200mm起。
5.2、模板剖面图如下：
3003000
450225450450450
模板安装示意图540
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5.3、墙模板荷载标准值计算: 新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值:
其中 c—— 混凝土的重力密度，取24.0kN/m3；
t —— 新浇混凝土的初凝时间，为0时(表示无资料)取200/(T+15)，取5.0h； T —— 混凝土的入模温度，取20.0℃； V —— 混凝土的浇筑速度，取1.50m/h；
H —— 混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取3.000m； 1—— 外加剂影响修正系数，取1.0； 2—— 混凝土坍落度影响修正系数，取1.15。
F1=0.22×24×20×1×1.15×（1.5）1/2= 148.733kN/m2; F2=24×3=72.0kN/m2;取荷载值较低的数值，取F=72.0KN/m2； 因采用导管下料，倒混凝土时产生的荷载标准值取 F3=2.0kN/m2。 5.4、墙模板面板验算：
5.4.1、强度验算：因次龙骨间距250mm，模板承受面荷载计算宽度取1.0m;模板面板按照三跨连续梁计算。受力简图如下：
模板侧向压力线荷载设计值Fs=（72.0×1.2+2.0×1.4）×1.0=89.2kN/m。
查表，最不利荷载组合时，最大弯矩发生在边跨中， M=0.101qL2=0.101×89.2×0.2502=0.563KN.m；
q=89.2KN/m250250250 沈阳腾越建筑工程有限公司
W=1.0×0.0152/6=3.75×10-5m3；
F=M/W=0.563/3.75×10-5=15.01MPa＜f模板=17.0MPa（符合要求） 5.4.2、变形验算：
按活荷载计算：荷载标准值：2.0KN/m2，侧向压力线荷载标准值：2.0KN/m；按照三跨连续梁简化计算，受力简图参照前图。
查表：模板弹性模量E=5000MPa,I=bh3/12=1×0.0153/12=2.8125×10-7
Ψ=0.677qL4/100EI=0.677×2×0.254/（100×5000×1000×2.8125×10-7）=0.0004mm＜250/400=0.625mm,符合要求。
按侧向静载计算：荷载标准值：72.0KN/m2；测向压力线荷载标准值：72.0KN/m
Ψ=0.677qL/100EI=0.677×72×0.25/（100×5000×1000×2.8125×10）=0.135mm＜250/400=0.625mm,符合要求
5.5、墙模板内龙骨的验算：
5.5.1、因次龙骨间距间距250mm,次龙骨承受的面荷载计算宽度取250mm，侧向压力线荷载设计值：89.2×0.25=22.3KN/m；主龙骨间距按照450计算；按照三等跨连续梁计算。
根据最不利荷载组合，查表，M=M=0.101qL2=0.101×22.3×0.452=0.456KN.m；
查表：40 × 40 ×2.0 方钢管的W=3.649cm3，
故f=M/W=0.456×106/3.649×1000=125N/mm2＜fm=205125N/mm2，（符合要求） 5.5.2、变形验算：
按侧向静载标准值计算：荷载标准值：72.0KN/m2+2KN/mm2；测向压力线荷载标准值：74.0KN/m2×0.25=18.5KN/m。
查表：方钢管E=2.06×105；I=6.939cm4； Ψ=0.677qL4/100EI
=0.677×18.5×0.454/（100×2.06×105×6.939×104） =0.359mm＜450/400=1.125mm,符合要求。 5.6、主龙骨验算：
5.6.1、强度验算：因对拉螺栓间距450mm，主龙骨承受面荷载的计算宽度取450mm.
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则侧向线荷载设计值：89.2KN/m2×0.45=40.14KN/m。
按三等跨连续梁计算，M=0.101qL2=0.101×40.14×0.450×0.450=0.821KN.m； 查表（GB/T6728-2002），30×50×2.5 矩形钢管的W=4.518cm3，本工程采用双钢管。故：f=M/W=0.821×106/4.518×103=181.72＜205，符合要求。
5.6.2、变形验算：
侧向线荷载标准值：（72+2）×0.45=33.3KN/m。 查表：矩形钢管E=2.06×105；I=11.296cm4； Ψ=0.677qL4/100EI
=0.677×33.3×4504/2（100×2.06×105×11.296×104） =0.198mm＜450/400=1.125mm,符合要求。 5.7、对拉螺栓强度计算：
新混凝土侧向压力设计值：72×1.2=86.4KN/m2； 振捣荷载侧向压力设计值：4KN/m2×1.4=5.6KN/m2
Fs=0.95（86.4+5.6）=87.4KN/m2；（Fs-新混凝土侧压力、振捣、倾倒砼产生的侧压力Fs=0.95（γGF+γQQ3K）或Fs=0.95（γGG4k+γQQ3K）
对拉螺栓最大强度设计值N=Fsab=87.4×0.45×0.45=17.7KN
查表，M14螺栓的抗拉强度设计值flb=170N/mm2；对拉螺栓的净截面积An=105mm2； 故：对拉螺栓轴向拉力设计值：Nlb=Anflb=170×105=17.85KN
对拉螺栓最大强度设计值N=17.7＜对拉螺栓轴向拉力设计值：Nlb=17.85,符合要求。 6、梁模板及支架验算： 6.1、梁模板验算：
6.1.1、模板强度验算：荷载设计值：模板自重设计值：0.5×1.2=0.6KN/m2；新混凝土自重设计值：24×1.2=28.8KN/m3；钢筋自重设计值：1.5×1.2=1.8KN/m2；振捣荷载设计值：2×1.4=2.8KN/m2；次楞间距250mm（实际计算间距160mm），15mm厚黑夹板。梁截面参考最大截面200×600梁。
按1米宽度计算模板上线荷载：q=（0.6+1.8+2.8+28.8×（0.15×1+0.2×0.6））×1=12.976KN/m
按照三等跨连续梁计算，M=0.101qL2=0.101×12.976×0.252=0.0819KN.m 模板截面抵抗距W=Bh2/6=1×0.0152/6=3.75×10-5 M3
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故f=M/W=0.0819/3.75×10-5 =2.18MPa＜17MPa，符合要求。 6.1.2、变形验算：
荷载效应组合：模板自重标准值0.5+新混凝土自重标准值28.8×（0.15×1+0.2×0.6）/1.2+钢筋自重标准值1.5=8.48KN/m2；
查表：模板E=5000MPa；I=BH3/12=1×0.1503/12=2.8125×10-7m4
故：ω= 0.677q0l24/(100EI)=0.677×8.48×0.1604/5000×100×2.8125×10-7= 0.026mm＜160/400=0.4mm。满足要求。 6.2、次楞古验算： 6.2.1、强度验算：
荷载效应组合：荷载设计值：模板自重设计值：0.5×1.2=0.6KN/m2；新混凝土自重设计值：28.8×（0.15×1+0.2×0.6）；钢筋自重设计值：1.5×1.2=1.8KN/m2；振捣荷载设计值：2×1.4=2.8KN/m2；梁宽度200mm，主龙骨间距900mm，次楞70mm×40mm布置2根。
计算次楞上线荷载：q=（0.6+1.8+2.8）×0.2+28.8×（0.15×1+0.2×0.6）=12.976KN/m 按照三等跨连续梁计算，M=0.101qL2=0.101×12.976×0.92=1.062KN.m 次楞截面抵抗距W=Bh/6=0.040×0.07/6=3.277×10M
2
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3
故f=M/W=1.062/2根×3.27×10-5 =16.2MPa＜17MPa，符合要求。 6.2.2、变形验算：
荷载效应组合：模板自重标准值0.5+新混凝土自重标准值24+钢筋自重标准值1.5=26.0KN/m2；
木楞线上荷载：0.5*0.2+1.5*0.2+28.8×（0.2×0.6）/1.2=3.28KN/m 查表：模板E=5000MPa；I=BH3/12=0.04×0.073/12=1.143×10-6m4
故：ω= 0.677q0l24/2根×(100EI)=0.677×3.28×0.94/2×5000×100×1.143×10-6=1.3mm＜900/400=2.25mm。满足要求。
6.3、主龙骨验算： 6.3.1、主龙骨强度验算：
荷载效应组合：荷载设计值：模板自重设计值：0.5×1.2=0.6KN/m2；新混凝土自重设计值：24×1.2=28.8KN/m3，面荷载设计值按900宽度内梁板自重，取28.8*（0.9*0.15+0.2*0.45）；钢筋自重设计值：1.5×1.2=1.8KN/m2；振捣荷载设计值：2×
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1.4=2.8KN/m2；梁宽度200mm，主龙骨间距900mm，立杆间距0.9m,
计算主楞上线荷载：q=（0.6+1.8+2.8）×0.9+28.8×（0.9×0.15+0.2×0.45）=11.16KN/m
因主龙骨为板跨接钢管立柱支撑，按照单跨就简支梁计算，M=0.125qL2=0.125×11.16×0.92=1.13KN.m
查表5.2.2，Φ48×3.5钢管W=5.08cm3，钢材抗弯强度f=215N/mm2） 故f=M/W=1.13/5.08=222，考虑荷载折减因素0.95=221＜215，符合要求。 6.3.2、主龙骨变形验算：
荷载效应组合：荷载标准值：模板自重设计值：0.5KN/m2；新混凝土自重设计值：24.0KN/m3，面荷载设计值按900宽度内梁板自重，取24*（0.9*0.15+0.2*0.45）；钢筋自重设计值：1.5KN/m2；梁宽度200mm，主龙骨间距900mm，立杆间距0.9m,
计算主楞上线荷载：q=（0.5+1.5）×0.9+24×（0.9×0.15+0.2×0.45）×0.9=6.66KN/m 查表：φ48×3.5钢管：A = 489mm2，I = 12.19×104mm4，W = 5.08×103mm3；r = 1.58cm，f = 215 MPa，E = 2.06×105MPa；
fmax=5qL4/384EI=5×6.66×0.94/384×2.06×105×12.19 =226,考虑荷载折减因素0.9，取203＜215，符合要求。 6.4、支柱验算：
3.5.1单个支架立柱荷载设计值：
1.069+5.25+0.729+0.031+1.134+1.47=9.683KN （钢筋自重荷载设计值：1.1×1.2×0.9×0.9=1.0690KN
砼自重荷载设计值：24×1.2×（0.9×0.15+0.45×0.2）×0.9×0.9=5.25KN 模板及次楞自重荷载设计值：0.75×1.2×0.9×0.9=0.729KN
主愣自重荷载设计值（Φ48×3.5钢管）：38.4N/m×0.9×0.9= 0.031KN 施工荷载设计值：1.0×0.9×0.9×1.4=1.134KN） 立柱及护栏、脚手板自重（参碗扣架）：0.63+0.84=1.47KN 3.5.2、强度验算
Q = N=9.683KN；查表：φ48×3.5钢管：A = 489mm2，I = 12.19×104mm4，W = 5.08×103mm3；r = 1.58cm，f = 215 MPa，E = 2.06×105MPa；
（1）、受压杆件的回转半径i=（I/A ）1/2=（12.19×104/489 ）1/2=15.788mm
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（2）、立杆的计算长度：按照最大水平杆步距不超过1800mm要求，计算长度取：L=1800mm;
（3）、长细比：λ=L/i=1800/15.788=114＜150，符合要求。 （4）、（Fy/235）1/2=（215/235）1/2=0.9565
（5）、根据λ=L/i=1200/15.788=76，（Fy/235）1/2=（215/235）1/2=0.9565，查:附录D中表D,由内插法：
长细比110时，系数0.9565时的稳定系数： 0.493-（0.493-0.487）×0.9565=0.487261； 长细比120时，系数0.9565时的稳定系数： 0.437-（0.437-0.432）×0.9565=0.4322175； 长细比114时，系数0.9565时的稳定系数：
Ψ=0.487261-（0.487261-0.4322175）（114-110）/（120-110）=0.465
（6）、σ= N/（Ψ×A）= 9.683×103/(0.465×489)= 42.584MPa ＜ f = 215 MPa
（符合要求）
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