润滑油系统培训

一、 系统主要参数

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主油箱油位 低报警：20750L 正常：23000L 高报警：26500L 主油箱油位 跳机值：17637L 润滑油供油压力 正常值：0.15Mpa 润滑油供油压力 跳机值：0.1Mpa

润滑油供油温度 正常值：38-45℃ 高报警：60℃ 润滑油过滤器差压 高报警：50Kpa 跳机值：100Kpa

汽机推力轴承金属温度 高报警：95℃ 手动跳机值：110℃ 汽机支持轴承金属温度 高报警：110℃ 手动跳机值：130℃ 发电机轴承金属温度 高报警：95℃ 手动跳机值：110℃ 顶轴油泵出口油压 低报警：16 Mpa 正常：大于18 Mpa 盘车转速 正常：66 rpm 顶轴油过滤器差压 高报警：0.05 Mpa 盘车联轴器温度 高报警：145℃

二、 控制及保护

1. 交流润滑油泵自动启动控制逻辑： ➢ 后备盘上手动启动；

➢ 转速1通道或转速2通道大于1rpm时，润滑油压低； ➢ 润滑油功能组投入情况下，润滑油压低或汽机跳闸。 以上任一条件满足时，直流润滑油泵自动启动。 2. 交流润滑油泵停止控制逻辑：

➢ 润滑油压不低且且汽机转速大于2900rpm。 ➢ 润滑油功能组OFF。

以上任一条件满足时，可手动停止。 3. 直流润滑油泵自动启动控制逻辑： ➢ 后备盘启动；

➢ 转速1通道或转速2通道大于1rpm时，润滑油压低 ➢ 润滑油功能组投入情况下，润滑油压低或交流润滑油泵跳闸或启动失败。 以上任一条件满足时，直流润滑油泵自动启动。 4. 交流润滑油泵停止控制逻辑： ➢ 润滑油功能组OFF

➢ 辅助交流润滑油泵在运行且润滑油压正常。 以上任一条件满足时，可手动停止。

注：若上次从后备盘上启动直流油泵，则应在后备盘上将ON ORDER按钮退出后才能将直流油泵启动 5. 顶轴油泵启动许可条件 ➢ 顶轴油来自润滑油箱

➢ 顶轴油来自母管时润滑油压正常

以上任一条件满足时，顶轴油泵启动许可 6. 顶轴油泵自动启动控制逻辑

➢ 顶轴盘车功能组投入

➢ 顶轴油来自母管且润滑油压正常 ➢ 辅助油泵启动后120秒钟

以上条件均满足时，顶轴油泵自动启动。 7. 顶轴油泵停止许可条件

➢ 功能组OFF情况下，两转速通道均小于1rpm延时60秒钟； ➢ 功能组投入情况下转速大于2900rpm时，辅助交流油泵停止 以上任一条件满足时，顶轴油泵停止许可。 8. 顶轴油泵自动停止控制逻辑

➢ 功能组OFF情况下，两转速通道均小于1rpm延时60秒钟； ➢ 功能组投入情况下转速大于2900rpm，辅助交流油泵停止 ➢ 顶轴油泵强制跳闸条件成立。

以上任一条件满足时，顶轴油泵自动停止。 9. 顶轴油泵强制跳闸控制逻辑 ➢ 油箱油位低三取二

➢ 顶轴油泵入口隔离门开不到位 ➢ 顶轴油泵出口隔离门开不到位

➢ 顶轴油来自母管情况下润滑油压低。 以上任一条件满足时，顶轴油泵强制跳闸。 10. 盘车启动许可条件 ➢ 发电机油/氢差压正常

➢ 顶轴油压大于16MPa延时15秒钟或转速大于40rpm。 以上条件均满足时，盘车启动许可。 11. 盘车自动启动控制逻辑

➢ 在功能组投入的情况下，辅助交流润滑油泵发出启动指令。 12. 盘车手动停止或满足自动停止条件 ➢ 功能组OFF

➢ 功能组ON情况下，辅助交流润滑油泵发出停止指令。 以上任一条件满足时，盘车手动停止或满足自动停止条件。 13. 盘车跳闸控制逻辑 ➢ 盘车耦合器温度高 ➢ 盘车保安罩未闭合

➢ 盘车马达控制开关未闭合 ➢ 润滑油压低

➢ 盘车运行120s但汽轮机转速低于1rpm且顶轴油压低于16Mpa 以上任一条件满足时，盘车强制跳闸。 14. 其他逻辑说明

➢ 顶轴油泵功能组没有退出，则润滑油功能组无法退出 ➢ 润滑油功能组退出后，交流润滑油泵才能手动退出运行

➢ 投顶轴油泵功能组时，若顶轴油泵没有运行，则顶轴油泵会自动启动 ➢ 投润滑油功能组时，交/直流润滑油泵自动启动，若排烟风机处于自动位置，也会自动启动（否则不会自启）。

➢ 顶轴油泵功能组退出后，盘车自停（润滑油功能组已经退出）

三、 异常现象及分析

1、 #2机润滑油泄漏事故

2001年3月2日，监盘人员发现润滑油箱油位低低报警，且顶轴油泵跳闸，即到润滑油油箱就地检查。就地发现润滑油从油净化器分离水管处大量向外喷油，立即将油净化器运行停止，并停止#2机盘车运行。油箱油位从9：00时抄表时的22800L降到17637L，共泄漏约有5163L。在整个事故过程中，报警盘均无声音报警。

分析泄漏的原因之一是密封水没有按设备手册规定投入，使油净化器在无密封水的情况下长期运行。油净化器内有密封装置，若没有密封水，长期运行时当密封装置松动或磨损，润滑油可能通过密封装置从油水分离器的分离水管处泄漏出来。泄漏的原因之二是油净化器内工质情况及运行环境发生变化。油净化器分离的原理是工质密度的不同，产生不同的离心力，从而将杂质和水从油中分离出来。当净化器内的、油温度、粘度、密度发生变化时，离心力也不同，分离环内径太宽时油也有可能从疏水管道排出来。

2、 #1机润滑油箱进油事故简要经过

2000年10月24日14:31 #1机14.2m层润滑油消防系统误动，立即派人就地检查，发现调试人员已在现场并将消防系统隔离，现场有大量喷水（润滑油箱上有大量积水，润滑油箱下部的混凝土围拢内积水很高）。14:32 DCS上出现润滑油滤网差压高报警（差压为30Kpa）。14:36 机组跳闸，汽机润滑油滤网差压显示为70.9kpa，汽机跳闸系润滑油滤网差压高高保护动作所致。后对润滑油滤网进行切换。因直流润滑油泵就地控制盘被消防水淋湿，断开了#1机直流润滑油泵开关。

#1机润滑油箱的油位从上次抄表的23000L（9:00及12:00）升至发现消防水喷水后的200L。油水分离器分离出大量的水，10月24日晚从润滑油箱底部取样出来的油现已分层，水大约占取样油总体积的10%-15%。 3、 润滑油中含水的来源及影响 水的来源：

 冷却器的泄漏

 油净化器密封水漏入润滑油系统  系统温度变化产生的空气冷凝水  工作时系统外进入的水分（如轴封）  补油加入的水分 水对油质的影响：  加速机械磨损  腐蚀金属表面  促使油液变质

四、 调试过程中出现的异常

1、2000年

➢ 2月22日-----13：30 #1机主油箱开始注油。每桶油（约209L）加入后

主油箱油位约上升1CM。2月23日-----主油箱油加完，共加入120桶油。现油位指示24583L。随后，经净化系统进行油循环，并投入5台加热器。此次油循环，滤油机的油水分离器没有安装。BSE称，是因为没有密封水（自凝结水输送泵）的缘故。2月28日，滤油机的油水分离器投入运

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行。

2月25日-----启动#1排烟风机、辅助润滑油泵，#1机润滑油系统开始进行循环。目前调温阀进出口、直流油泵出口、各轴承回、压力控制阀前装有堵板。冷油器、各轴承被旁路。12小时后，#1机润滑油系统辅助油泵出口法兰结合面处漏油，电建有处理，但仍有小泄漏。26日，处理好。

2月28日---启动直流油泵进行油循环。2小时后DCS上#1机润滑油箱油位低报警，无法复归。仔细检查润滑油系统，除在油净化系统油水分离器的入口管上有小泄漏外，无其他泄漏点。（此属正常，管道充油，油位自然下降。）

3月10日---#1机油净化装置启动不起来，原因是有人按了事故停运按钮，需用钥匙才能复位。

3月11日---发现#1机润滑油AC辅助油泵出口油压3bar,而前些天一直是1.6bar,汇报BSE-CURT，也认为不正常。JOE称：#1机润滑油泵出口压力高属正常现象，取决于冲洗流量的大小。

3月13日---#1机交流润滑油泵跳闸黄闪，就地查电源开关正常，且无热工跳闸信号，11：00BSE要求启动#1机交流润滑油泵，无法启动，11：03BSE再次要求启动，供调试人员检查，仍无法启动。13：20 BSE称泵跳闸系二次回路一电缆被误切断所至。该电缆接好后，14：00启动#1机交流润滑油泵正常。

3月15日---#1机主油箱排油烟机A停运，CRT上无任何报警。告BSE。12：45，BSE令重新启动。16：10又出现同样问题。热工调试人员称是由于CH1，CH2润滑油通道压力低1小时后排油烟机自动停止。

3月22日---启动#1机顶轴油泵对#1、2瓦进行充油调试，3分钟后发现#2瓦回油接口法兰有小漏，即停#1机顶轴油泵。

3月23日――启动＃1机顶轴油泵，无法启动，查被油箱油位低。 3月27日――交流油泵停运时，其开关也跳闸。 3月28日――启动顶轴油泵，泵体声音异常，立即就地停运（关入口门），经处理后，再次启动正常，但DCS上无法停运，原因不清。

4月8日――交流润滑油泵马达及轴承温度高，滤网出口接差压信号管漏油。

4月20日――排烟风机自停（二个通道低压力，1小时后排烟风机自停）。启动排烟风机1A，出口逆止门有异音。6月2日，异音仍存在。 4月21日――＃1机交流润滑油泵自启，调试人员称系转速信号未短接，油压低所致。

5月21日---首次投入汽机盘车（发电机转子未连），现场听音、测振正常。

5月24日――＃1机盘车跳闸，无报警信号。查润滑油滤网后压力为0.08MPA，无法切换滤网，停运交流辅助油泵后，切换滤网成功。原因不明。5月26日，已切换自如。

5月30日――＃1机油净化器过负荷跳闸。

6月14日---调试人员称油水分离器运行时，可不投密封水。 8月3日――启动＃1机顶轴油泵，发现发电机非汽机端轴承处大量漏油，即停泵。

➢ 8月11日――夜间温度低，关闭冷油器的冷却水出口门，以提高油温防

润滑油吸潮。

➢ 9月4日――＃2机投盘车，转速波动大，信号有问题。 ➢ 9月8日――做＃1机主油箱油位低低跳机试验正常。

➢ 9月13日――启＃2机油净化器时，马达有冒烟现象，即停运。 ➢ 9月29日――为减少＃3轴承温差，厂家要求启动顶轴油泵运行。 ➢ 9月29日――＃1机盘车马达转轴有异音，联轴器有松动。 ➢ 10月14日----#2机盘车转速在0—66RPM波动。已处理。 ➢ 10月24日---#1机润滑油滤网差压达30KPA，4分钟后，差压升至71KPA，

汽机跳闸，厂家称润滑油可能乳化。之前，主油箱处消防水误动，大量水进入油箱，油箱油位上升3400L，DC油泵上也喷到水。 ➢ 10月26日---#1机电动盘车无法投入，每20分钟手盘一次。 ➢ 10月29日――＃1机盘车摇把打滑不能用，投入电动盘车正常，但密封

油系统未运行，密封油由润滑油供给，允许此运行方式。 ➢ 10月31日――多次启动＃2机盘车失败，实际有转速，但机头和主控无

转速显示。

➢ 10月29日――＃1机误发主油箱油位低报警，就地油位为21000L。 ➢ 11月4日――汽机转速信号＜1RPM不满足，无法从DCS上停顶轴油泵。 ➢ 11月11日――＃2机盘车跳闸，联轴器温度高引起，此时缸温最高为

57度，半小时后，重新启动正常。

➢ 12月23日----主机润滑油出口滤网差压定值更改为80KPA报警，100KPA

跳闸。 2001年：

➢ 1月30日――#1机润滑油分离器溢流管中有油流出，当时密封水未投,

随后分离器过负荷跳闸。

➢ 3月2日---#2机润滑油净化器故障，分离器疏水管大量漏油，油漏了5163

升。油排至化学油水分离器。

➢ 6月5日――＃2机排油烟机B出口逆止门有异音。

➢ 6月5日――＃2机直流润滑油泵运行1小时后，马达温度高停运。 ➢ 7月26日---#2机油净化器漏油，紧急停运。

➢ 7月30日---#2机油净化器投入运行，由#2机凝补水泵供水。

五、 有关操作及异动

1、 润滑油滤网切换操作

 切换滤网前，先检查备用滤网处于良好状态，位置正确，外观良好。  先打开旁通阀，以平衡两过滤器两侧的压力。

 检查备用润滑油滤网桶体温度逐渐上升，最后达到与运行滤网桶体温度基本一致。

 转动转换手轮，将位置指示器移至相反的位置。  转动手轮过程中，要与主控保持联系，监盘人员应严密监视主控CRT上的润滑油压力，若润滑油出现异常时应停止操作。  注完油后，关掉旁通阀。

 再次检查润滑油系统运行正常，滤网切换完成。 2、 润滑油滤网差压异动：

主机润滑油滤网差压高报警从30KPA改为50KPA。主机润滑油滤网差压高高报警/跳机值从50KPA改为100KPA。

六、 其他内容

1、一般情况下，轴承左右侧温度不应超过20℃，超过15℃应检查原因，超过20℃应采取措施处理。

2、汽轮机高/中压缸所有点金属温度均低于150℃时，可以停止盘车运行，汽轮机高/中压缸所有点金属温度均低于120℃时，可以停止润滑油系统运行。停止顶轴油泵时，汽轮机高/中压缸所有点金属温度应低于100℃时

3、主润滑油箱设有一个油位低开关，两个油位低低开关，以上三个开关中两个开关触发则跳汽轮机。润滑油滤网有一差压高开关，两个差压高高开关，以上三个开关中两个开关触发则跳汽轮机。

4、润滑油取样化验项目主要包括：颜色、运动粘度、酸值、开口闪点、破乳化度、颗粒度、水分等。主要是防止润滑油产生沉淀物，油中水的永久乳化，这些情况会导致润滑油供油不畅，油路堵塞，发泡，腐蚀等。

5、直流润滑油泵仅供机组事故时使用，如停机时交流润滑油泵无法投入运行时，启动直流润滑油泵保证润滑油不中断。但直流润滑油泵不能长期运行，一方面，直流系统出力有限，特别是在其他直流负荷也同时在运行时直流供电能力有限。另一方面，直流润滑油泵供油并没有经过润滑油冷却器，而是直接供油，如果运行时间较长时，润滑油温度很可能超过允许值。 6、润滑油系统总共有7个滤网，主油泵，交流润滑油泵，直流润滑油泵吸入口各有一个滤网，润滑油供道两个滤网（可切换），润滑油补一个滤网，润滑油回油一个滤网。

7、润滑油系统共有两个冷却器，该冷却器油侧为串联方式，冷却器水侧为并联方式。根据气温和润滑油运行情况，必要时可退出一个冷却器的水侧，但油侧是无法退出的。

8、油水分离器输送泵的类型为齿轮泵，所以投入油水分离器运行前，应检查输送泵前后的阀门均应打开，保持通路畅通，否则会损坏泵体。

9、油水分离器输送泵按启动按钮后，需要等待2-4分钟后，转筒转速才能达到额定转速。停止运行时，泵体的转速也需等2-4分钟才会完全停下来。所以运行人员会发现停运该泵时会以为没有停下来，而实际上只是转速还没有降下来。

10、 盘车无法运行，若需要对汽机进行手动盘车时，手动盘车前需要将盘车电源开关断开后再进行手动盘车。

11、 高压顶轴的目的：在轴承转动时增加油膜的厚度，在盘车运行时将轴与瓦隔离，防止瓦和轴的磨损。盘车时油膜厚度非常小，大约13um，机组运行时，油膜厚度在10-150um左右。

12、 汽机轴承油膜形成原理：转子静止时，轴颈位于轴瓦下部直接与轴瓦内表面接触，在轴瓦与轴颈之间形成了楔形间隙。当转子开始转动时，轴颈与轴瓦之间会出现直接磨擦。但是随着轴颈的转动，润滑油由于粘性而附着在轴的表面上，被带入轴颈与轴瓦之间的楔形间隙中。随着转速的升高，被带入的油量增多，由于楔形间隙中油流的出口面积不断减小，所以油压不断升高，当这个压力增大到足以平衡转子对轴瓦的全部作用力时，轴颈被油膜托起，悬浮在油膜上转动，从而避免了金属直接磨擦，建立了液体

磨擦。

13、 影响轴承油膜的因素：转速、轴承载荷、油的粘度、轴颈与轴承的间隙、轴承与轴颈的尺寸、润滑油的温度、润滑油压、轴承进油孔直径等。 14、 汽轮机润滑油压及油位同时下降，可判断压力道漏油，若汽轮机油压下降而油位不变，则可能是主油泵或辅助润滑油泵工作失常。

15、 由于目前没有装电动盘车的电流表，所以在电动盘车启动后，要到汽轮机现场检查听音，确认没有异常声音或振动。

16、 汽机跳闸后，转速降低过程中，如果顶轴油泵无法启动，汽机可以保持为电动盘车状态，但顶轴油泵必须尽快恢复。但如果汽机转速降至低于盘车转速，盘车不能重新启动直到顶轴油泵恢复。在顶轴油恢复到正常工作前，机组不得启动。

17、 如果要停运交流润滑油泵，必须先退出润滑油功能组，直流润滑油泵停运时则不受此，而润滑油功能组退出，顶轴油功能组必须先退出，顶轴油功能组退出时，顶轴油泵会自动停运。