溢洪道、放水洞施工方案

1. 施工方案与技术措施

1.1 溢洪道工程

1.1.1 概述

溢洪道布置于坝址右岸台地，穿过一条小冲沟，地形起伏较大.

溢洪道工程由引渠段、控制槽、渐变段、泄槽、出口消能等部分组成。引水渠进口宽30m,控制端采用驼峰堰，堰顶高程为24.3m,净宽15m后接渐变段，渐变段长20m，渐变槽接陡槽，陡槽长度236m，宽度8m,坡降比11.4%。陡槽接出扣消能段，消能段采用矩形挑流鼻坎消能，净宽8m，挑角26°。

整体式简支T梁交通桥，布置于坝址右岸跨溢洪道接右岸坝顶，共2跨，单跨8。86m，桥面净宽6.0m。

溢洪道工程地基岩性为洪积砂砾石层和洪积卵石层,稳定性较差，卵石层结构中密～密实，为良好的地基土. 1.1.2 施工准备

（1）、施工道路

溢洪道接1＃、2＃永久道路和夏一同公路，交通便利。 （2）风、水、电

施工用风、水、电布置详见《施工总平面布置》章节内容，夜间施工工作面采用10KW碘乌灯照明。

（3）生产辅助设施

生产辅助设施主要包括混凝土拌合站、加工厂等临建设施，具体布置详见《施工总平面布置》章节内容。 1.1.3 溢洪道施工

（1)测量放样

根据设计施工图纸，精确放样出溢洪道、交通桥各个部位的开挖边线，并做好测量标记。

(2）土石方开挖

由于溢洪道地基岩性为洪积砂砾石层和洪积卵石层，因此土方、砂砾石用1.0m3反铲进行开挖，装10t自卸汽车运输至指定位置堆放;坚硬岩石采用YT28手风钻钻

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爆,1.0m3反铲挖、装10t自卸汽车运输至指定位置堆放。并且做好坡顶临时截水沟，已防止雨水冲刷边坡。

溢洪道高边坡土石方开挖采取从1#、2#永久道路修建临时施工便道至作业点,作为出渣的运输通道；溢洪道水渠部分运输通道直接采用溢洪道开挖出的作业平台作为运输道路.

（3）混凝土工程

混凝土工程主要有侧墙砼、底板砼。

混凝土采用在自建拌合站集中拌制，用6m3砼搅拌运输车运输，HBT60砼泵泵送入仓。脚手架和拉杆加固组合钢模板，人工插入式振捣器振捣密实。

正堰采用抛石混凝土，片石必须清洗干净，块径和强度应符合设计及规范要求，严格控制抛石比例.

（5）土石回填

土石回填主要分为原土回填、砂砾石回填（原基夯实）。

原土回填采用1。0m3反铲将开挖出的土方进行分层回填，12t压路机碾压密实，局部用蛙式打夯机夯实。

砂砾石回填采用蛙式打夯机对基底进行夯实。 （6）浆砌石施工

采用JZC350型搅拌机现场拌制砂浆，砂、水泥采用8t载重汽车从砂石加工场和拌合站运输至作业点,人工砌筑，石方采用开挖出的合格石方。

（7）石笼防护

护脚段防护采用铅丝石笼防护，在加工厂将铅丝笼加工完成后，运输至施工现场,人工装片块石，人工配合1.0m3反铲摆放、安装。石笼之间用钢丝连接在一起，增加其整体稳定性。 1.1.4 资源配置

根据溢洪道施工进度计划，拟投入主要施工机械设备及劳动力见下表： （1）拟投入主要施工机械设备

表1-1 溢洪道工程主要施工机械设备配置表 编号 1 2 设备名称 反铲 自卸汽车 型号规格 1.0m3 10t 单位 台 辆 数量 2 4 备注 1台带破碎锤

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3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 手风钻 载重汽车 砼运输车 压路机 砼泵 蛙式打夯机 砂浆搅拌机 直流电焊机 插入式振捣器 平板式振捣器 水准仪 全站仪 YT28 8t 6m3 12t HBT60 JZC350 ZX5—400 7.5kw S3 SET2110 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 4 2 2 1 1 1 1 1 3 3 1 1 (2）主要劳动力计划 拟投入的劳动力见下表.

表1-2 溢洪道工程劳动力配置表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 工种 管理人员 测量工 驾驶员 风钻工 炮工 重机工 砼工 砌筑工 模板工 普工 合计 单位 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 数量 2 2 8 6 4 3 10 10 10 20 75 备注 1.2 导流放水洞工程

导流放水洞位于坝址右岸河谷山体内，位于坝体底部，属于坝下埋涵.放水洞全长297m，在桩号放水0+101。5处于导流洞结合在一起。开挖断面为城门洞型,宽4.02m×高3。5m，衬砌断面直径为2.9m。导流放水洞由进口平台、喇叭进水口、洞身段（两段）、检修闸室、工作闸室、消力池段、出口海漫段组成。放水洞进口高程2620.0m,导流洞进口高程2607。0m，出水口高程2598.5m。放水钢管沿放水洞线型布置，钢管直径1000mm，全长480m.

导流放水洞表层岩性为第四系全新统坡洪积砂砾层、下部为地层岩性为上更新

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统冲洪积卵石层，围岩主要以Ⅳ、Ⅴ类为主，岩层弱风化，围岩稳定性较差，采取“短进尺、弱爆破、勤测量、早支护”的原则施工. 1.2.1 施工准备及布置 1.2.1.1 施工准备

①、测量人员根据总平面图，开挖断面图,标准断面图，确定实际开挖断面图,并将实测地形和开挖放样剖面图报送监理人复核.

②、根据施工总体安排，将施工临时用电接入场内。

③、根据设计提供控制网，进行原始地面的测量，并将测量数据报送监理人复核。

④、作好人员、物资、材料、机械设备准备工作。 1.2.1.2 交通布置

施工道路有原有公路，需修建临时施工便道至洞口。详见《施工总平面布置图》。 1.2.1.3 施工用电布置

开挖用电主要为照明和砼施工用电，详见《施工总平面布置》中。 1.2.1.4 施工排水

开挖时的施工排水主要考虑地下水和渗水.拟设积水坑，采用两台(一台备用)9m³/h潜水泵进行强排. 1.2.2 洞口施工

采用采用1.0m3反铲进行覆盖层开挖,石方开挖采用YT28手风钻梯段钻爆开挖,预留1。0m光爆层，采用2m3装载机装10t自卸汽车运输至指定堆放区域,洞口开挖完毕后及时进行支护。 1.2.3 洞身开挖

开挖程序:放水洞明洞、闸井及导流洞洞身开挖→放水管开挖→斜井开挖及超前支护→导流洞洞身开挖→闸井安装→导流洞封堵→封堵拆除 1.2.3.1 洞身施工工艺流程

洞挖单循环作业工艺流程为：测量放样→钻孔→装药连线→爆破→通风排烟→清危→出渣→下一循环。 1.2.3.2 主要作业措施

（1）测量放样

洞内施工放样采用全站仪，高程控制采用水准仪。测量作业由专业人员实施，

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每排炮后进行洞室中心线、设计规格线测放，并根据爆破设计参数点布孔位。开挖断面测量在喷砼前进行，测量间距5~10m。在曲线段放样进行加密，断面间距不超过5.0m.定期进行洞轴线的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。同时，随洞室开挖、支护进度，每隔20m在两侧洞壁及洞顶设一桩号标志。洞内测量控制点埋设牢固隐蔽，作好保护，防止机械设备破坏。

（2）导流放水洞、闸室钻孔

导流放水洞采取进口和出口双向开挖掘进，为枯期施工导流节约时间.放水洞明洞及闸室采取明挖法施工，用YT28钻孔爆破,洞内暗挖用人工在5t钻孔架子车上用YT28手风钻孔爆破。

放水洞斜井段坡度为1：1.732，坡度较缓，采用反井法施工。从斜井底部向斜井顶部方向爆破掘进,人工用YT28手风钻钻爆后，钻爆时预留1.0m保护层进行光面爆破。在施工放水洞与导流洞交叉段时，应进行超前支护,用超前导管注浆，间距30cm，并布设超前系统锚杆和钢支撑,系统锚杆间距1.0m,钢支撑间距60cm～80cm,以防止塌方,确保施工安全。

导流放水洞采取分层开挖方法，详见后附《导流放水洞洞身爆破开挖程序图》。 （3）装药连线

装药前用高压风冲扫孔内，炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由考核合格的炮工严格按批准的钻爆设计进行施作，装药严格遵守爆破安全操作规程.

掏槽孔由熟练的炮工负责装药，光爆孔、预裂孔用小药卷捆绑于竹片上间隔装药。利用液压升降平台车作为登高设备装药，掏槽孔、主爆孔和其它爆破孔装药要密实，堵塞良好，严格按照爆破设计图（爆破参数实施过程不断调整优化）进行装药、用非电雷管联结起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查,确认无误，撤离人员和设备，炮工负责引爆。 （4)爆破

爆破网络采用非电毫秒延期雷管进行分段,火雷管引爆非电毫秒延期雷管的微差爆破网络，分段从中部掏槽孔向爆破孔方向按由低到高的段径顺序进行。

（5)通风散烟

开挖施工过程中一直启动通风设备通风,同时距开挖工作面40m左右处，在爆破后通过爆轰波自动启动工作、压尘,保证在放炮后1h内将有害气体浓度降到允许

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范围内，爆破散烟结束后，开挖面爆破渣堆洒水除尘。

（6）清危及出渣

爆破后,用反铲清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全。出渣后再次进行安全检查及处理。

放水洞明洞及闸室段采用1.0m3反铲挖、装10t自卸汽车运输；斜井及暗挖洞段用2m3装载机出渣至洞口装10t自卸汽车运输至指定地点. 1.2.3.3 放水管施工

直径1000mm放水钢管采用8t载重汽车运输至作业点，进行人工搬运安装、焊接,每隔20m设置一座C20素砼镇墩。 1.2.3.4 闸室施工

（1)闸室砼施工

闸室主要有工作闸室和检修闸室。

工作闸室砼先施工基础砼,再施工边墙、梁板砼,最后施工消力池砼.基础锚杆用YT28手风钻钻孔,长3。0m，间排距1.0m,梅花型布置。基础砼、消力池砼采用组合钢模版立模；边墙、梁板采用搭设脚手架立组合钢模板.砼用6m3砼运输车运输，HBT60型砼泵泵送入仓，人工插入式振捣器振捣密实。

检修闸室高31。2m，检修闸室砼先施工基础砼,再施工边墙砼。基础锚杆用YT28手风钻钻孔，长3。0m，间排距2。0m,梅花型布置。基础砼采用定型钢模板,用6m3砼运输车运输,HBT60型砼泵泵送入仓，插入式振捣器振捣.边墙砼采用定型钢模板连续浇筑施工，用6m3砼运输车运输砼，HBT60型砼泵泵送入仓。模板及钢筋垂直吊装、运输采用C5013型塔吊(最大臂长30m）,塔吊安置于夏一同公路上可满足施工需要。

(2）闸室砌体施工

砌体主要为工作闸砖砌墙体，采用JZC350型搅拌机现场拌制砂浆，用5t卷扬机提升砌筑用砖、砂浆，人工砌筑、抹面。

（3）闸室内安装 详见金属结构安装章节。 1.2.3.5 导流洞封堵及拆除

(1)封堵

带闸井安装、封堵完毕后，进行导流洞段封堵施工.导流洞封堵段位于导0+090～

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0+100，先进性封堵段的锚杆施工，锚杆为Ф25，长度2。0m，外露0.5m，间排距2。0m,呈梅花型布置。采用人工在5t钻孔架子车上用YT28手风钻钻孔，人工安插锚杆。

C15封堵混凝土由本标混凝土拌和站集中拌制，采用6m3砼搅拌车运输至洞口，用洞口摆放的HBT60砼泵泵送入仓,封堵混凝土施工模板采用组合钢模板，钢管脚手架加固和支撑钢模板，封堵时预埋直径15cm的PVC管，在砼浇筑后28天内进行冷水循环降温。

（2）拆除

人工在5t钻孔架子车上用YT28手风钻孔，然后爆破，1.0m3反铲挖装10t自卸汽车运输至指定堆放场。 1.2.4 洞身混凝土衬砌

洞身砼衬砌在城门洞型支护及放水洞内放水管施工完毕后进行，由于衬砌断面为圆形断面，因此衬砌采取分2次衬砌，先衬砌底拱1/4段，再衬砌3/4段。1/4段采用底拱拖模台车，3/4段用钢模台车衬砌，每一仓浇筑长度为10.0m.砼由本标混凝土拌和站集中拌制,采用6m3砼搅拌车运输至洞口，用洞口摆放的HBT60砼泵泵送入仓。

放水洞斜井段采用搭设满堂脚手架立组合钢模板,由本标混凝土拌和站集中拌制，采用6m3砼搅拌车运输至洞口，用洞口摆放的HBT60砼泵泵送入仓. 1.2.5 消力池施工 1.2.5.1 基坑开挖

土方采用1.0m3反铲挖、装10t自卸汽车运输，并预留回填土方在基坑旁，不外运；石方采用YT28手风钻钻爆，1。0m3反铲挖、装10t自卸汽车运输。 1.2.5.2 混凝土工程

底板及侧墙混凝土由本标混凝土拌和站集中拌制，采用6m3砼搅拌车运输，采用HBT60砼泵泵送入仓，模板采用组合钢模板，拉杆加固模板。人工插入式振捣器振捣密实。

盖板砼采用脚手架支撑立组合钢模板，6m3砼搅拌车运输，采用HBT60砼泵泵送入仓，人工平板式振捣器振捣密实。 1.2.5.3 土石方回填

待砼强度达到设计强度的75%以上后,方可进行土方回填,回填土采用1.0m3反

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铲进行分层摊铺，分层厚度不超过30cm，12t压路机碾压密实,局部用蛙式打夯机夯实.

1.2.6 钢筋石笼海鳗施工

钢筋石笼长度10。0m，钢筋笼采用长×宽×高（2m×1m×1m）在加工厂加工后，用8t载重汽车运输至现场，人工装片石，石方采用开挖出的合格大粒径石方，用人工配合10t汽车吊调运、摆放。 1.2.7 资源配置

根据拟采用的施工方案，房屋建筑工程主要施工机械设备及劳动力配置如下表所示:

（1）主要施工机械设备配置

表1-3 导流放水洞工程主要施工机械设备配置表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 名称 手风钻 反铲 载重汽车 汽车吊 混凝土罐车 自卸汽车 塔吊 钻孔架子车 底拱脱模台车 钢模台车 装载机 砼泵 插入式振捣器 电焊机 钢筋切断机 钢筋弯曲机 钢筋调直机 型号及规格 YT28 1.0m3 8t 10t 6m3 10t C5013（臂长30m) 5t 10。0m 2m3 HBT60 7。5KW BX3 GQ40 ZGW40 GT—4/14 单位 台 台 辆 台 辆 台 套 台 套 套 台 台 台 台 台 台 台 数量 10 5 3 1 4 8 1 1 1 1 3 3 2 2 2 2 2 备注 2台带破碎锤 租赁 与主体共用 与主体共用 检修闸室 自制 定制 定制 （2）主要劳动力配置 表1-4 导流放水洞工程劳动力配置表 序号 1 2 3 工种 管理人员 测量员 驾驶员 数量（人） 6 4 16 备注

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序号 4 5 6 7 8 9 10 工种 重机工 砌筑工 钢筋工 模板工 砼工 普工 合计 数量（人） 9 15 15 20 15 20 120 备注 1.3 灌浆工程

本工程灌浆主要项目包括坝基固结灌浆、导流放水洞回填灌浆. 1.3.1 施工布置及施工方法

（1）施工用风水电

本钻孔灌浆工程施工用风、水、电均从相应部位的总布置风、水、电接口上进行就近搭接。

（2)施工道路

施工作业面及制浆站的材料、设备利用前期隧洞开挖支护及砼浇筑等施工布置的洞外施工道路及各施工支洞运输到达。

（3)施工供浆

根据本钻孔灌浆工程施工特点，灌浆施工用浆拟采用布置集中制浆站进行施工供浆的方案。本工程共布置2座集中制浆站，各集中制浆站的布置部位及供浆范围见下表所示.

表1-5 各集中制浆站主要技术性能指标表 制浆能制浆站名称 制浆站位置 制浆设备配置 力 导流放水洞进1＃集中制浆站 ZJ—400高速制浆机 6m3/h 口 2＃集中制浆站 坝基 ZJ-400高速制浆机 6m3/h 占地面积 20m 20m 22供浆部位 导流放水洞工作面 4#支洞工作面 制浆站均采用脚手架钢管搭建,防雨蓬布覆盖，内设1。5m高的排架，排架上铺竹夹板，竹夹板上存放水泥.制浆站内配置相应数量的高速制浆机、搅拌桶及输浆泵.制浆站按要求配制0.5:1的水泥浆液后，由BW250—50输浆泵通过Φ50mm输浆铁管向转浆站进行供浆,再由转浆站采用BW250—50型输浆泵经Φ25输浆铁管向各施工作业面进行供浆。各施工作业面应测定来浆密度，并根据各灌浆点的不同需要调配使用.

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为保证浆液的输送畅通,拟按每隔200～300m洞段距离设置1个转浆站。各转浆站均配置1m3浆液搅拌机及BW250—50型输浆泵各一台。

简易集中制浆站见投标书附图《简易制浆站布置图》.单座制浆站土建工程量如下表所示。

表1-6 单座制浆站土建工程量表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 名 称 高速制浆机 搅拌桶 输浆泵 拆包机 储水箱 输浆管 输浆管 称量设备 除尘器 土石方开挖 C15基础垫层 雨篷布 污水处理池 房屋建筑 总占地面积 型号 ZJ—400 600L BW250/50 6m3 Dg50钢管 Dg25钢管 砖砌结构 单位 台 台 台 个 个 m m 套 套 m3 m3 m2 个 m2 m2 数量 1 1 2 1 1 600 2500 1 1 50 4 60 1 9 20 备注 生产能力6m3/h 镀锌钢管 镀锌钢管 储量12m3 钢管棚架结构 （4）施工平台车 根据本钻孔灌浆工程的施工特点，导流放水洞内的钻孔灌浆施工结合施工平台车进行，施工平台车根据现场情况采用简易灌浆台车搭建，平台车底下安装可以转动的车轮，平台车在隧洞内移动采用汽车进行牵引.

各施工支洞内的钻孔灌浆施工采用脚手架钢管搭建的简易施工操作平台进行. （5）施工期排污

根据文明施工的要求，为减少废水、废浆的污染，灌浆施工中产生的废水、废浆、岩芯、岩屑要及时进行清理,保持工作面整洁。各个工作面的废水、废浆经分段嵌堵汇集后利用自吸式排污泵收集至洞内的集污箱内(利用钢板制作，长2m×宽2m×高2m，每施工机组配置一个）,再利用集污箱内的排污泵二次抽排至洞外的污水处理系统，经沉淀处理后进行统一排放处理.需要保存的岩芯及时装箱、编号、运至指定地点，对于无用岩芯及时运至渣场，对于现场淤积物及时装袋运出洞外运至渣场.

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（6）隧洞洞内灌浆施工方法

回填灌浆：在钢筋混凝土中采用预埋管中钻孔的方式，SGB6-10灌浆泵灌浆,2×200L搅拌桶搅拌浆液，灌浆记录仪进行灌浆监测;

封堵回填灌浆：预埋回填灌浆管，SGB6-10灌浆泵灌浆，2×200L搅拌桶搅拌浆液,灌浆记录仪进行灌浆监测；

固结灌浆：采用手风钻钻孔，SGB6—10灌浆泵灌浆,2×200L搅拌桶搅拌浆液，灌浆记录仪进行灌浆监测;

接触灌浆：预埋回填灌浆管,SGB6-10灌浆泵灌浆，2×200L搅拌桶搅拌浆液,灌浆记录仪进行灌浆监测。 1.3.2 回填灌浆施工工艺流程

（1)在钢筋混凝土衬砌中的回填灌浆应采用在预埋管中钻孔的方法，预埋管管径符合设计要求。

(2）工艺流程：衬砌混凝土达70%设计强度→压水→灌浆.具体施工程序见回填灌浆工艺流程图。 水 水泥泥 泥 砂 图1-1 回填灌浆工艺流程图 （3)回填灌浆的压力和浆液水灰比应按施工图纸的要求或监理人的指示确定。布 孔 搅拌 一序孔可灌注水灰比0。6(或0。5)∶1的水泥浆，二序孔可灌注1∶1和0。6（或

过滤 0.5)∶1两个比级的水泥浆。空隙大的部位应灌注水泥砂浆，但掺砂量不应大于水泥造孔 送浆 重量的200% (4）在规定的压力下,灌浆孔停止吸浆,并继续灌注10min即可结束。 （5)灌浆因故中断时，应及早恢复灌浆，中断时间大于30min,应设法清洗至原预埋灌浆管 灌浆 控制阀 孔深后恢复灌浆，此时若灌浆孔仍不吸浆，则应重新就近钻孔进行灌浆。

（6)灌浆结束后，应排除钻孔内积水和污物,采用浓浆将全孔封堵密实和抹平， 被灌孔 压力表 露出衬砌混凝土表面的埋管应割除。 （7）结束标准：灌浆孔停止吸浆，并继续灌注5min 此孔不耗浆 在规定压力下，此孔结束 达设计压力 即可结束。（8）封孔：灌浆结束后,应排除孔内积水和污物,采用浓浆将全孔封堵密实和抹平,露出衬砌混凝土表面的埋管应割除. 下一孔 （9)特殊情况的处理

a、回填灌浆因故中断时，应及早恢复灌浆，中断时间大于30min，应设法清洗

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至原孔深后恢复灌浆,此时若灌浆孔仍不吸浆，则应重新就近钻孔进行灌浆.

b、回填灌浆前应对衬砌砼的施工缝和砼缺陷等进行全面检查,对可能漏浆的部位及时处理.灌浆过程中如发现漏浆,可根据具体情况采用嵌缝、表面封堵、加浓浆液、降低压力、间歇灌浆等方法处理。或遵照监理工程师的指令执行。

c、其他未尽事宜参照《水工建筑物灌浆施工技术规范》DL/T5148—2001中的有关条款执行。 1.3.3 回填灌浆施工机械

采用YT28手风钻造孔，SGB6-10灌浆泵灌浆。 1.3.4 回填灌浆钻孔方法

钢筋混凝土衬砌段的回填灌浆孔采用在预埋管中钻孔的方法。预埋管采用Φ65mm的PVC管，混凝土浇筑前，预埋管按钻孔要求的位置和方位用钢筋固定.灌浆前,用手风钻沿预埋管钻入基岩10cm深，并测出脱空宽度.遇有围岩塌陷、溶洞、超挖较大等特殊情况，应在该部位预埋灌浆管，其数量不少于2个，位置由监理人现场确定。

1.3.5 回填灌浆质量检查

（1） 回填灌浆质量检查应在该部位灌浆结束7d后进行。灌浆结束后,应将灌浆记录和有关资料提交监理人，以便确定检查孔孔位。检查孔应布置在顶拱中心线脱空较大、串浆孔集中及灌浆情况异常的部位，孔深应穿透衬砌深入围岩10cm.

（2) 采用钻孔注浆法进行回填灌浆质量检查，可用单孔注浆试验或双孔连通试验进行质量检查。单孔注浆试验法检查时应向孔内注入水灰比2∶1的浆液,压力与灌浆压力相同，初始10min内注入量不超过10L，即为合格.双孔连通试验法检查时应在指定部位布置2个间距为2～3m的检查孔，向其中一孔内注入水灰比2∶1的浆液,压力与灌浆压力相同,若另一孔出浆量小于1L/min，即为合格。否则，应按监理人指示或批准的措施进行处理.

（3） 灌浆孔灌浆和检查孔钻孔注浆结束后，应采用水泥砂浆将钻孔封填密实,并将孔口压抹平整。 1.3.6 固结灌浆工艺流程

混凝土达到强度后→Ⅰ序孔钻灌→Ⅱ序孔钻灌→单元结束后且满足3~7天后进行灌浆质量检查.具体每孔的施工程序见下框图。 准备工作 校正固定钻机 测量放样 12 中国XXX工程局有限公司 钻 孔 施工组织设计

图1-2 固结灌浆工艺流程图

1.3.6.2 固结灌浆钻孔

（1）钢筋混凝土内造孔采用在预埋管中钻孔的方法，孔深按设计要求。 （2)孔深和孔向均应满足施工图纸要求，孔径不小于50mm。固结灌浆孔的排距、孔距、孔深及其它技术参数按设计图纸进行。

(3）固结灌浆孔，在钢筋混凝土浇筑时应预埋φ65的PVC管，并定好方位，误差不大于5度,灌浆孔位置与设计孔位偏差不大于10cm。 1.3.6.3 固结灌浆压水和灌浆作业

固结灌浆采用注浆塞孔底循环灌浆法。冲孔结束后安装灌浆管路,将灌浆塞塞在孔口,在灌前使用压力水对钻孔裂隙进行压水。采用单点法作压水试验，压水压力为灌浆压力的80％，且不超过1。0Mpa,每5分钟测读一次压入流量,持续20分钟结束.灌浆严格按照技术规范要求施工。

（1）固结灌浆采用循环式灌浆法,水灰比采用：2：1、1：1、0.8:1、0.5:1四个比级。最终以灌浆试验确定。

（2）固结灌浆孔深在基岩段长小于6m时，可全孔一次灌注；大于6m时应采用自上而下分段灌注，第一段段长为2m，第二段段长为4m,其余段长为5m。

（3）固结灌浆压力：按设计要求.

（4）当灌浆压力保持不变,注入率均匀减小时，或当注入率保持不变，压力均匀上升时，灌浆应持续进行,不得改变水灰比。

（5）当某一级水灰比的注浆量超过400升时,灌浆压力及注入率均无明显改变时，浆液可加浓一级。变浆后如压力突增或注入率突减时，应立即查明原因，进行处理，并报告监理人。

（6）当注入率大于30L/min时可视具体情况适当越级变浓。

（7)灌浆过程中如遇灌浆中断、串孔冒浆、孔口涌水、吸浆量大等情况,按DL/T5148—2001的有关要求处理，并将处理方案报送监理人处理。 1.3.6.4 固结灌浆结束标准和封孔方法

在规定压力下,当注入率不大于1L/min时， 继续灌注30min即可结束.灌浆孔和检查孔结束后，采用“全孔灌浆封孔法”进行封孔.当长期达不到结束标准时，应报请监理人共同研究处理。各种钻孔的封孔质量应进行抽样检查，封孔质量的合格标准按设计规定执行

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1.3.6.5 固结灌浆质量查检

（1） 采用灌浆孔和检查孔的钻孔取芯以及压水试验和灌浆试验成果为辅的方法进行综合评定。

(2）采用单点压水试验方法进行检查，压水试验压力需符合施工图纸规定，其检查孔的数量不应少于灌浆孔总数的5％，检查结束后应进行灌浆和封孔。

（3)固结灌浆检查孔的布置,由监理人根据灌浆资料、施工情况、工程部位的重要性确定。

（4)灌浆质量的检查:固结灌浆应在该部位灌浆结束3d后进行；固结灌浆的岩体波速、静弹性模量检查应分别在该部位灌浆结束14d、28d后进行.

（5）固结灌浆的质量以压水试验成果、岩体波速或静弹性模量成果评定。 （6）检查孔数量:固结灌浆均为灌浆孔数的5％.

（7）灌浆检查孔的钻孔与取芯，压水试验一律按地质勘探标准进行。 （8)固结灌浆质量检查：

a、压水试验压力为0。4MPa，采用五点法.压水检查孔标准为q≤3Lu，其孔段合格率应在80%以上，其余孔段指标不应超过规定值的50％，且不集中，认为合格.

b、岩体波速、静弹性模量检查。

（9）经检查合格的检查孔,当设计需要作为观测孔使用时，必须妥善保护，其余均需按灌浆孔要求进行灌浆封堵。 1.3.7 资源配置

根据拟采用的施工方案，灌浆工程主要施工机械设备及劳动力配置如下表所示: （1）主要施工机械设备配置

表1-7 灌浆工程主要施工机械设备配置表 序号 1 2 3 4 5 6 7 设备名称 手风钻 高速制浆机 浆液搅拌桶 灌浆泵 砂浆泵 钻灌台车 载重汽车 型号及规格 YT28 ZJ—400 2*200L~1000L BW-250，SGB6—10 100/15 自制 8t 单位 台 台 台 台 台 台 台 数量 20 3 4 4 1 1 2 备注 回填、固结钻孔 制浆， 1台备用 灌浆、制浆 灌浆、制浆 灌浆 设备转运

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8 9 排污泵 自动记录仪 4PW—150 GJY3 台 台 4 4 (2）主要劳动力配置 表1-8 灌浆工程劳动力配置表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 工种 管理人员 电工 修理工 钻工 灌浆工 焊工 驾驶员 普工 合 计 人数（人） 6 4 6 50 50 6 8 40 170 备 注 1.4 支护工程

本工程支护的内容主要包括:锚杆、喷射混凝土(挂网喷射混凝土）；锚杆和各种喷射混凝土的组合。

主要分布在大坝坝肩、溢洪道、导流放水洞、边坡处理等支护工程 1.4.1 施工布置

1.4.1.1 施工用风、水、电

（1）施工供风

根据工作面及实际情况，施工供风主要配置移动式空压机。 (2）施工用水

利用开挖施工布置的总水管上接出，水管采用φ2″的钢管， （3)施工用电

现场布置的总线路上引接到各施工作业面，电路搭接用25mm2的铜芯高压电缆线。

（4）供浆系统

因施工场面较为分散，根据施工需要采用多个制浆平台。站内配置相应数量的高速制浆机、输浆泵，制备水灰比为0。5∶1的水泥浆液,由输浆泵通过φ2″钢管向中转站供浆. 1.4.2 施工方案

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1.4.2.1 锚杆施工

根据锚杆不同规格采用不同的钻孔机械设备。钻孔设备主要采用TY28手风钻（锚杆≤L5m)施工，。锚杆在钢筋加工厂内制作，自卸汽车运至现场，人工在自制简易平台上钻孔、安装锚杆.

锚杆的材料应按施工图纸的要求，选用HRB400级和HPB300级钢筋。 注浆采用锚杆注浆机进行,按照先注浆后安装锚杆的施工顺序。 砂浆锚杆施工工艺流程如下:

砂浆拌制 图1-3 砂浆锚杆施工工艺流程框图 （1）普通锚杆施工 施工准备 ①、锚杆施工要点 放 样 钻 孔 清 孔 注 浆 安插锚杆 各工序作业首先要认真遵照设计文件和施工规范要求进行。结合以往施工经验，锚杆加工、运输 各工序作业要点如下： a、造孔 钻头选用要符合要求，钻孔点有明显标志；

锚杆孔的开孔应按施工图纸布置的钻孔位置进行,其孔位偏差应不大于100mm。

锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求，施工图纸未作规定时,其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反,其与滑动面的交角应大于45°。

注浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径，若采用“先注浆后安装锚杆\"的程序施工,钻头直径应大于锚杆直径15mm以上；若采用“先安装锚杆后注浆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径25mm以上。

对钻孔的孔径、孔向、孔深及孔清洁度进行认真检查记录. 锚杆孔深度必须达到施工图的规定，孔深偏差值不大于50mm。

自进式锚杆应按施工图纸布置的钻孔位置进行，控制孔位偏差应不大于100mm.深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm。

b、注浆

拉拔试验 孔口封堵 注浆锚杆注浆管一定要插至孔底，然后回抽3～5㎝,送浆后拨浆管必须借浆压，缓缓退出，直至孔口溢出（管亦刚好自动退出）。封闭灌注的锚杆，孔内管路要通畅，孔口塞堵要牢靠.

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锚杆注浆的水泥砂浆配合比，应在以下规定的范围内通过试验选定：水泥：砂，1：1～1∶2（重量比)；水泥：水，1：0。33~1:0。35.

c、安装

插送方向要与孔向一致,插送过程中要适当旋转(人工扭送或管钳扭转)； 先注浆锚杆插送速度要缓、均，有“弹压感”时要作旋转再插送，尽量避免敲击安插；顶拱要将锚杆可靠地楔固于孔壁，以免滑落。后注浆的锚杆,应在锚杆安装后立即进行注浆。

采用“先安装锚杆后注浆”的锚杆，每间隔1~1.5m安设对中装置。

长度大于6m的锚杆钢筋接长:要求与锚杆钢筋等强度连接。若采用锚杆连接器连接锚杆体,其钻孔直径应满足设计要求.

（2）锚杆施工质量检验

①、锚杆材质检验：每批锚杆材料均应附有生产厂的质量证明书,且三证齐全，并按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示的抽检数量检验锚杆性能。

②、注浆密实度试验:选取与现场锚杆直径和长度一致、孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管(或钢管），采用与现场所用的材料和配比拌制砂浆，并按现场施工工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。并将试验计划报送监理人审批。

③、按监理人指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格(孔径、深度和倾斜度）进行抽查并作好记录。

④、砂浆锚杆采用砂浆饱和仪器或超声波物探仪进行砂浆密实度和锚杆长度检测。支护锚杆，按作业分区由监理人根据现场实际情况指定抽查，抽查比例不得低于锚杆总数的3%。锚杆注浆密实度最低不得低于75％. 1.4.2.2 喷射混凝土施工

(1）挂网施工 ①、施工方法

钢筋网所用钢筋在钢筋加工厂进行调直加工，8t载重车运输至施工现场，洞外边坡采用人工安装，洞内采用人工在搭建的钢管脚手架作业平台上安装.

②、材料

a、钢筋网喷射混凝土

挂网喷混凝土部位,先喷3cm～5cm厚的混凝土，再挂铺钢筋网，并与锚杆和附加插筋连接牢固,再分2次～4次施喷达到设计厚度。

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③、工艺流程

挂网工艺流程如下图所示.

施钢网网挂图1-4 挂网钢筋施工工艺流程图 工筋片片网准除制运固④、工艺要求、标准 备锈作输定喷混凝土a、挂网应在岩面初喷砼并安装锚杆后进行. b、钢筋网使用前应清除锈蚀.

c、按施工图纸的要求和监理人的指示，在指定部位进行喷射砼前布设钢筋网，钢筋规格型号及保护层厚度满足设计要求。

d、钢筋网的搭接长度应为1~2个网孔，亦不应小于20cm。

e、钢筋网随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙宜为3～5cm,捆扎要牢固，在有锚杆的部位采用焊接法把钢筋网与锚杆连结在一起，其它部位可利用小型电钻打孔，“U”型卡固定钢筋网。

f、钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射砼时钢筋不得晃动。 (2)喷射砼施工

喷砼主要为素喷混凝土（厚8cm~10cm）、钢筋网喷射混凝土（厚8cm～10cm）、等。

喷射砼主要采用TK600砼喷射机,由自建拌合站集中拌和砼，6m3砼罐车运输至施工现场。

①、施工程序

混凝土在临时拌合站集中拌制，配合比通过试验确定，各种材料按规范要求选用。采用砼喷射机湿喷工艺，分段分片依次进行，自下而上，分层施喷。挂网部位按“喷－网－喷\"的程序进行。

喷砼施工工艺流程及措施如下：

施工准备 挂钢筋网 1-5 喷混凝土施工程序框图验收合格 图 分层施喷 养护 ②、施工工艺措施： a、材料 混合料拌制、运输 验收 水泥：优先选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，当有防腐或特殊要求时，经监理人批准，可采用特种水泥,水泥等级不低于42.5普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。

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进场水泥应有生产厂的质量证明书。

骨料:细细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，使用时的含水率宜控制在5~7%；粗骨料应采用耐久的卵石或碎石，粒径不应大于15mm;喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配,应满足下表的规定。

表1-9 喷射混凝土用骨料通过各种筛径的累计重量百分数（%） 骨料率径 通过各种筛径的累计重量百分数（％) （mm） 0.15mm 0。3mm 0。6mm 1。2mm 2。5mm 5mm 10mm 项目 比例 4~8 5~22 13~31 18～41 26～54 40~70 62~90 15mm 100 外加剂：速凝剂的质量应符合施工图纸要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不应大于5min，终凝时间不应大于10min.选用外加剂应经监理批准.

钢筋网：应采用屈服强度不低于235MPa的光面钢筋网. 纤维杨氏弹性模量应≥3500 MPa、纤维断裂伸长率≤25％。 b、配合比

喷射混凝土配合比，通过室内试验和现场试验确定，在符合施工图纸要求，保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量.速凝剂的掺量通过现场试验确定,喷射混凝土的初凝和终凝时间，应满足施工图纸和现场喷射工艺的要求,喷射混凝土的强度应符合施工图纸要求。

c、喷前准备

在喷射前对喷射面进行检查，并做好以下准备工作：清除石碴和堆积物;安设工作平台；用高压风水冲洗受喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，应采用高压风清扫岩面;埋设控制喷射混凝土厚度的标志；作业区应具有良好的通风和充足的照明设施.

喷射作业前，对施工机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。 喷射用风采用系统集中供风；喷射用水采用系统集中供水，以供水支管接至各用水作业面；喷射用电采用系统集中供电，敷设供电支线至各作业面。

在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处可设截水圈排水。

d、砼的拌制及运输:混凝土由拌和站集中拌制，6m3混凝土搅拌运输车运至施工现场。

e、喷砼:采用混凝土喷射机TK600人工手持喷射，喷嘴与岩面距离约0.6m～

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1.2m，喷射方向大致垂直于岩面每次喷厚4～7cm,分2～3次喷至设计厚度，每次间隔时间30～60min.喷射作业参数通过生产试验确定，在保证喷砼密度的前提下，尽量减少回弹量。

f、喷射混凝土的回弹率：洞室拱部不应大于25％，边墙不应大于15％。 g、普通喷射混凝土洞段，先喷3cm～5cm厚微纤维混凝土或普通混凝土,再挂铺钢筋网，并与锚杆和附加插筋（或膨胀螺栓)连接牢固,再分2次至4次施喷达到设计厚度。

h、喷射混凝土质量控制

喷射混凝土前14天，为每种拟用的外加剂至少作三次试块试验，试验板测定的喷射混凝土工艺质量和抗压强度达到要求后,才能进行喷射混凝土施工。

喷射混凝土作业应分段分片依次进行,喷射顺序自下而上，按规范要求确定一次喷射厚度，分层喷射时，后一层应在前一层混凝土终凝前进行，若终凝后1h后进行喷射，应先用风水清洗喷层面；喷射作业应紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不应少于3h。

喷射机作业应严格执行喷射机的操作规程：应连续向喷射机供料；保证喷射机工作风压稳定;完成或因故中断喷射作业时，应将喷射机和输料管内的积料清除干净。

喷射混凝土养护：喷射混凝土终凝2h后，喷水养护；养护时间一般工程不少于7昼夜,重要工程不少于14昼夜；气温低于+5℃,不得洒水养护,采用砼养护剂养护。

i、 喷射混凝土质量检查和验收

按照DL/T5181—2003的有关规定进行喷射混凝土施工质量抽样试验，抽样试验报告应报送监理人。

喷层厚度检查，应按DL/T5181—2003的规定执行。检查记录应定期报送监理人、经检查,喷射混凝土厚度未达到施工图要求的厚度，应按监理人指示进行补喷,所有喷射混凝土都必须经监理人检查确认合格后才能进行验收.

喷射混凝土与岩石间的黏结力以及喷层之间的黏结力，应按监理人的指示钻取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验成果资料应报送监理人。所有钻取试件的钻孔，用干硬性水泥砂浆回填。

经检查发现喷射混凝土中的鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位，应及时予以清理和修补，经监理人检查签认后，方能予以验收。

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1.4.2.3 钢支撑施工

当遇不良地质洞段时，开挖后及时采用钢支撑对岩面进行支撑，每完成一循环进尺后，立即在开挖面上初喷混凝土，然后将钢支撑靠上，用径向锚杆固定，钢支撑榀间用钢筋焊接联系，并在榀间挂钢筋网,最后喷混凝土将钢支撑覆盖。进入下一循环。

（1）钢支撑的制作:钢支撑设计一般采用工字钢，钢筋格构架用钢筋加工，钢支撑在加工厂用自制工字钢弯曲机，进行弯曲制作，制作前按1：1比例放样，设立1:1胎模的工作台，钢支撑分段制作，按单元拼焊后，运至现场安装。其制作要求如下：

加工做到尺寸准确，弧形圆顺；钢筋焊接长度满足规范要求;焊接成型时，沿钢支撑两侧对称进行，钢支撑主筋中心与轴线重合，接头处相邻两节圆心重合，连接孔位置准确.

（2）钢支撑的安装：钢支撑加工好并编号后，运至现场焊接或用螺栓连接成榀，根据开挖分层、分区分段安装固定。立柱底设钢垫板，打锁脚锚杆固定，必要时浇筑基础混凝土。测量定位后，由人工配合机械架立钢支撑，纵向用钢筋与拱架连接成整体,最后拱架与临时、随机锚杆头焊接，再喷混凝土覆盖。

钢支撑之间应采用钢筋网（或钢丝网）制成挡网，以防止岩石掉块。钢丝（筋)网挡网，应采用焊接或其它方式与钢支撑牢固连接。

钢支撑安装在初喷混凝土后进行，钢支撑与喷混凝土面之间紧贴，在安装过程中，当钢支撑与洞壁之间有较大间隙时用钢楔楔紧。

在混凝土衬砌施工前，应按监理人的指示，拆除一定范围的上述钢筋网(或钢丝网），以保证混凝土衬砌尽量填满空隙.

（3）安装工作内容包括定位测量、安装前的准备和安设。

①、定位测量：首先测定出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置；钢支撑设于曲线上时，安设方向为该点的法线方向；安设于直线上时，安设方向与线路中线垂直；每榀的位置定位准确，上下、左右偏差小于±5cm，斜度＜2°。

②、准备：运至现场的单元钢支撑分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢支撑正确安设，钢支撑外侧有不小于5cm的喷射混凝土，安设拱脚或墙脚前,清除垫板下的松渣，将钢支撑置于原状岩石上，在软弱地段，采用拱脚下垫钢板的方法。

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③、安设：钢支撑与初喷混凝土之间紧贴，在安设过程中,当钢支撑与围岩之间有较大间隙时安设垫块,垫块数量不大于10个，两排钢支撑间沿周边用纵向钢筋联接,形成纵向连接系.拱脚高度不够时设置钢板调整,拱脚高度低于上半断面底线以下10cm。钢支撑安装完成后，和接触的锚杆头焊接牢固,使之成为整体结构. 1.4.2.4 不良地质段支护

主要集中在洞内Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖过程中遇到不良地质情况所采取的支护。采用设置随机锚杆的形式进行支护。

施工方法参照《支护工程锚杆施工》。 1.4.3 施工进度计划

施工进度计划详见《施工总进度计划横道图》。 1.4.4 资源配置

1.4.4.1 施工机械设备配置

根据拟采用的施工方案，支护工程主要施工机械设备配置如下表所示:

表1-10 支护施工主要施工机械设备配置表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 名称 手风钻 载重汽车 锚杆注浆机 砼喷射机 砂浆泵 混凝土罐车 前卡千斤顶 张拉千斤顶 电动油泵 型号及规格 YT-28 8t UH4。8 TK600 100/35 6m3 YDC240QX—200 YCW200B ZB4—500 单位 台 辆 台 台 台 辆 台 台 台 数量 20 6 6 6 6 8 4 4 4 备注 1.4.4.2 劳动力配置 根据拟采用的施工方案，支护工程施工拟投入的劳动力配置情况如下表.

表1-11 支护工程劳动力配置 序号 1 2 3 4 5 工种 管理人员 测量员 钻工 驾驶员 灌浆工 数量（人） 6 6 25 14 20 备注

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序号 6 7 8 9 工种 钢筋工 制锚工 普工 合计 数量（人） 20 20 30 141 备注 1.5 大坝观测工程

1.5.1 工作内容

大坝观测内容主要包括：水准仪1台、经纬仪1台、测压管、工作基点、校核基点、对中基座等。

1.5.2 仪器设备采购、检验、及保管

（1）为保证仪器设备的性能和质量，严格按施工设计的技术标准、性能、型号进行采购；

（2）仪器设备采购时考虑配备必要的附件及备品备件; （3）采购的仪器设备及其所有附件均为合格产品。

(4)所有仪器设备均在其安装埋设到位前10天必须采购并运到施工现场. 1.5.3 仪器埋设安装 1.5.3.1 测压管埋设

(1）钻孔

①、测压管施工在大坝主体工程完工，并经检查合格后进行。 ②、在监测设计图纸指定的位置造孔,孔径与孔深根据设计要求确定。 ③、严格控制测压管钻孔孔位、孔深、方位角和倾角，使之符合设计要求，孔位偏差不超过5cm，孔深达到设计深度,超、欠深一般不大于10cm，孔斜偏差不大于0。02m/m。

④、测压管钻孔达到设计深度后，首先进行灵敏度检查。灵敏度检查的水压力为0.1～0。2Mpa.如漏水量极微或基本不漏水，及时通知监理工程师，以确定是否需加深或重新布置钻孔；当钻孔有涌水时，不进行压水检查,只测定涌水流量和涌水压力.

⑤、钻孔完成后,会同监理人进行检查验收，检查合格，并经监理人签认后，进行下一步操作.

（2）测压管制作

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①、根据设计要求，确定测压管进水管段的位置和长度。测压管用DN50PE管加工，包括进水管和导管两段，外径Φ 50mm,壁厚3~4mm。

②、进水管长约75cm～80cm，透水孔孔径4mm～6mm，开孔率20％，梅花形布置,内壁无刺。管外壁包裹土工布，长75cm。

(3)测压管埋设

①、在钻孔底部充填洗净的粒径为5～8mm的砂卵石垫层，厚30cm并捣实。将测压管放入孔内,进水管段底部位于砂卵石垫层上。

②、在进水管周围填入上述规格洗净的砂砾石,并使之密实。填至设计高度后,铺5mm厚橡胶垫板和3mm厚钢垫板.

③、导管与导管之间,导管与透水段之间采用内丝扣牢固相连.下管过程中,将测压管吊系牢固，保持管身顺直，并保证接头不漏水。

④、然后回填M10水泥砂浆直至管口高程,水泥砂浆水灰比≤0。4，并应很好地捣实，以防产生气泡和收缩。

⑤、孔口装置埋设时应严格止水，不允许有漏水现象. ⑥、做好专门的孔口保护装置. 1.5.3.2 水准工作基点及测点的安装

（1）工作基点，按设计要求施工，一般在设计位置挖40cm×40cm（长×宽）,深30cm的坑。对于测点，在埋设位置立模浇筑深10cm的坑，坑的长宽以方便放入水准尺为准；

（2）将水准标志点连同附件（插筋)预埋入坑底混凝土内，水准标志点露出坑底混凝土表面5mm～10mm;

(3）在坑槽上加设保护盖保护测点，保护盖和埋设点表面齐平，必要时在附近用红色油漆标示测点编号.

（4)表面变形监测点强制对中基座的安装

①、在设计位置校准混凝土墩，表面监测点标墩为现浇钢筋混凝土墩，表面监测点标墩高1。2m，边坡表面监测点墩高0。5~1。3m。

②、将强制对中盘在混凝土浇筑至埋设高程后固定在混凝土墩表面,并调整其高程达到设计位置，将墩表面抹平。

③、埋设时，用水平尺调整强制对中盘,控制其倾斜度不得大于4′。 1.5.4 施工期观测

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(1） 按规范要求的监测项目、测次和时间进行，并做到“四无”(无缺测、无漏测、无不符合精度、无违时）。必要时，还应根据实际情况和监理人的指示，适当调整监测测次，以保证监测资料的精度和连续性。

（2）所有仪器和设备使用前应进行检验和校正,使用过程中应定期进行检验和校正。

（3)各监测项目在仪器设备埋设初期的测次按规范及本技术条款要求或监理人的指示进行观测。

（4）施工期、首次蓄水期等正常情况下，各监测项目测次按规范及本技术条款要求以及监理人要求进行观测。

（5)现场观测或采集的数据要在现场核对无误,防止差错，并及时进行数据处理、分析和反馈。如发现异常情况，应找出原因，排除监测操作程序或监测设备的问题后，应及时口头上报，并在24h内提交书面报告，并根据监理人的要求增加相关观测测次。

（6）应保留全部未经过任何涂改的原始记录,监理人有权随时查看。 1.5.5 监测资料整理分析和反馈

(1）原始资料收集的原则要求 原始资料收集主要包括资料的采集、收集、记录、誊写、采用计算机整理分析的录入、存储、软盘拷贝、向工作站或资料整理分析中心的传输通讯等项业务。

①资料的收集必须做到及时、准确、全面、完整。

②资料的录入、誊抄、传输、拷贝等项作业按全面质量管理的要求，做好校核检验工作,切实保证资料的准确可靠，严防数据资料的损坏、失误或丢失。

③资料的存储和表示方法力求简洁、清晰、直观，尽可能采用图表.采取的存储形式便于保管、归档和查询。目录通用规范。保证资料的完整安全，避免丢失、损坏。各种资料都有备份.

（2) 原始资料收集的内容范围

①、详细的观测数据记录、观测的环境说明，与观测同步的气象、水文等环境资料。

②、监测仪器设备及安装的考证资料。监测设备的考证表、监测系统设计、施工详图、加工图、设计说明书、仪器规格和数量、仪器安装埋设记录、仪器检验和电缆联接记录、竣工图、仪器说明书及出厂证明书、观测设备的损坏和改装情况、

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仪器率定资料等。

③、监测仪器附近的施工资料。 ④、现场观察巡视资料

⑤、监测工程有关的设计资料。如设计图纸、参数、计算书、计算成果、施工组织设计、地质勘测及详查的资料报告和技术文件等。

⑥、设计、计算分析、模型试验、前期监测工作提出的成果报告、技术警戒值（范围）、安全判据及其他技术指标和文件资料。

⑦有关的工程类比资料、规程规范及有关文件等. （3)原始资料的存储方法

①、全部的观测资料、图片、录像资料严格按要求归档保存备查.

②、全部的分析计算结果、报表、观测月报、年报、简报、文件及会议记录等按要求归档保存.

③、所有的原始资料、图片、录像及分析计算结果与各种计算结果、报表、观测报告、文件及会议记录等全部录入资料信息管理系统，刻入光盘，实现全部电子化备份保存。 1.5.6 资料整理分析

在监测资料整理分析过程中，首先应对原始观测资料进行可靠性检验和误差分析,评判原始观测资料的可靠性，分析误差的大小、来源和类型，以采取合理的方法对其进行处理和修正。 如检验和分析发现当日当次原始观测数据存在粗差，则在可能的条件下立即重测，并在履行必要审批手续后修改原始观测数据。如查明原始观测数据存在其他形式误差，或当日当次观测已无法补测，则应对其做详细记录，并在监测资料整理整编过程中进行修正，以形成整理整编数据和数据库。

原始观测数据的可靠性检验 可靠性检验的主要内容是采用逻辑分析方法，进行下列检验：

①、作业方法是否符合规定。 ②、观测仪器性能是否稳定、正常.

③、各项测量数据物理意义是否合理,是否超过实际物理期限和仪器限值，检验结果是否在限差以内。

④、是否符合一致性、相关性、连续性、对称性等原则. 连续性是指在荷载环境和其他外界条件未发生突变的情况下，各种观测资料亦应连续变化,不产生跳动。

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施工组织设计

1.5.7 监测资料反馈

应用监测资料的整理和反分析的成果，每月提交一份月报，按季度和年度提交观测资料和观测成果分析报告，对于特殊时期，异常情况和重要仪器随时提交监测资料及分析成果,预测可能出现的工程质量问题.

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