绵 阳 众 工 机 械 有 限 公 司
编号：QG/ZG04-006-2010
生产过程检验规范
（版本：01）
拟制： 审核： 批准： 日期：
2010-09-01发布 2010-09-01实施 绵阳众工机械有限公司
名称 生产过程检验规范 1 目的 有效的执行，确保预期目标的实现。 2 范围 文件编号 QG/ZG04-006-2010 版本： 01 1/4 生效日期 2010-09-01 页数 对公司产品检验方针、、职责、方法和要求作出明确规定，使《产品实现控制程序》能本程序是公司持续满足其预定质量、环境目标、指标的能力确认，适用于对进货检验、生产过程检验及最终产品的检验和试验控制与管理。 3 职责 3.1 质量部 3.1.1 负责本规范的建立和监督实施，同时协调处理并报告实施中出现的问题； 3.1.2 负责生产过程的能力分析及测定。 3.1.3 质量部检验员负责提供生产过程中的测量数据，并负责对原材料、半成品及成品的检验。 3.2 技术部 3.2.1 工艺员负责制定并提供生产过程的工艺参数、工艺流程。 3．3生产部 3.3.1 各车间负责积极配合有关检验、试验任务的完成； 3.3 总经理 3.3.1 负责提供检验与试验工作开展所必需的资源。 3.3.2 负责审批检验与试验计划、报告或有关文件。 4 检验方针 本公司检验工作实行预防为主、积极预防与严格把关相结合，专职检验为主、专职检验与群众检验相结合的方针，以确保符合性质量、环境，使用顾客、相关方意为宗旨。 5 检验 本公司实行集中管理、统一控制、分权实施的二级检验。用于加工制造的物资（含外购外协件、顾客提供产品等）的进货检验、过程检验、成品出厂检验以及必要的监督抽查检验，一律实行专职检验，由公司质量部负责，驻车间检验员具体实施。 6 检验方式和要求 6.1 进货检验 进货检验一般分两步进行（但不限于） 名称 生产过程检验规范 6.1.1 首先验证确认以下几点（但不限于）： a) 是合格供方供货； 文件编号 QG/ZG04-006-2010 版本： 01 2/4 生效日期 2010-09-01 页数 b) 产品品种、规格型号、标识、包装等无误、无损，符合要求； c) 有产品出厂质量合格证明文件，如合格证、出厂检验、试验报告、材质证明等； d) 在保质期内。 6.1.2 再根据物资特性及其重要性程度决定进一步检测要求。 6.1.2.1 A类物资（重要物资）除按6.1.1要求进行验证确认外，对其主要特性还必须抽一定数量进行检测（含委外检测）； 6.1.2.2 B类物资（一般物资）如果具备下列条件可以按照比例抽检: a) 满足6.1.1条规定； b) 非新产品，一直使用正常； c) 无特定要求（如顾客要求、产品技术要求等） 如不具备上述条件，对其主要特性仍必须抽一定数量产品检测（含委外检测） 6.1.3 C类物资（辅助物资）也可以只验证确认6.1.1条中b）、c）、d）即可。 6.2 过程产品检验 过程产品检验实行部门自检与专职检验相结合的方式，具体包括以下内容（但不限于）： 6.2.1 首件检验 6.2.1.1 批量生产中出现下列任一情况必须进行首件检验，只有首检合格后方能批量生产： a) 每个作业班开始时； b) 更换操作者； c) 更换或调整设备和工模具； d) 技术文件、工艺方法、工艺参数等更改； e) 材料更改； 6.2.1.2 首检作业要求： a) 首检由跟班检验员负责； b) 加工者自检合格后再交检验员检验； c) 模具生产、每台设备的前2件进行首检； d) 手工操作前5件进行首检； e) 首检一次不合格，加工者自行调整设施后再生产、再首检。连续3次首检不合格，则停机检查分析不合格原因，采取纠正措施后再加工、再首检，直至合格； 名称 生产过程检验规范 责任追究制度》追究决策者责任； 文件编号 QG/ZG04-006-2010 版本： 01 3/4 生效日期 2010-09-01 页数 f) 首检不合格，不允许批量生产，未经首检合格，即批量生产造成不合格损失，将按《质量g) 首检结果应在检验记录上登记，加工人员与检验双方签字确认。 6.2.2 巡回检验 6.2.2.1 跟班检验员负责对批量加工工序适时进行巡检，抽检2件主要特性。 6.2.2.2 巡检不合格的，加工者必须停机检查，经调整后，执行6.2.1要求，合格后再批量加工。 6.2.2.3 巡检结果应形成记录。 6.2.3 过程完工后的转序检验由跟班检验员依据GB/T 2828一般检验水平Ⅱ抽样检验方式，判定加工批量是否合格，并记录检验结果。 6.3 成品检验和试验 6.3.1 成品交验条件：所有的进货检验、过程检验均达到规定要求，且发现的问题均一一得到落实、澄清和纠正后。 6.3.2 成品检验实行全检与抽样检验相结合的方式，由跟班检验员具体实施。 6.3.3 每批成品均需按规定项目进行最终检验或试验，在所有规定的检验与试验项目都确认合格后，产品才准予入库或发货，并做好相关记录。 6.4 检验标准、文件统一制定、统一管理； 6.5 检验人员由公司质量部组织统一培训、考核，合格注册，持证上岗，调配使用； 6.6 检验印章及有关标识的质量证明凭据等由公司质量部统一控制和管理； 6.7 检验、试验设施、计量器具由公司质量部统一管理。 7 检验放行要求 7.1 工序放行质量水平 一般工序质量应达到检验合格率97%才允许向下工序流转，质量水平由工序检验员通过抽检和巡检统计确定。最后成品组装工序应达到全检合格率100%，否则将通过评审后确定是否入库或发货。 7.2 抽样检验标准 加工人员自检合格后，通知工序检验员按表一方案抽样检查，并结合巡检共同确定该批样合格质量水平。如达到要求，则准予向下工序流转，如达不到要求，则由加工人员自行挑选不合格品后，检验员再检查，直至合格，方可签字放行。 公司按不合格等级分类制定AQL值，正常一次抽样检验方案见表一： 名称 生产过程检验规范 样本大小 N ≤150 151—500 501—1200 1201— 3200 3201— 10000 8 检验依据 8.1 原材料的检验有以下几种依据（但不限于）： a) 供方现行产品标准； b) 合同规定； c) 本公司制定验收技术要求或采购质量要求； d) 顾客特定要求等； 抽取样本量 n 13 50 80 125 200 文件编号 QG/ZG04-006-2010 版本： 01 4/4 生效日期 2010-09-01 页数 表一：检验抽样方案及合格判定表 允许不合格数Ac A级不合格 AQL=0 0 0 0 0 0 B级不合格 AQL=0.25 0 0 0 1 1 C级不合格 AQL=1.0 0 1 2 3 5 8.2 常规产品检验依据是用于指导产品加工制造的现行国家、行业标准或本公司现行的产品检验标准、检验技术要求等； 8.3 非常规产品的检验依据有（但不限于）： 顾客提供有效的产品样品、产品图样、技术要求或合同、协议等明示的质量要求。 凡经检验的产品均应出具检验结果凭证，按要求做好检验、试验记录，按规定做好检验、试验状态标识。记录和标识应确保检验发现不合格品、不合格品评审及处理全过程实现闭环、可追溯。
检验和试验过程所使用的监视和测量装置必须经过校准合格并在有效期内。 检验和试验过程所发现的不合格品，严格按《不合格品控制程序》规定执行。
