现浇箱梁支架方案

佛山市顺德区乐龙路第LL-04施工合同段

（北华路至龙洲路公路）

北 华 路 上 跨 桥 现 浇 箱 梁 支 架 专 项 施 工 方 案

顺德区乐龙路04施工合同段项目经理部

2010年5月26日

中交二航局顺德区乐龙路第LL-04施工合同段项目经理部

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编制：李瑞成

审核：李玉国

审批：

审批单位：中交第二航务工程局有限公司

编制单位：中交二航局顺德区乐龙路第LL—04施工合同段

项目经理部

编制时间：二0一0年五月二十六日

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目 录

一、工程概况 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 二、北华路现浇箱梁概述 „„„„„„„„„„„„„„„„2 三、支架设计 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 1、地基处理 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 2、支架的选择 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 （1）、普通式脚手架与碗扣式脚手架的比选„„„„„„„4 （2）、选用支架的型号„„„„„„„„„„„„„„„„6 四、支架的验算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 10 五、支架的搭设„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16 六、支架的预压„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„18 七、支架的沉降观测„„„„„„„„„„„„„„„„„„18 八、箱梁支座„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„20 九、箱梁钢筋„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„20 十、箱梁混凝土浇筑„„„„„„„„„„„„„„„„„„21 十一、预应力施工工艺„„„„„„„„„„„„„„„„„22 十二、施工组织„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„29 1、人员配备情况„„„„„„„„„„„„„„„„„„29 2、机械配备情况„„„„„„„„„„„„„„„„„„30 3、组织保证措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„30 4、质量保证措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„31 5、安全保证措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„32 6、治安管理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„33 7、文明施工与环境保护措施„„„„„„„„„„„„„33

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现浇箱梁施工方案

一、 工程概况

北华路分离式立交为顺德快速干线与北华路相连接的立交，是附近车辆上下顺德快速干线的重要出入口。北华路上跨桥为北华路跨越本项目主线的支线上跨桥，桥宽18.0m，与本项目主线斜交，角度为86.20°。在跨越位置（4#～7#墩）的三跨为25+31+25m现浇连续箱梁，其余为4跨一联的先简支后连续25m小箱梁，共2联（0#桥台～4#墩及7#墩～11#桥台）。每跨6片小箱梁，全桥共有48片预制25m小箱梁。

我合同段共有现浇箱梁3联 ，工程量大且工期紧张,为了保证箱梁施工能够顺利进行，同时使箱梁的施工工艺和外观质量满足规范和设计要求，我项目部根据总监办的要求，制定（25+31+25）现浇箱梁的施工方案，底板宽度为14.9m。 技术标准

1、顺德快速干线主路设计速度为100 km/h，辅道设计速度50km/h；北华路主路设计速度为60km/h，辅道设计速度为40km/h。

公路等级：北华路：城市主干道Ⅰ级；顺德快速干线：主路：一级公路标准兼顾城市快速路功能、辅道：城市主干道Ⅰ级。

设计荷载：城市A级；人行荷载标准值为3KN/m2

桥梁宽度：引桥部分：（0.50m墙式护栏+8.175m行车道+0.65m隔离墩+8.175m行车道+0.05m 墙式护栏）=18.00m

主桥部分：（0.25m人行栏杆+2.00m人行非机动车道+8.175m行车

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道+0.65m隔离墩+8.175m行车道+2.00m人行非机动车道+0.25m人行栏杆）=21.50m

根据《广东省地震烈度区划图（1990）》，本项目公路沿线地震基本烈度为Ⅶ度，地震动峰加速度值为0.1g。

2、全桥总长：286.54m，跨径组合为（4×25）+（25+31+25）+（4×25）m

A、上部结构：第一、三联采用预应力混凝土先简支后结构连续小箱梁，第二联采用现浇预应力混凝土连续箱梁；

B、下部结构：桥墩采用柱式墩，桥台采用薄壁式台； C、基础形式：采用钢筋混凝土钻孔灌注桩基础； 3、在0、4、7、11号墩台位置设置80型伸缩缝。 4、本桥位于直线段内。 二、北华路现浇箱梁概述

现浇箱梁位于北华路上跨桥5、6、7跨，桥跨组合采用25+31+25m连续小箱梁。25+31+25m现浇连续箱梁采用等高度斜腹板单箱三室断面，粱高175cm，h/l=1/17.7。顶板厚25cm,底板厚22cm.悬臂275cm,悬臂根部厚45cm。箱梁腹板45-65cm，端横梁厚120cm，中横梁厚160cm。桥面通过保持箱梁顶底板平行，箱梁中心线处弯折形成双向1.5%的横坡。

箱梁采用单向预应力体系，纵向钢束采用直径为15.2mm的钢绞线，编束为15-19，每个腹板中配4束钢绞线，钢绞线张拉采用两端对称张拉，波纹管采用塑料波纹管，采用真空压浆工艺灌浆。

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箱梁采用支架现浇施工，25+31+25m一联一次张拉。 三、支架设计 1、地基处理

• 地基处理是根本，主要保证不产生过大沉降和不均匀沉降。 • 关键部位：

（1）墩台身周围，因回填承台基坑而遗留的薄弱面。 （2）钻孔桩泥浆池，泥浆池可能处理不彻底。

（3） 搭设支架之前,首先进行地基处理,将原地面及桩基施工时所用泥浆池等软弱部分挖除换填,然后对原地面进行整平压实,压实度达到90％以上。 • 技术要求：

（1）依据现浇箱梁对地基的要求和桥位处的地质条件，现浇箱梁处待路基软基处理后，方能进行现浇箱梁施工，施工前参考路基报验数据，看能否满足地基承载力要求，如能满足就施工混凝土条形基础，保证能够满足支架地基承载力要求。如不能满足地基承载力要求，采用22T压路机进行碾压直到压实度满足设计和规范要求，施工混凝土条形基础，保证能够满足支架地基承载力要求。

墩身周围采用小型夯实机具进行夯实，如有软泥先清理软泥做承载力试验，合格后回填素土整平夯实，若承载力达不到要求将继续清

淤或换填开山石渣整平夯实观测沉降差，测压实度。

（2）路基软基处理后，做好排水设施，保证施工排水通畅，支架地基不允许有积水现象。支架地基外围要根据实际地形情况挖排水

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沟以便排除地表水，以免积水浸泡地基或影响施工。

（3）地基处理时原地面软弱部分换填要有平面示意图及换填处理的相关图片资料，原地面碾压、砂砾填筑、地基承载力检测等要有相关资料并经监理工程师确认后报质检部保存。 2、支架的选择 （1）、普通式脚手架与碗扣式脚手架的比选：

碗扣式钢管脚手架由钢管立杆、横杆、碗扣接头等组成。其基本构造和搭设要求与扣件式钢管脚手架类似，不同之处主要在于碗扣接头。 碗扣接头是由上碗扣、下碗扣、横杆接头和上碗扣的限位销等组成。在立杆上焊接下碗扣和上碗扣的限位销，将上碗扣套入立杆内。在横杆和斜杆上焊接插头。组装时，将横杆和斜杆插入下碗扣内，压紧和旋转上碗扣，利用限位销固定上碗扣。 碗扣式脚手架有以下优点：

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1)多功能：能根据具体施工要求，组成不同组架尺寸、形状和承载能力的单、双排脚手架，支撑架，支撑柱，物料提升架，爬升脚手架，悬挑架等多种功能的施工装备。也可用于搭设施工棚、料棚、灯塔等构筑物。特别适合于搭设曲面脚手架和重载支撑架。 2)高功效：常用杆件中最长为3130mm，重17.07kg。整架拼拆速度比常规快3～5倍，拼拆快速省力，工人用一把铁锤即可完成全部作业，避免了螺栓操作带来的诸多不便。

3)通用性强：主构件均采用普通的扣件式钢管脚手架之钢管，可用扣件同普通钢管连接，通用性强。

4)承载力大：立杆连接是同轴心承插，横杆同立杆靠碗扣接头连接，接头具有可靠的抗弯、抗剪、抗扭力学性能。而且各杆件轴心线交于一点，节点在框架平面内，因此，结构稳固可靠，承载力大。（整架承载力提高，约比同等清况的扣件式钢管脚手架提高15％以上）。 5)安全可靠：接头设计时，考虑到上碗扣螺旋摩擦力和自重力作用，使接头具有可靠的自锁能力。作用于横杆上的荷载通过下碗扣传递给立杆，下碗扣具有很强的抗剪能力(最大为199kN)。上碗扣即使没被压紧，横杆接头也不致脱出而造成事故。同时配备有安全网支架，间横杆，脚手板，挡脚板，架梯。挑粱．连墙撑等杆配件，使用安全可靠。

6)易于加工：主构件用Φ48×3.5、Q 235焊接钢管，制造工艺简单，成本适中，可直接对现有扣件式脚手架进行加工改造．不需要复杂的加工设备。

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7)不易丢失：该脚手架无零散易丢失扣件，把构件丢失减少到最小程度。

8)维修少：该脚手架构件消除了螺栓连接．构件经碰耐磕．一般锈蚀不影响拼拆作业，不需特殊养护、维修。

9)便于管理：构件系列标准化，构件外表涂以橘黄色。美观大方，构件堆放整齐，便于现场材料管理，满足文明施工要求。

10)易于运输：该脚手架最长构件3130mm，最重构件40.53kg，便于搬运和运输。

• 根据上述优点，本工程决定采用碗扣式脚手架。 （2）选用的支架型号

立杆：313cm 单根重17.07kg

240cm 单根重14.02kg 180cm 单根重10.67kg 120cm 单根重7.41kg 90cm 单根重5.26kg

横杆：

120cm 单根重5.12kg 90cm 单根重3.97kg 60cm 单根重2.82kg 30cm 单根重1.67kg 顶托：

KTC-75 单根重7.5kg

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底托：

KTZ-75 单根重7.2kg 辅助材料： 普通钢管 扣件

3、支架组合 支架组合：

纵向间距为1.2m，桥墩处按0.6m布设；横向间距按0.9m布设，关键部位为0.6m;竖向层采用间距1.2m，其中高度小于1.2m时采用0.6m。

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组合计算：

计算每一点处梁底高程，计算支架高度，得出支架立杆组合。 根据支架组合和平面图，计算各型号支架用量 立杆高度计算取截面最高处，H=3.6-10-10=623.6cm 立杆用量Q1=28x80=2240根

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横杆用量Q2=6x80+6x80=960根

如图：

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四、支架验算 支架验算-1 荷载： 荷载类型：

①箱梁砼荷载为=1195*25/（25+31+25）*(4.95+4.95+5)=24.75KN/m2（根据典型断面计算）； ②钢筋荷载为=2038.675/(25+31+25)*(4.95+4.95+5)=1.69 KN/m ③施工人员及设备荷载为1.0 KN/m； ④内外模板荷载为0.75KN/m； ⑤传力层方木荷载为0.4 KN/m； ⑥支架自重为2.9 KN/m； ⑦其它荷载为1.4 KN/m 支架验算-2

竹胶板验算（以1.2cm为例）：

现浇箱梁底模采用1.2cm竹胶板, 横梁为10×10cm方木，方木净间距25cm。分两次进行施工，箱梁高度1.75m时，箱梁混凝土浇注高度最大1.6m，则：

箱梁最大自重标准值：1.2×25=30KN/m 施工活载标准值：2.5 KN/m q=30+2.5=32.5 KN/m

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2

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22

2

2；

竹胶板弹性模量E＝16.8×103 N/mm竹胶板挠度变形f允=L/400=250/400=0.63mm

竹胶板抗弯强度Fm＝93N/mm竹胶板计算挠度：

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f=5qL4/（384EI）=1.3×10-2×32.5×10-3×b×0.9×2504/（16.8×103×1/12×b×123）=0.61mmM=1/8qL2=1/8×32.5×103×b×0.9×0.252=228.52b N·m 竹胶板的截面抵抗矩

W=1/6bh2=1/6×b×0.0122=2.4×10-5b m

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竹胶板最大弯拉应力：δ=M/W=9.52N/mm< Fm =93N/mm 经验算，1.2cm竹胶板底模的受力满足要求。 支架验算-3

方木验算（以10*10cm为例）：

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现浇箱梁支架横梁采用10×10cm方木，方木净间距25cm，平均每延米布设2.86根方木。分两次进行施工，箱梁高度1.75m时，箱梁混凝土浇注高度最大1.6m，验算如下 ：

箱梁最大自重标准值：26.44KN/m，施工活载标准值：2.5 KN/m 分布在每根方木上的荷载:q=（26.44+2.5）/2.86=10.12KN/m

方木弹性模量E＝1.0×104 N/mm 方木挠度变形f允＝L/400=760/400=1.9mm 方木抗弯强度Fm＝92N/mm方木计算挠度：

f=5qL4/（384EI）=1.3×10×10.12×10×b×0.9×760/（1×10×1/12×b×100）=0.04mm方木承受的最大弯矩

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M=1/8qL2=1/8×10.12×10×b×0.9×0.76=657.6b N·m

方木的截面抵抗矩

W=1/6bh2=1/6×b×0.01=16.67×10b m³

竹胶板最大弯拉应力：δ=M/W=0.04N/mm< Fm =92N/mm 经验算，10*10方木横梁的受力满足要求。 支架验算-4

槽钢验算（以10*10cm为例）：

现浇箱梁支架纵梁采用14a槽钢，槽钢沿横断面方向布设间距90cm,净间距76cm，沿纵向布设的跨距120cm,净跨距106cm。箱梁高度1.75m时，验算如下：

箱梁最大自重标准值：箱梁最大自重标准值：26.44KN/m2，施工活载标准值：2.5 KN/m2 分布在每根方木上的荷载:q=（26.44+2.5）/2.86=10.12KN/m2

方木弹性模量E＝1.0×10 N/mm2 方木挠度变形f允＝L/400=760/400=1.9mm 方木抗弯强度Fm＝92N/mm2 方木计算挠度：

f=5qL4/（384EI）=1.3×10×10.12×10×b×0.9×760/（1×104×1/12×b×100）=0.04mm方木承受的最大弯矩

施工活载标准值：2.5 KN/m2 分布在每根槽钢上的荷载:q=（26.44+2.5）×0.9=26.05 KN/m2

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槽钢弹性模量E＝2.06×10N/mm 槽钢挠度变形f允＝L/400=1060/400=2.65mm 槽钢抗弯强度Fm＝215N/mm槽钢计算挠度：

f=5qL4/（384EI）=1.3×10×26.05×10×140×0.9×1060/（2.06×10×53.2×10）=0.49mm槽钢承受的最大弯矩

M=1/8qL2=1/8×26.05×103×0.14×0.9×1.062 =461N·m

槽钢的截面抵抗矩 W=13×10

槽钢最大弯拉应力：δ=M/W=0.035N/mm< Fm =215N/mm 经验算，14a槽钢纵梁的受力满足要求。 支架验算-5

立杆承载力验算

单根立杆的设计承载力F允＝3吨/根（极限承载力为7吨/根）。 a：箱室部分立杆承载力验算

箱室部分立杆按1.2m×0.9m的间距布设，每平方米布设立杆0.93根，允许承载力F＝3吨/根×0.93根/平方米＝2.8吨/平方米； 主线桥箱梁的箱室部分顶板混土厚度25cm，底板混凝土厚度22cm，混凝土作用在支架上的荷载f1＝ （ 0.25+0.22）×2.5＝1.175吨/平方米；模板及临时活载按f2＝0.25吨/平方米考虑，

则支架承受的压力：P1＝f1+ f2＝1.125+1.175＝1.425吨/平方米＜F＝2.8吨/平方米

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单根立杆承受的压力：P2＝P1/0.93＝1.53吨/根＜F允＝3吨/根

经过验算，箱室部分立杆承载力满足要求。 支架验算-6

立杆承载力验算

单根立杆的设计承载力F允＝3吨/根（极限承载力为7吨/根）。

b：横梁部分立杆承载力验算

横梁部分立杆按0.6m×0.9m的间距布设，每平方米布设立杆1.85根，允许承载力F＝3×1.85＝5.55吨

主线桥箱梁的横梁部分混凝土厚度175cm，混凝土作用在支架上的荷载f1＝1.75×2.5＝4.375吨/平方米； 模板及临时活载按f2＝0.25吨/平方米考虑，则

支架承受的压力： P1＝f1+ f2＝4.375+0.25＝4.625吨/平方米＜F＝5.55吨/平方米

单根立杆的承受的压力：P2＝P1/1.85＝2.5吨/根＜F允＝3吨/根

经过验算，横梁部分立杆承载力满足要求。

c：腹板部分立杆承载力验算

腹板部分立杆按0.6m×0.9m的间距布设，每平方米布设立杆1.85根，允许承载力F＝3×1.85＝5.56吨

主线桥箱梁的腹板部分混凝土宽度最大60cm，混凝土作用在支架上的荷载

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f1＝2.4吨/平方米；模板及临时活载按f2＝0.25吨/平方米考虑，则

支架承受的压力：P1＝f1+ f2＝2.4+0.25＝2.吨/平方米＜F＝5.56吨/平方米

单根立杆的承受的压力：P2＝P1/1.85＝1.56吨/根＜F允＝3吨/根

经过验算，腹板部分立杆承载力满足要求。 支架验算-7

C20砼条形基础承载力验算

根据立杆承载力验算可知，单根立杆承受的最大压力为F＝2.56吨/根。

立杆底托在20号砼条形基础上的作用面积（托底截面尺寸）为：A＝ 14cm×14cm＝196cm2，则

立杆作用在条形基础上的压应力：P=2.56吨/196cm2＝1.3Mpa＜20 Mpa

经过验算，20号砼条形基础承载力满足要求。 地基承载力验算

支架地基的承载力验算按照不小于200Kpa计算，立杆底托下放置的20号砼条形基础纵向长×横向宽＝8100cm×2190cm，立杆通过混凝土预制块作用在地基上的最大压力F＝2.56吨，则：

地基承受的最大压应力：P=2.56吨/（8100*2190）cm2＝144Kpa＜200Kpa

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经过验算，地基承载力满足要求。 五、支架搭设-1

质量标准：碗扣无松动，每一单元、每一分段均为矩形。上下层立杆应同在一竖直中心线上，垂直度偏差1/1000，绝对值不得大于100mm；上下层立杆接头宜采用穿心套接驳扣或臂扣锁紧，接头水平位置的高度宜错开不少于15cm；立杆设有可调节高度的托板，以方便调节标高、拆卸模板；立杆与支撑模板的木枋有可靠的连接；立杆间距符合支架结构施工图设计要求；模板顶标高（包括预拱度、预留沉降值在内）偏差0~10mm；立杆脚设底座或垫木，并设扫地杆。

纵横水平拉杆4.5m 以下的立杆设置不少于两道且与立杆有可靠的连接；超过4.5m 以上部分每增高1.5m，相应设一道纵横水平拉杆，且与立杆有可靠的连接；剪刀撑与地面的夹角呈45°，最大不应超过60°；剪刀撑应自地面一直到驳扣的顶部，高支剪刀撑应纵横设置，且不少于两道，其间距不得超过6.5 米。立杆两侧边设置剪刀撑，当结构物跨度L≥10m 时，剪刀撑间距不得超过5 米；剪刀撑与立杆应有可靠的连接。

高度不大于6m 的脚手架，宜采用一字型斜道；高度大于6m 的脚手架，宜采用之字型斜道；本部北华路上跨桥4#柱，地面到盖梁顶的高度为4.76m,采用一字型斜道；人行斜道板宽度不宜小于1m，坡度宜采用1∶3；拐弯处设置平台，其宽度不应小于斜道宽度；斜道两侧及平台外围均应设置栏杆及挡脚板。栏杆高度应为1.2m，挡脚板高度不应小于180mm。

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布设标准：

纵向间距

支架在各孔沿纵向按1.2m的间距布设（根据分段有时用0.9m或0.6m调整）。

靠近桥墩处因箱梁端头混凝土为实体结构,荷载较大，所以每联中间桥墩部分的4排立杆纵向按0.6m的间距布设进行加强，上下层立杆在同一竖直线上。

同时考虑到张拉起拱后压应力向两端集中，联端桥墩部分8～10排立杆纵向按0.6m的间距布设进行加强,也可根据实际情况再适当加密。

横向间距

横桥向，底板部分的立杆通常按间距0.9m布设。

在箱梁箱室两侧和中间的腹板处荷载较大, 按间距0.6m布设进行加强。

翼板部分因重量较小，立杆按间距0.9m布设。(有时考虑间距问题时也用0.6m)

垂直布距

横杆在垂直方向按1.2m的步距进行布设,顶层高度不足1.2m时, 按0.6m布设一层横杆进行加强。立杆接头每断面不超过50%。 支架搭设-2

布设标准：

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剖面图 纵、横梁布设

在立杆托撑上，纵向用14a槽钢做纵梁,槽钢接头处必须在托撑上，如不能满足可通过调整槽钢长度和另外增加托撑来实现。 支架搭设-3

剪力撑设置：

整联支架拼装完后,在支架的纵、横向加设剪力撑,并将每段支架的断开用普通钢管连接成整体。

剪刀撑与地面夹角呈45°，最大不超过60°，且与立杆有可靠连接。

主线桥每跨每段沿纵断面外围分左右各布置2组剪刀撑，沿横断面中间和两端共布置6组剪刀撑，每个横断面上分左右各布置一组。 六、支架预压

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为消除支架地基在全部施工荷载下可能引起的变形，按照设计文件要求，施工前要对支架进行预压，预压重量按箱梁重量的120％计。

预压方法：沙袋预压

预压工作计划在支架搭设完成并铺设好底模后，采用在底模上逐层堆码沙袋（也可用同等重量的钢材或其它荷载均匀摆放）且纵横断面分部得当的方法进行。支架预压时，要提前做好机械、人员及材料准备工作，以便缩短现浇箱梁预压施工周期，确保按计划完成施工任务。

预压加载时不得遮盖沉降观测点位置，以方便进行沉降观测。 沙袋法预压，每个沙袋按50Kg重量装填。若采用硬物作为预压荷载，在加载前要在底模上铺旧竹胶板或彩条布对底模进行保护。 七、支架沉降观测

沉降观测点布设

沿每跨底模的纵向至少布置五个观测断面，其中在桥跨端头（距墩台1m处）和1/4跨处各布置两个，另一个布置在支架的跨中；每个观测断面在支架横断面上分左1、左2、中、右1、右2，设置五个沉降观测点；1/4跨和跨中的3个沉降观测点，同时作为支架位移观测点，在预压前对这3个位移观测点进行坐标测量记录，预压完成后在卸载前再次对位移观测点进行坐标测量记录，确定支架预压的位移数据。

支架地基同时进行预压观测，观测点设置在支架砼垫块上，每跨对应1/4跨和跨中在支架两侧各设置3个地基沉降观测点，按支架预

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压的观测记录方法进行地基沉降观测记录。

预压前先对各观测点进行高程观测记录,然后在箱梁支架上选取整跨面积施加箱梁同等重量的预压荷载进行预压，并对沉降进行观测,取得准确的观测数据。 沉降观测：

观测与记录

预压加载过程中随时观察支架的变形情况，特别是荷载接近100%和超过100%后，加载完成后支架没有出现明显的变形随即进行观测，并以此时间作为每天沉降观测的起始时间，预压48小时后开始卸载，卸载完成后也要马上进行观测；加载预压时每间隔12小时观测一次。 支架预压沉降观测及地基预压沉降观测统一使用“现浇箱梁支架预压沉降观测记录表”和“现浇箱梁地基预压沉降观测记录表”，观测时间统一在每天的同一时间进行，预压沉降数据的观测精度精确到mm。

成果处理

预压时间视支架地面沉降量定，以沉降基本稳定为准，支架日沉降量不得大于2.0毫米（不含测量误差），一般梁跨预压时间为2天。

撤除预压荷载后，观测并计算弹性沉降量数据，弹性沉降部分考虑在箱梁底模预拱度中，按预压实测的支架沉降量数据，对模板高程进行调整，确保砼浇注后的高程符合要求。

箱梁底模预压完成后撤除预压荷载，并根据沉降量数据对模板高程进行调整，调整好箱梁底模并验收合格后，随即进行底板和腹板的

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钢筋绑扎工作。 八、箱梁支座

桥梁支座采用图S6（2）-13, 其中DX表示沿桥梁纵向活动的支座，GD表示固定支座，SX表示沿桥梁横、纵向均活动的双向活动支座。支座和箱梁底垫石模板同时安装,在箱梁混凝土浇筑后与梁体相连。支座上钢板水平放置，和支座紧密贴合，钢板和箱梁底模之间的空隙，使用5mm厚的扁铁焊接在支座上，钢板四周封堵。 九、箱梁钢筋

箱梁钢筋加工按每联分批分量集中加工,加工好的半成品挂牌堆码整齐,集中发料。钢筋焊接采用搭接焊,焊接接头在同一截面内的布置不允许超过50％。主钢筋接长必须采用焊接，并应符合施工技术规范的有关规定。钢筋绑扎施工时,先绑扎底板及边、中腹板钢筋,为了确保预应力筋的坐标位置准确,预应力波纹管的安装同时穿插进行,当构造钢筋同波纹管相碰时,构造钢筋挪位相让。钢筋绑扎要牢固整齐,并放置垫块,确保保护层厚度。为提高箱梁混凝土的外观质量,垫块使用专门定制的塑料垫块。钢筋绑扎完成后,安装腹板和端头模板并穿好预应力钢束,安装好锚垫板。端头模板安装时注意预留张拉端工作平台,保证锚垫板与钢绞线垂直,并满足千斤顶的使用空间。箱梁混凝土浇筑前注意预留通气孔、泄水孔及伸缩缝锚固筋等预埋件。每一箱室设两个直径10cm泄水孔，位于底板最低处；腹板上顺桥向每隔5m设一个直径5cm通风孔，距顶板与腹板的倒角根部60cm；若孔位与普通钢筋矛盾适当调整孔位。

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十、箱梁混凝土浇筑 技术交底水泥、粗细骨料材料准备施工准备外加剂配合比模板内清理洁净作业条件准备浇水湿润配制用计量器具校正准确模板和钢筋安装验收合格和易性坍落度混凝土配制保水性粘聚性混凝土输送控制入模时间密实性混凝土浇捣匀质性施工缝的留置混凝土试件制作（标养）养 护 混凝土浇筑工程工艺流程图 箱梁混凝土浇筑分两次进行,先浇筑底板及中腹板,然后浇筑顶板。底板及边、中腹板钢筋模板安装完成, 穿好预应力钢束并检查合格后,就可以开始进行第一次混凝土浇筑。箱梁混凝土为C50泵送混凝土,加入高效减水剂后坍落度在160~200之间,满足泵送混凝土的使用要求。混凝土拌制采用拌合站集中拌料,4辆混凝土罐车运输,1

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台50m3/小时的混凝土输送泵车送料入模。第一次混凝土浇筑时先浇筑底板,再浇筑边、中腹板,从低的一端向高的一端逐步推进，底板和腹板的浇筑间隔距离控制在10m左右，并不得超过1小时。使用插入式振捣棒分层振捣密实,振捣过程中严禁直接振捣波纹管,以防波纹管破裂漏浆或变形。混凝土浇注时每间隔1小时左右要对预应力钢束进行抽拔活动，防止波纹管破裂漏浆抱死预应力钢束。混凝土浇筑要连续进行，不留施工缝。

箱梁底板及腹板混凝土浇筑完成后,安装箱梁顶模并绑扎顶板钢筋,穿好顶板部分的预应力钢束,安装防撞墙预埋钢筋和泄水管。在每个箱室的顶板中间部位预留1.0×0.75m的孔洞,以便进行拆除内模和清理箱室内垃圾等工作。顶板混凝土的表面平整度按桥面铺装控制,因此顶板钢筋完成后,沿顶板横向每隔5m用直径3cm的钢管充筋一道,以确保混凝土浇筑时准确控制顶板高程和顶面平整度。顶板混凝土浇筑时从低的一端向高的一端逐步推进,每完成一段并振捣密实后及时整平和收面。为避免出现裂缝,在混凝土初凝前再重新收面一次,然后用透水土工布覆盖保水养护,养护时间不少于7天。 十一、预应力施工工艺

预应力钢束每束采用Φs15.2的钢绞线19根，钢绞线采用标准强度fpk1860Mpa的低松弛钢绞线，弹性模量Ep1.95105Mpa，锚下控制应力为con0.75fpk1395Mpa，钢绞线按规定做力学性能抽样检验，检查结果符合规范要求。

2、预应力钢束的预留孔道采用塑料波纹管成孔,内径为100mm,

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锚具使用QM15—19型、的相应规格成套锚具,锚具夹片采用2片式按均分开缝的锥形锚具,锚固稳固可靠。 180 ْ

3、主要张拉设备采用,YCD-250型穿心式千斤顶4台, Z4-500型高压油泵2台,压浆机1台。YCD-250型穿心式千斤顶是大孔径的单液缸千斤顶,在千斤顶前端安装限位板,尾部设置工具锚,可以同时张拉整束钢绞线。张拉应力达到要求时,千斤顶回油,钢绞线带动夹片自动锚固。

4、波纹管安装

按设计坐标进行预应力波纹管道安装。按钢束坐标焊制管道“井”字型定位钢筋,定位钢筋的位置按设计坐标严格控制和检查,确保管道位置准确,为了保证预应力管道的准确定位,可适当增加定位筋。波纹管采用直径100mm的塑料波纹管。波纹管连接采用大一号的波纹管作为接头管,接头管长400mm,每端套进主波纹管200mm,管两端用胶带纸密封,防止接缝处漏浆。波纹管的端部伸进锚垫板喇叭口内100mm,接头处用胶带密封。

5.钢绞线制作、穿束

钢绞线的下料长度等于孔道净长加两端的预留长度。预留长度要考虑锚板及千斤顶工作所需长度。钢绞线的切割采用砂轮切割机,以保证切口平整,丝头不散,不能用电焊或气焊切割,以免损伤钢绞线或影响钢绞线的力学性能。每束钢绞线为一组集中下料后每隔1.5m用扎丝捆绑并编号备用。钢束穿束时先将一端包裹成整体,中间绑扎一根长钢绞线,把长钢绞线的一端用人工穿过预应力孔道连接在卷扬机

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上,开动卷扬机慢速牵引钢束穿过孔道。穿束工作完成后,对波纹管道进行全面检查,有孔洞时用胶带密封防止漏浆。

6.预应力钢束张拉

梁体砼强度达到90%设计强度后进行张拉作业。预应力钢束张拉采用控制应力和伸长值（应变）双控制法,互相校核,每组钢束严格按设计给定的张拉顺序对称、均衡进行。对张拉全过程进行监控,确保有效应力达到设计的应力值。张拉过程中做好张拉记录,实际伸长值与理论伸长值之差大于6%时,立即停止张拉,查明原因并采取措施调整后再继续张拉,发生滑丝或断丝超过规范要求时,进行更换后重新张拉。预应力钢束张拉程序如下：

0→10％δk(初应力,开始测伸长量)→100％δk持荷2分钟→δk (锚固)。

箱梁各跨纵向预应力钢束张拉顺序为：先张拉联内纵向束，纵向束从中跨向两侧依次对称张拉,同一断面纵向预应力束对应桥梁中心线对称张拉，使用4套张拉机具两端同时进行张拉。顶板上布置有预应力钢束时，待纵向预应力束全部张拉完成才能张拉顶板预应力束。

预应力钢束张拉完成后测量夹片回缩量,检查是否有断丝,滑丝现象。检查合格后割断露头，露头余留长度按5cm控制。

7.孔道压浆、封锚 7.1常规压浆

所有钢束张拉锚固完成后,进行孔道压浆。压浆前先用高压水冲

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洗孔道,然后用空气压缩机吹干孔道内的积水,压浆采用活塞式压浆泵,灰浆拌制采用灰浆搅拌机。水泥浆中掺入适量的减水剂和膨胀剂,掺入量由实验室确定,强度不低于50Mp。水泥浆以0.7Mp的恒压一次注浆完毕,压浆完成后及时封锚。为了确保压浆封锚质量,防止压浆后灰浆收缩出现空隙,在施工时严格控制水泥浆的水灰比及压浆压力,并作好压浆记录。

对于连续梁段较长的孔道,为确保灰浆压注质量,在跨中横梁处使用硬塑料管设置专用排气孔并用胶带缠结密封，用以排除孔道内气体,观察和证实压浆程度。水泥浆按要求制作试件,养生至龄期后送检。 压浆操作程序如下：

A、 清洗孔道：锚外多余预应力钢束割断后,观察确无滑丝等异常现象后,先用高压水冲洗孔道，然后用高压风将孔道吹干。

B、 安装压浆器具：依次安装内密封盖,压浆阀,并将压浆管道与压浆机连接在一起。

C、拌制灰浆：启动拌和机后,先加水然后倒入水泥和外加剂,拌和时间不少于3分钟。灰浆拌匀后，用2mm筛片过滤，防止水泥结块堵塞压浆管道。

D、启动压浆机开始压浆,待出浆阀溢出的水泥浆变稠时,关闭出浆阀,并保持0.7Mp的压力3~5分钟,然后关闭进浆阀。

E、拆卸压浆器具：待灰浆初凝后,拆除压浆阀、压浆嘴,密封盖等,并清洗干净以备下次使用。

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封锚前先将混凝土接触面凿毛,浇水湿润,然后绑扎封锚钢筋,支模浇筑封锚混凝土,覆盖保水养生,确保砼强度。

7.2真空压浆

孔道压浆的主要目的是防止预应力筋的腐蚀，并为预应力筋与结构混凝土之间提供有效的粘结使之形成整体，为此，孔道压浆必须饱满、密实，并满足强度要求。

真空辅助压浆技术就是通过压浆混合料配制和操作工艺，提高灌浆的密实度和饱满度，从而提高防腐的可靠度和结构的耐久性。

真空辅助压浆原理：真空辅助压浆在压浆作业之前，首先将孔道密封，用真空泵在孔道的一端抽出孔道中的空气，使孔道内的真空度达到负压0.07Mp,保持该真空度, 在孔道的另一端用压浆机以大于0.07Mp的正压力将水泥浆液连续均衡地压入孔道，直至孔道被水泥浆压满并达到质量要求。

因真空辅助压浆会在孔道中形成负压，因而有可能减小浆体的水灰比和缩短压浆时间，减少泌水和干缩的过程，使孔道内的空气稀薄难以形成气泡，从而提高孔道后浆的饱满度和密实度。

施工设备及工艺流程

真空辅助压浆除传统的水泥搅拌机、压浆泵及其附属的压力表等设备仪器外，还有：真空泵、压力表及控制盘、空气滤清器、负压容器(用以防止稀浆混合料进入和损坏真空泵)、废浆桶（用以收集排除的稀尔液）、加筋泌水管（要求能承受较大的负压力）、气密锚帽和气密阀。

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设备连接：在入口端、出口端分别接上单项和三项的密封阀门，将真空泵连接在非压浆端上，以串联方式将空气滤清器、三项阀门和锚具盖帽连接，其中锚具盖帽和阀门之间用一般透明管连接即可。

试抽真空：关闭除连接真空泵外的所有排气阀门，启动真空泵10min后,使真空负压达到0.1Mp,表明孔道密封度良好,否则表示波纹管未能安全密封,须检查和更正管道的密封情况。

拌制水泥浆：拌制的水泥浆其水灰比、稠度、泌水性要达到技术要求指标，并进行抽检和制作试件。

抽真空：启动真空泵抽净孔道内的空气，压力表显示产生真空负压力读数达到-0.06 Mp～0.1Mp,并保持稳定。

压浆：在保持真空泵连续工作时，启动压浆泵，启开压浆管阀，以0.07Mp的压力开始压浆。在压浆过程中真空压力会有所下降，此时可以从透明喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器的阀，打开排气阀将水泥浆导向废浆桶方向。当水泥浆流出顺畅且稠度与压入的浆体相当时，关闭抽真空端的所有气密阀。打开排气和锚具盖帽阀门，直至浆液形状均匀，关闭阀门保持压浆压力达到0.4Mp～0. 7Mp时，继续压浆30s，然后关闭压浆泵及压浆端阀门，完成压浆。

拆卸真空设备并清洗：拆卸除浆体进出阀门以外的所有外接管体及附件并进行清洗，同时清洗空气滤清器及阀门。对浆体进出阀要在压浆初凝后拆除且清洗干净。

真空辅助压浆相关技术

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预应力孔道密封：预应力筋孔道，无论使用何种留孔材料成孔，均不允许有裂缝或其他缺陷存在，必须保证有足够的密封度。

预应力封锚：真空压浆工艺对孔道的密封性要求较高，因而对锚具的封锚要认真细致，使其经受得住水泥浆正压力和真空负压的考验。张拉施工完成后，切除多余的外露钢绞线，钢绞线的外露长度要求不小于30mm。然后进行封锚，要用不收缩的水泥砂浆将锚板及夹片、 外露钢绞线全部包裹起来，水泥砂浆包裹层的厚度要求大于15mm。水泥砂浆封锚的目的是使其具有一定的强度，可在封锚后24h～48h内压浆。

水泥浆设计：真空辅助压浆在压浆混合料配合比设计中做了突破性的改进，大幅度地降低了水灰比，使压浆密实度获得了理想效果。水泥浆的性能是真空辅助压浆的技术关键，因此，水泥浆应具有良好的和易性、适宜的膨胀性，同时做到泌水率低，硬化后孔率低，抗压强度满足要求。

真空辅助压浆技术的优点

真空压浆技术与普通压浆技术相比，具有以下优点：水泥浆液采用了较小的水灰比，这是减小水泥浆液泌水和干缩的有效措施；浆体中的微末及稀浆在真空负压下率先流进负压容器空气滤清器中，使孔道中浆体的稠度保持一致的操作有了可靠的保证，从而可使浆体的密 实度和强度得到更可靠的保证；真空辅助压浆的过程是一个连续且迅速的过程，缩短了压浆时间，同时确保了压浆的均匀性；在真空辅助下，孔道内原有的空气被有效排除，很难形成气泡，增强了浆体的密

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实度；孔道在真空状态下，减小了由于孔道高低弯曲而使浆体自身形成的压力差，便于浆体充盈整个孔道，尤其是一些异形且关键的部位，消除普通压浆方法引起的不饱满，尤其对超长孔道、大曲率孔道及扁管孔道的压浆有利。

7.3 施工工艺

封锚后确定真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。按下图组装真空灌浆设备并试运转。

启动真空泵抽真空,使真空度达到-0.06～-0.10MPa，并保持稳定。如始终达不到规定的真空度应仔细检查孔道的密封情况和导管接头是否漏气，真空泵进水口水压是否合理（0.10～0.15MPa）。

水泥浆的水灰比、流动度、泌水性符合要求后，启动灌浆泵，在灌浆过程中真空泵保持连续工作。

从吸浆泵前端透明胶管观察到浆液即将进入负压容器内时，立即关闭前端阀门和真空泵，同时打开排浆阀门，让浆液流出。当从排浆阀流出浆液的稠度与灌入体相当时，关闭真空端阀门。

灌注泵继续工作，压力在 0.5～0.7MPa 范围内持压不少于2min。关闭灌浆泵及灌浆端的阀门，完成灌浆。

灌浆后拆除外接的设备必须将沾有水泥浆的灌浆设备以及导管，阀门等清洗干净。

7.4 真空压浆施工质量控制要点

1、真空压浆吸浆工艺的技术条件应符合如下要求：

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① 预应力管道及管道两端必须密封；

② 真空负压（真空度）控制在 0.06～0.1MPa 之间； ③ 管道压浆的压力为 0.5～0.7MPa；

④ 水泥浆水灰比：0.3～0.35，浆体流动度 30～50s ⑤ 水泥浆体泌水性：小于水泥浆初始体积的 2%；四次连续测试的平均值 ＜1%；拌和后泌水应在 24h 内重新全部被浆吸回；

⑥ 浆体初凝时间 3～4h，体积变化率＜2%，浆体强度按设计要求。

2、预应力管道必须密封不允许有裂缝，孔道经清孔后不允许有积水。

3、浆体应有良好的稠度和流动性，不析水、不离析、不收缩或低收缩。

4、浆体温度须在 25℃以下，拌合水温度降低 5～7℃为宜。 5、管道压浆后 24h 内不得振动，48h 内砼温度不低于 5℃，压浆时气温低于 35℃。

6、做好压浆记录（日期、水灰比、掺加料、流动度、真空度、压浆压力、障碍事故细节等）。 十二、施工组织 1、人员配备情况 序号 1 工种 技术员 人数 1人 中交二航局顺德区乐龙路第LL-04施工合同段项目经理部 第 31 页

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2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 2、机械配备情况 序号 1 2 3 4 5 名称 装载机 汽车吊 葫芦吊 葫芦吊 电焊机 质检员 测量员 试验员 安全员 工 长 钢筋工 电焊工 架子工 木工 起重工 电工 汽车吊司机 普工 1人 1人 1人 1人 1人 6人 3人 15人 4人 2人 1人 2人 5人 规格、型号 单位 ZL50 25t 5t 2t BX1-400 台 台 个 个 台 数量 1 1 2 6 4 3、组织保证措施 （1）、积极推动技术进步，改进、完善施工工艺，提高劳动生产

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率，精心组织，施工中不出现差错，确保工程顺利按期保质保量完成。 （2）、选派具有丰富现场组织施工经验的工段长，建立强有力的生产指挥系统，做到政令畅通，对生产计划周密安排，加强计划的严肃性，确保总工期目标。

（3）、配备充足的技术工人与劳动力。

（4）、组织计划人员准确核算出不同时期，不同施工项目的工程量，在施工期间，根据工程量大小，工程进度要求，组织合理的人工、材料、机具参与作业，做到既节约成本，又不影响施工，同时加强资金的投入确保施工顺畅，及设备维修力量，使设备发挥正常的工作效率。

（5）、根据本工程的工程总体计划，组织合理的施工流程，各工序尽量形成流水作业，必要时可采取两班或连续作业，以满足工程需要。

（6）、坚持每日生产调度会制度，检查当日各工序完成情况，研究解决施工存在的问题，布置落实明日的生产任务，做到当日任务当日完。

（7）、做好施工前的各项施工准备，筹建现场临时设施，及时按照监理工程师批准的施工组织设计，组织开展各项工作。

（8）、建立形象进度考核制度，把形象进度完成情况与工资、奖金挂钩，实行奖罚制度，通过公开、合理的奖罚，提高作业人员的劳动积极性，主动性、创造性，开展合理化建议，促进工程内容有条不紊的进行。 4、质量保证措施

(1)、健全质量管理体系，加强质量教育、强化全员质量意识，

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建立“以人为本，预防为主”的质量管理新思路，提高职工技术业务素质，树立全新质量效益观念。

(2)、落实各级、各部门的质量管理岗位责任制，建立从项目部——班组——个人纵向到底，党、政、工、团、技术、设备、物资、劳安等各部门横向到边的各级责任制。实行经理负责制，总工程师直接分管质量并建立保证体系。坚持“管生产必须管质量，谁施工谁负责质量，谁操作谁保证质量”的原则。

(3)、建立健全各项施工管理，技术管理和质量管理制度。成立专门的质量检验和监督机构，设置专职质检工程师和质量管理人员，对施工的各个阶段，各个环节，各个部位实施全面的质量管理、监督、检查和评定，并严格处理质量事故。

(4)、坚持严格的施工交底制度。根据施工实施细则，组织相应人员由负责施工的单项主管技术员对施工工序的技术要点，操作方法、设备使用、安全要点、资源配置，后勤保障等进行详细的技术交底，做到施工时人人心中有数，各个环节紧密相扣。对影响施工的各种因素，各个环节事先分析研究，制定预控措施并及时检查实施情况。

(5)、赋于质量管理人员绝对的权利，在质检人员进行质量监督和管理过程中，严格执行一票否决权制度。

(6)、积极配合、支持监理工程师的工作，认真执行监理工程师的指令。使整个工程每道工序的质量处于严格的监控之中。

(7)、加强职工技术培训，提高技术水平和操作技能，开展群众性的合理化建议和技术革新活动。组织职工参加质量评比竞赛活动。

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(8)、实行严格的奖惩办法：

在月度奖金中设立质量奖，把责任制与管理考核相结合，把质量与经济分配直接挂钩。

出了质量问题和质量事故，严格层层追究责任，严格按照“三不放过”的原则进行处理。即查不清原因不放过，不吸取教训不放过，不制定出整改措施和不对措施进行效果验证不放过。 5、安全保证措施：

（1）、上架的拼装人员必须系上安全带，栓好安全绳。 （2）、作业人员必须戴安全帽。

（3）、拼装人员的工具要栓保险绳，以防掉下伤人。

（4）、所有螺栓、螺帽、垫圈必须装在箱内，放在脚手平台中间。 （5）、架子上下必须设扶梯。

（7）、地面操作人员必须戴安全帽。

（8）、高处操作人员使用的工具、零配件等，应放在随身佩带的工具袋内，不可随意向下丢掷。

（9）、在高处用气割或电焊切割时，应采取措施，防止火花落下伤人。

（10）、地面操作人员，应尽量避免在高空作业的正下方停留或通过，也不得在龙门吊的起重臂或正在吊装的梁下停留或通过。 （11）、设置吊装禁区，禁止与吊装作业无关的人员入内。 6、治安管理

⑴、定期对职工和民工进行治安管理条例及国家有关法律、

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的学习，增强他们的法律意识。

⑵、加强与当地门的联系，共同维护社会稳定。 ⑶、在项目部内建立严格的规章制度，规范职工的行为，使其与职工的切身利益挂钩。 7、文明施工与环境保护措施 （1）、文明施工

①、现场的各类区域、各种设施、场地场所，实际布局合理，作业程序流畅，操作方便，得心应手。

②、场地相对平整，排水系统顺畅，无积水，工完料净，环境整洁。现场通道、管道、电气通讯线路条理有序，符合要求。

③、现场生产区内，按定置规定对各类区域和重点要害部位设立标志，明显、清晰。各种原材料、施工机械、运输车辆、施工器具、检测器械按定置点存放，整齐洁净。

④、控制施工现场的各种粉尘、废气、废水、固体废弃物以及噪声和振动对环境的污染和危害，遵守有关环境保护的法律规定。

⑤、有班组建设的管理办法，并实施落实，抓好职工劳动纪律管理。

（2）、环境保护

①、施工过程中的废弃物，在工程完工时清除干净，以免堵塞河道和妨碍交通。

②、施工期间，水泥、油料、化学品等施工物料的堆放进行严格管理，防止在雨季或暴雨将物料随雨水排入地表径流及附近水域造成

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污染。

③、冲洗集料或含有沉积物的操作用水，采取过滤、沉淀池处理或其它措施，使沉淀物不超过施工前河流的排水的沉淀物量。

④、防止施工机械严重漏油，机械运转中产生的油污水及机械维修的油污水未经处理不得直接排放。

⑤、施工作业产生的灰尘，除在场地的作业人员配备必要专用劳保用品外，还应随时进行洒水以使灰尘公害减至最小程度，并符合当地环保部门的有关规定。

⑥、尽量减少施工机械设备产生的噪音及废气污染，遵守当地有关部门对夜间施工的规定。

⑦、施工完毕后，对场地进行清理，将可能造成环境污染的物质运至合适的地方。

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